CH285228A - Procédé de moulage par injection. - Google Patents

Description

  



  Procédé de moulage par injection..



     Aetuellement,    le procédé de moulage par injection est utilisé fréquemment lorsque les éléments à mouler sont d'un petit volume, c'est-à-dire   d'un    volume insuffisant pour permettre de peser rationnellement et industriellement la quantité de matière à mouler nécessaire au moulage d'un élément. Généralement, la matière à mouler est injectée sous pression dans chacune des empreintes d'un moule à plusieurs empreintes à travers un canal d'alimentation principal se ramifiant en canaux alimentant chaque empreinte individuellement. Il est clair que, lors du   dé-    moulage, tous les éléments sont retenus les uns aux autres par la matière durcie restée dans les canaux d'alimentation.

   Il est donc nécessaire de sectionner chaque branche portant un élément et d'araser l'amorce de ces branches, puis de polir chaque élément indi  viduellement,    afin de lui conférer une surface nette et propre. Or, ces opérations de finissage sont longues et onéreuses et de plus, à la surface de l'élément terminé, l'endroit où débouchait le canal d'alimentation reste toujours visible, car la texture interne de la ma  tière moulée    n'est pas la mme que celle de sa couche superficielle formant la surface de   l'élément    et des branches.



   La présente invention a pour objet un procédé de moulage par injection d'éléments en matière à mouler, selon lequel on injecte sous pression la matière dans les empreintes d'un moule afin de lui conférer la forme de ces empreintes et de provoquer la polymérisation de la matière à mouler.



   Ce procédé qui se distingue des procédés connus et tend à obvier aux inconvénients cités, est caractérisé par le fait qu'on provoque   l'injeetion    et donc le remplissage de chaque empreinte du moule par compression d'au moins une pastille de matière thermodurcissable et par le fait qu'en cours d'inon on provoque l'éjection de la matière en excédent et enfin la fermeture étanche de chaque empreinte, de manière à former un alvéole fermé de toutes parts et présentant la forme exacte et complète de l'élément dé sire.



   L'invention a également pour objet un dispositif pour la mise en oeuvre dudit procédé, qui se caractérise par un moule à plusieurs empreintes dont chacune est en liaison avec un réceptacle destiné à recevoir la matière thermo-durcissable en pastilles et qui constitue un guide pour un poinçon don l'extrémité est conformée de manière à aveugler les liaisons entre les empreintes et ledit réceptacle et à former avec chaque empreinte un alvéole fermé de toutes parts, des   s    moyens d'éjection étant prévus provoquant l'éjection de la matière en excédent peu avant la fermeture des alvéoles.



   L'invention a encore pour objet un été ment obtenu selon le procédé, qui se caracté rise par le fait qu'il est en matière thermodurcissable durcie et présente une surface exempte de toute trace de sectionnement de branches provenant de canaux d'alimentation, toute sa surface présentant une texture homogène sauf aux endroits des joints du moule où des bavures peuvent s'etre formées.



   Le dessin annexé montre, schématiquement et à titre d'exemple, une forme d'exécution du dispositif pour la mise en oeuvre du procédé ainsi que des éléments obtenus par celui-ci.



   La   fig. 1 est une    vue partielle d'une presse sur laquelle est monté le dispositif de moulage par injection, dont certaines parties sont vues en coupe.



   La fig. 2 est une vue en coupe partielle du moule, le poinçon étant en position de repos.



   La   fig. 3 est une vue partielle    en plan du moule, le poinçon étant retiré.



   La fig.   4    est une vue partielle en coupe d'une variante d'exécution.



   La fig. 5 est une vue perspective de deux éléments obtenus par le procédé.



   Afin de rendre claire et compréhensible la description du procédé objet de l'invention, celui-ci sera décrit en liaison avec   la fabri-    cation d'éléments en matière   thermo-dureis-    sable constitués par les éléments de   verrouil-      lage d'une    fermeture à glissière, mais il est évident que ce procédé, très avantageux pour cette fabrication, peut tre utilisé avec de très grands avantages également pour la fabrication de multiples autres éléments obtenus aujourd'hui par moulage ou par injection.



   Le dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de moulage par injection comporte un moule en deux   parties 1 et 2 serrées l'une    sur l'autre par des dispositifs de serrage de type connu, par exemple au moyen de res  sorts r et serrées rigidement sur    le plateau d'une presse.



   Ces parties 1 et 2 présentent des empreintes   3    qui communiquent chacune par un canal individuel 4 avec une chambre 5. Cette dernière constitue un guide pour un poinçon 6 fixé rigidement à une traverse 7 coulissant le long des colonnes 8 de la presse.



   Ce poinçon présente des parties saillantes 9 de formes correspondant aux canaux 4 et faisant saillie sur la face frontale 10 du poin  g. on.    En outre, ce dernier présente sur-la plus grande partie de sa longueur un évidement 11 qui,   avec la paroi 12 de la chambre    5, forme un canal d'éjection (fig.   1.).    La paroi terminale   13    de cet évidement est. inclinée et forme avec la paroi latérale 14 du   poinçon une    arte 15. Enfin la partie inférieure de la    paroi 12 de la chambre 5 présente également    un évidement 16 qui s'étend sur pratiquement toute la longueur de la chambre 5.



   La paroi 17 de cet évidement 16 est inclinée et forme avee la paroi   12 une arte 1S.   



  La distance   a    de cette arte 18 du fond   d    de la chambre 5 est plus grande que la distance   b    de l'arte 15 de la paroi frontale 10 du poinçon.



   Le moule représenté au dessin étant prévu pour la fabrication des éléments de   verrouil-    lage en matière   thermo-durcissable    d'une fermeture à glissière, les parties 1 et   2    du moule comportent deux rangées d'empreintes à l'intérieur desquelles émergent des bandes de tissu 19 serrées entre les deux parties 1 et   2.   



   Dans une variante d'exécution du moule décrit, celui-ci pourrait ne comporter qu'une seule rangée d'empreintes, auquel cas une seule bande de tissu émergeant à l'intérieur des empreintes serait serrée entre les deux parties 1 et 2 du moule. Dans ce cas, les extrémités saillantes 9 du   poinçon peuvent tre    disposées comme   représenté à la fig. 1    et leurs faces frontales 21 constituer une partie de la paroi dorsale de chaque alvéole. Mais ces parties saillantes 9 peuvent aussi tre disposées comme représenté à la fig.   4    et leurs faces frontales   21    constituer la paroi frontale de chaque alvéole.



   On pourrait aussi dans une autre variante    prévoir un moule du genre de celui repré-    senté   aux fig. 1    et   2,    mais dont le poinçon ne comporterait qu'une partie saillante pour les deux alvéoles situés en regard l'un de l'autre. Dans ce cas, un seul canal d'alimentation 4 relie deux alvéoles opposés à la chambre 5. Lorsque le moule est, ferme, les parois latérales des parties saillantes du poin con forment les parois frontales de ehaeun des alvéoles.



   Le fonctionnement du dispositif décrit est le suivant :
 Le poinçon 6 étant en position de repos (fig. 2), on place entre les parties 1 et 2 du moule les bandes de tissu 19 sur lesquelles les éléments doivent tre moulés. Après   ser-    rage de la partie   2    sur la partie   1,    on place dans la chambre 5 des pastilles 20 de matière thermo-durcissable.



   Le volume de ces pastilles est calculé de manière à tre au moins suffisant pour remplir toutes les empreintes du moule, et à obtenir des éléments moulés propres et sans pailles ou manque de matière.



   Ces opérations terminées, on provoque la descente du poinçon 6 qui pénètre dans la chambre 5 et comprime la ou les pastilles posées sur son fond d. Par la compression à laquelle ces pastilles sont soumises et par la température du   poinçon, la, matière    thermodurcissable devient fluide ou semi-fluide. De ce fait, elle est injectée sous pression dans les empreintes 3 à travers les canaux 4. Lorsque, au cours de cette opération d'injection, l'arte 15 échappe à   l'arte 18,    une liaison est établie entre l'atmosphère et 1'espace situé entre la face frontale 10 et le fond d.

   La matière en excès est alors éjectée par les canaux 11 et 16, comme représenté à la fig.   1.    Toutefois, cette liaison des canaux   16    et   l. l. n'est réa-    lisée qu'après engagement des parties saillantes 9 dans les canaux d'alimentation   4,    de sorte que peu de matière enfermée dans une empreinte peut en ressortir. En. fin de course du poinçon, sa face frontale 10 vient   s'appli-    quer sur le fond d de la chambre   5    et provoque la fermeture étanche de chaque alvéole dont la surface est formée, d'une part, par la surface d'une empreinte 3 et, d'autre part, par la surface 21 de l'extrémité d'une partie saillante 9, comme représenté à la fig. 1.

   Le jeu laissé entre ces parties saillantes 9 et les parois des canaux 4 est très faible, quelques centièmes de millimètre et au plus un dixième de millimètre.



   Par la vitesse de déplacement du poinçon en fin de course de fermeture, alors que la liaison entre les canaux d'éjection 16 et 11 est établie et que les parties saillantes 9 sont engagées dans les canaux   4,    on   a    la possibilité de modifier la quantité de matière pouvant ressortir des empreintes et donc de modifier, choisir et fixer le   taux de compression    de la matière enfermée dans un alvéole. Il est donc très aisé d'obtenir la compression et la tem  pérature nécessaire à    la polymérisation de la matière   thermo-durcissable    contenue dans les alvéoles.

   Cette transformation étant terminée, on procède au démoulage des éléments en retirant tout d'abord le poinçon, puis en   sépa-    rant les deux pièces 1 et   2    du moule. Il est clair que les éléments obtenus sont fixés rigidement sur les bords des bandes de tissu 19, la matière   thermo-durcissable    épousant toutes les anfractuosités du tissu et faisant corps avec les fibres textiles.



   En usinant proprement les surfaces des parties 1 et   2    du moule de manière que les parties du tissu situées entre deux alvéoles soient fortement serrées, on évite entièrement une diffusion de la matière   thermo-durcis-    sable dans les parties du tissu situées en dehors des empreintes 3, de sorte que les bandes de tissu 19 restent parfaitement souples.



   Pour permettre un démoulage aisé, on peut prévoir des empreintes 3 ayant la forme des éléments de verrouillage représentés à la fig.   5.    Ces éléments comportent chacun un corps 24 muni d'encoches 22,23 et de saillies   25,    26 destinées à s'interpénétrer les unes les autres. Ces saillies et empreintes s'opposent à un déplacement relatif des organes de verrouillage engagés les uns dans les autres aussi bien sous l'action de forces agissant dans le plan des bandes de tissu 19 que sous l'action de forces agissant   suivant un plan perpendi-    culaire à celui des bandes de tissu.



   Les bandes pour fermetures à glissière obtenues comportent deux bandes de tissu munies d'organes de verrouillage en matière thermodurcissable pratiquement insensibles aux agents chimiques utilisés pour le nettoyage chimique des vtements et qui, de plus, ré sistent à des températures de l'ordre de 200  C, ce qui permet le repassage des vtements munis de telles fermetures à glissière.



   En outre, la longueur des bandes de tissu munies d'organes de verrouillage peut tre quelconque, on peut mme par moulages suecessifs de sections de bandes correspondant à la longueur du moule, obtenir des bandes de longueur indéfinie, qui peuvent tre coupées sur demande à la longueur désirée. Après avoir placé, comme à l'ordinaire, le curseur et fixé des éléments d'arrt   aux deux extré-    mités des bandes de tissu, la fermeture à glis  sière    est prte pour la pose sur un vtement ou autre objet.



   Grâce au procédé de moulage par injection utilisé, il est inutile de prévoir des bandes de tissu munies d'un cordon destiné à   a.    l'ancrage des éléments de verrouillage.



  Comme représenté au dessin, les bandes de tissu présentent une mme épaisseur sur toute leur largeur, ce qui présente également de grands avantages.



   En effet, comme indiqué plus haut, la matière   thenmo-durcissable    fait corps avee les fibres du tissu à tel point qu'il est impossible de retirer un élément sans déchirer la bande de tissu.



   En principe, pour la mise en oeuvre du procédé de moulage par injection, objet de l'invention, il est nécessaire d'utiliser un moule dont chaque empreinte est reliée à un réceptacle destiné à recevoir une charge de matière   thermo-dureissable    et dans lequel    pénètre un poinçon dont l'extrémité aveugle    les liaisons existant entre les empreintes et le réceptacle et complète les parois de chaque empreinte pour former un alvéole fermé de toutes parts.

   Pour éviter la nécessité   d'un    pesage absolument exact de la charge, des moyens d'évacuation de l'excédent de matière sont   prévus    qui présentent une liaison reliant le réceptacle à l'atmosphère par   l'intermé-    diaire   d'un    dispositif d'arrt dont   l'ouver-    ture et la fermeture sont commandées par les déplacements du poinçon. On pourrait mme dans une variante supprimer ce dispositif d'arrt et calculer le jeu entre le poinçon et le réceptacle en fonction de la vitesse de déplacement on et de la fluidité de la matière, de manière à permettre l'évacuation de la matière en excédent pendant le temps de descente du poinçon.



   On pourrait aussi prévoir des canaux 4 légèrement coniques, de manière que lorsque le moule est fermé, on obtienne une fermeture étanche de chaque alvéole par coopération des parties extrmes des parois latérales des parties saillantes 9 du poinçon avee les parties des parois des   canaux 4 eontiguës aux    empreintes. De cette manière on éviterait la formation de bavures à l'endroit du joint entre les parois   d'une    empreinte et celles   d'une    partie saillante. Ces bavures ne sont du reste pas gnantes, car elles sont très friables et peuvent aisément. tre enlevées.



   Les éléments obtenus par le procédé décrit présentent donc une surface exempte de toute trace de sectionnement d'une branche de matière, dû à un canal d'alimentation. En conséquence, un tel élément présente sur toute sa surface une texture homogène de la matière en faisant abstraction évidemment des bavures enlevées qui peuvent s'tre formées aux endroits des divers joints du moule.



  La marque laissée sur la surface des éléments moulés par leur canal d'alimentation aveuglé par une saillie est assez semblable à celle laissée sur les pièces par des éjecteurs.



   Il est clair que le procédé décrit est spécialement. avantageux pour la fabrication de petits éléments en matière   thermo-dureissable    dont le volume et le poids sont insuffisants pour   permettre un dosage industriel de    la matière par pesée et dont les dimensions sont trop petites pour permettre une mise en place aisée et rapide d'une pastille dans chaque empreinte.



   Dans le procédé de moulage par injection décrit, le réceptacle peut présenter toutes dimensions désirées, celles-ci étant   indépen-    dantes du volume des empreintes.
 



   REVENDICATIONS :
 I. Procédé de moulage par injection   d'élé-    ments en matière à mouler, selon lequel on 

**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.

Claims (1)

1. **ATTENTION** debut du champ CLMS peut contenir fin de DESC **. sistent à des températures de l'ordre de 200 C, ce qui permet le repassage des vtements munis de telles fermetures à glissière.

   En outre, la longueur des bandes de tissu munies d'organes de verrouillage peut tre quelconque, on peut mme par moulages suecessifs de sections de bandes correspondant à la longueur du moule, obtenir des bandes de longueur indéfinie, qui peuvent tre coupées sur demande à la longueur désirée. Après avoir placé, comme à l'ordinaire, le curseur et fixé des éléments d'arrt aux deux extré- mités des bandes de tissu, la fermeture à glis sière est prte pour la pose sur un vtement ou autre objet.

   Grâce au procédé de moulage par injection utilisé, il est inutile de prévoir des bandes de tissu munies d'un cordon destiné à a. l'ancrage des éléments de verrouillage.

   Comme représenté au dessin, les bandes de tissu présentent une mme épaisseur sur toute leur largeur, ce qui présente également de grands avantages.

   En effet, comme indiqué plus haut, la matière thenmo-durcissable fait corps avee les fibres du tissu à tel point qu'il est impossible de retirer un élément sans déchirer la bande de tissu.

   En principe, pour la mise en oeuvre du procédé de moulage par injection, objet de l'invention, il est nécessaire d'utiliser un moule dont chaque empreinte est reliée à un réceptacle destiné à recevoir une charge de matière thermo-dureissable et dans lequel pénètre un poinçon dont l'extrémité aveugle les liaisons existant entre les empreintes et le réceptacle et complète les parois de chaque empreinte pour former un alvéole fermé de toutes parts.

   Pour éviter la nécessité d'un pesage absolument exact de la charge, des moyens d'évacuation de l'excédent de matière sont prévus qui présentent une liaison reliant le réceptacle à l'atmosphère par l'intermé- diaire d'un dispositif d'arrt dont l'ouver- ture et la fermeture sont commandées par les déplacements du poinçon. On pourrait mme dans une variante supprimer ce dispositif d'arrt et calculer le jeu entre le poinçon et le réceptacle en fonction de la vitesse de déplacement on et de la fluidité de la matière, de manière à permettre l'évacuation de la matière en excédent pendant le temps de descente du poinçon.

   On pourrait aussi prévoir des canaux 4 légèrement coniques, de manière que lorsque le moule est fermé, on obtienne une fermeture étanche de chaque alvéole par coopération des parties extrmes des parois latérales des parties saillantes 9 du poinçon avee les parties des parois des canaux 4 eontiguës aux empreintes. De cette manière on éviterait la formation de bavures à l'endroit du joint entre les parois d'une empreinte et celles d'une partie saillante. Ces bavures ne sont du reste pas gnantes, car elles sont très friables et peuvent aisément. tre enlevées.

   Les éléments obtenus par le procédé décrit présentent donc une surface exempte de toute trace de sectionnement d'une branche de matière, dû à un canal d'alimentation. En conséquence, un tel élément présente sur toute sa surface une texture homogène de la matière en faisant abstraction évidemment des bavures enlevées qui peuvent s'tre formées aux endroits des divers joints du moule.

   La marque laissée sur la surface des éléments moulés par leur canal d'alimentation aveuglé par une saillie est assez semblable à celle laissée sur les pièces par des éjecteurs.

   Il est clair que le procédé décrit est spécialement. avantageux pour la fabrication de petits éléments en matière thermo-dureissable dont le volume et le poids sont insuffisants pour permettre un dosage industriel de la matière par pesée et dont les dimensions sont trop petites pour permettre une mise en place aisée et rapide d'une pastille dans chaque empreinte.

   Dans le procédé de moulage par injection décrit, le réceptacle peut présenter toutes dimensions désirées, celles-ci étant indépen- dantes du volume des empreintes.

   REVENDICATIONS : I. Procédé de moulage par injection d'élé- ments en matière à mouler, selon lequel on injecte sous pression la matière à mouler dans les empreintes d'un moule, afin de lui conférer la forme de ces empreintes et de provoquer la polymérisation de la matière à mouler, caractérisé par le fait qu'on provoque L'injection, et donc le remplissage de chaque empreinte du moule, par compression d'au moins une pastille de matière thermo-durcis- sable, et par le fait qu'en cours d'injection on provoque l'éjection de la matière en excédent, puis la fermeture étanche de chaque empreinte, de manière à former un alvéole fermé de toutes parts et présentant la forme exacte et complète de l'élément désiré.

   II. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication I, caractérisé par un moule à plusieurs empreintes, dont chacune est en liaison avec un réceptacle destiné à recevoir une matière thermo-dureis- sable en pastilles et qui constitue un guide pour un poinçon dont l'extrémité est conformée de manière à aveugler les liaisons entre les empreintes et le réceptacle et à former avec chaque empreinte un alvéole ferme de toutes parts, des moyens d'éjection étant prévus provoquant l'éjection de la matière en excédent peu avant la fermeture étanche des alvéoles.

   III. Elément obtenu par le procédé selon la revendication I, caractérisé par le fait qu'il est en matière thermo-durcissable durcie et présente une surface exempte de toute trace de sectionnement de branches provenant de canaux d'alimentation, tonte sa surface présentant une texture homogène, sauf aux endroits des joints du moule où des bavures peuvent s'tre formées.

   SOUS-REVENDICATIONS : 1. Procédé selon la revendication I, carac térisé par le fait qu'on commande l'éjection de la matière en excédent par le déplacement de fermeture d'un poingon.

   2. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé par le fait qu'on complète les parois de ehaque empreinte par des parties du poinçon.

   3. Dispositif selon la revendication II, ca- raetérisé par le fait qu'il présente au moins un passage d'éjection reliant le fond du. receptacle à l'atmosphère.

   4. Dispositif selon la revendication II et la sous-revendication 3, caractérisé par le fait qu'il comporte un dispositif d'arrt inséré dans le passage d'éjection et dont l'ouverture et la fermeture sont commandées par les déplacements du poinçon.

   5. Dispositif selon la revendication II et les sous-revendications 3 et 4, caractérisé par le fait que le poinçon comporte des parties faisant saillie sur sa face frontale et dont une partie des parois complète les parois de chaque empreinte afin de former des alvéoles fermés de toutes parts.

   6. Dispositif selon la revendication II et les sous-revendications 3 à 5, caractérisé par le fait que les empreintes sont formées dans deux parties maintenues serrées l'une sur l'autre pendant l'opération de moulage.

   7. Dispositif selon la revendication II et les sous-revendications 3 à 6, destiné à la fa brication d'éléments de verrouillage d'une fermeture ure glissière, caractérisé par le fait que les deux dites parties du moule comportant les empreintes sont prévues pour serrer entre elles au moins une bande de tissu émeu- geant à l'intérieur desdites empreintes.

   8. Dispositif selon la revendication II et les sous-revendieations 3 à 7, caractérisé par le fait qu'il comporte deux rangées d'em- preintes présentant des formes correspondantes, de manière à obtenir des éléments pouvant s'interpénétrer et se verrouiller les uns les autres.

   9. Eléments selon la revendication III, constitués par des éléments d'une fermeture à glissière comportant deux rangées d'élé- ments se verrouillant les uns les autres, carac térisés par le fait que chaque rangée d'élé- ments est solidaire d'une bande de tissu présentant sur toute sa largeur une mme épais- seur.