Verfahren zum Aufschmelzen einer metallischen Auflage auf einen metallischen Träger. Es ist an sich bekannt, metallische Werk stücke herzustellen, die aus unterschiedlich zusammengesetzt-en Schichten bestehen, wobei beispielsweise die oberste Schicht andere ehe mische und mechanische Eigenschaften auf weist als die darunterliegende Schicht, die im allgemeinen als Trägerwerkstoff bezeichnet wird.
Solche Gegenstände sind unter anderem bekannt unter der Bezeichnung plattierte Bleche , bei welchen die Oberflächenschicht: beispielsweise aus nichtrostendem Stahl, etwa von der Art des austenitischen Chrom-Nickel- Stahls, besteht, während der Trägerwerkstoff ein Kohlenstoffstahl oder niedrig legierter Stahl ist, der im wesentlichen die Aufgabe hat, die mechanischen Beanspruchungen auf zunehmen, denen das Werkstück im Betriebe unterworfen ist.
Auch unter Anwendung von Nichteisenmetallen. und -legierungen sind solche Verbundwerkstoffe hergestellt -und be nutzt worden.
Was insbesondere die auf der Stahlbasis aufgebauten Verbundstoffe anbelangt, so haben sich die verschiedensten Herstellungs verfahren entwickelt. Zur Herstellung eines Trägerwerkstoffes aus Stahl mit einer Auf lage aus nichtrostendem Stahl sind auf Platti- nen Bleche aufgelegt worden und alsdann diese Pakete verwalzt worden, wobei sich Trä ger und Auflage miteinander verschweissten.
Das Verfahren ist sehr umständlich, da es eine saubere Bearbeitung der au@einander- liegenden Flächen. voraussetzt und bei Erwär mung auf Walzhitze Sorge dafür getragen werden muss, dass eine Oxydation vermieden wird.
Es ist ferner versucht worden, Bleche aus chemisch hochwertigem Werkstoff mit dem Trägerwerkstoff zu hintergiessen und das so entstandene Halbzeug aüs;twalzen. Auch dieses Verfahren führte nicht zum Erfolg. Da es schwierig ist, Abmessungen und Giesstempe ratur so aufeinander abzustimmen, dass einer seits die Verbindung zwischen den unter- schiedlichen Werkstoffen erfolgt und ander seits der in der Masse geringere Werkstoff für die Auflage' von dem schmelzflüssigen Trägerwerkstoff nicht aufgezehrt wird. Das Plattieren ist daher eine Kunst geblieben, die grosse Geschicklichkeit und viel Erfahrung voraussetzt.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung derartiger Verbundwerkstoffe, das wesentlich vereinfacht ist und in seiner Anwendung ausserordentlich anpassungs- und abwandlungsfähig ist. Es beruht auf der Er kenntnis, dass es möglich ist, auf einem Trä- gerwerkstoff geeigneter Dicke den Werkstoff für die Auflage niederzuschmelzen, ohne dass der Träger ebenfalls schmilzt.
Das erfin- dungsgemässe Verfahren zum Aufsehixielzen einer metallischen Auflage auf einen metalli schen Träger, dessen @ateria@zusammen- setziuig sich von derjenigen der Auflage unterscheidet, ist dadurch gekennzeichnet, d.ass das die Auflage bildende Material einen Schmelzpunkt hat, der höher als 1100 C liegt,
und dass es mittels induktiver Erw ärmun. derart auf den Träger niedergeschmolzen wird, dass der letztere sich nicht verflüssigt.
Es ergibt sich auf diese Weise ein Zusam menhalt zwischen dem Trägerwerkstoff und dem Werkstöff für die Auflage, der gestattet, das so erzeugte Verbundhalbzeug durch Warmformgebung, insbesondere durch Aus walzen, weiter zu verarbeiten. Das Verfahren eignet sich besonders für die Herstellung von Verbundwerkstoffen mit einem Trägerwerk stoff aus Eisen oder Stahl, beispielsweise aus gewöhnlichem gohlenstoffstahl oder niedrig legiertem Stahl, und einem Auflagewerkstoff.
in der Art der nichtrostenden Stähle. Es ist aber auch möglich, andere Werkstoffe als Trägerwerkstoff vorzusehen., und ebenso an dere Stoffe für die Auflage zu wählen, deren Schmelzpunkt höher als 1100 C liegt. Dabei soll als Schmelzpunkt bei Legierungen die dem Soliduspunkt entsprechende Temperatur und bei Mischungen aus zwei odermehreren Komponenten die Schmelztemperatur der am niedrigsten schmelzenden Komponente mass gebend sein.
Es empfiehlt sich, die Ausgangsstoffe für die Auflage in zerkleinerter bis fein zerteil ter Form, .beispielsweise. gekörnt, gepulvert, in Form von Drehspänen, Schrott oder der gleichen aufzubringen und auf dem sich nicht verflüssigenden Träger niederzuschmelzen.
Als Träger kann ein ebener Körper ge wählt werden, und zwar insbesondere eine Plattine, ein Sturz oder ein Blech geeigneter Dicke. Nach dem Aufschmelzen der Auflage kann dann das so entstandene Halbzeug durch Warmformgebung, insbesondere durch Wal zen, weiterverarbeitet werden. Zur Bildung der Auflage können reine Metalle, Mischungen von Metallen oder Ferro- legierungen verwendet werden.
Es ist ferner möglich, Stahl- oder Metallegierungen vorzu sehen, welche zweckmässig in der Form von Drehspänen oder auch Schrott in geeigneter Weise durch Zerschneiden oder dergleichen zerkleinert sind. Überraschenderweise kann für die aufzuschmelzende Schicht ein Ge menge solcher Zusammensetzung gewählt werden, wie dies notwendig wäre, um eine reine Legierung in einem metallurgischen Ofen üblicher Art herzustellen.
Um beispiels iveise einen nichtrostenden Stahl herzustellen, kann ein Gemenge aufgebracht werden, das aus Ferrochrom, reinem Nickel, beispielsweise in der Form der bekannten Nickelwürfel, Zu schlägen aus Fluss- und Verschlackung8mit- teln besteht und selbstverständlich den erfor derlichen Zuschlag an Eisen in Form von Schrott aufweist.
Die Zusammensetzung der Auflage kann ohne weiteres so gewählt werden, dass sie im Aussehen oder bezüglich chemischer bzw. physikalischer Eigenschaften 'derjenigen an sich bekannter rost-, säure und/oder hitze beständiger Stähle entspricht. Es können auf diese Weise sowohl die ferritischen als auch die austenitischen Sorten erhalten werden, wie z.
B. die austenitischen Chrom-Nickel- Stähle mit 1807o Chrom und 81/o Nickel oder die ferritischen Stähle, die lediglich einen hohen Chromgehalt aufweisen. Die Warm formgebung so hergestellter Verbundstoffe ist einfach, da diese sich im wesentlichen so ver halten wie der Grundwerkstoff, während Schwierigkeiten, die bei der Warmformgebung hochlegierter Stähle von der Art, wie sie für die Auflage verwendet werden, aufzutreten pflegen, sich kaum ergeben.
Es können sogar Legierungen, die sich als reine Werkstoffe pr aktiseh. nicht .verwalzen lassen, ohne wei teres warmverformt werden, wenn sie im Sinne der Erfindung als Auflage dienen.
Dies trifft beispielsweise zu für Legierungen mit einem Jiohen Nickelgehalt und gegebenenfalls mit Zusätzen an Chrom, Molybdän und Wolf ram, einzeln oder zu mehreren. Legierungen dieser Art sind beispielsweise solche mit 28% Molybdän, 5 % Eisen,
Rest Nickel oder 15 /o i,hrom, 1.711/o Molybdän, 5% Wolfram, Rest Nickel.
Beide Legierungen haben einen Kohlenstoffgehalt, der bei etwa 0,05 % liegt. Die '4Varmforingebung solcher Legierungen isi praktisch nur schwer durchführbar, wenn Vollkörper aus diesen Werkstoffen hergestellt werden sollen.
Als Bestandteil eines gemäss der Erfindung hergestellten Verbundstoffes dagegen lassen sie sich wesentlich leichter ver arbeiten, wobei sich zusätzlich der Vorteil er gibt, dass in erheblichem Umfang Legierungs elemente eingespart werden.
Das Niederschmelzen der Auflage erfolgt gemäss der Erfindung durch induktives Er hitzen, und zwar insbesondere mit. Hilfe so genannter Heizleiterschleifen, die sich über der Werkstückoberfläche schliessen. Es kommt hierbei lediglich darauf an, die Heizleiter- schleifen in geeigneter Form, etwa mäa.nder- artig, auszubilden, so dass bevorzugte Schmelz zonen in den aufgegebenen Stoffen vermieden werden.
Diese Feststellung gilt insbesondere, wenn mittels solcher Reizleiterschleifen im Gesamtflächenheizverfahren gearbeitet wer den soll. Eine geringere Rolle spielt die Aus bildung der Heizleiter, wenn im fortschreiten den Verfahren gearbeitet wird, bei welchem die Auflage kontinuierlich von einem Ende des Trägerkörpers zum andern fortschreitend. niedergeschmolzen wird.
Weiterhin ist es möglich, die niederzuschmelzeude Masse durch strahlende Hitze vorzuwärmen und anschlie ssend durch Induktionsbeheizung niederzu- schmelzen. In diesem Falle wird die Vorwär- inung vorzugsweise so weit getrieben, dass die einzelnen Bestandteile der niederzuschmelzen- den Masse zusammensintern.
Vornehmlich in den Fällen, in denen die niederzuschmelzende Masse ganz oder teil weise aus pulverförmigen Komponenten be steht, kann es zweckmässig sein, die Bestand-, teile auf der Oberfläche festzulegen, damit. bei der Anwendung des elektrischen Induk- tionserhitzens das Magnetfeld die Pulver nicht anzieht oder in unerwünschter Weise auf der Oberfläche verteilt. Zum. Festlegen der Stoffe eignen sich nichtoxydierende Mit tel, wie beispielsweise Wasserglas, mit denen die Stoffe verpastet werden.
Je nach dein Flüssigkeitsgrad, den die niedergeschmolzene Auflage erreicht, besteht eine mehr oder minder grosse Neigung der selben, vom Trägerwerkstoff abzufliessen. Dem kann erforderlichenfalls dadurch begegnet werden, dass ein Rand aus feuerfestem Werk stoff um die Plattine, den Sturz oder das Blech herumgelegt wird. In den weitaus meisten Fällen ist es jedoch nicht erforder lich, solche Vorkehrungen zu treffen.
Es hat sich nämlich gezeigt, dass die Atmosphäre, in der das Niederschmelzen vorgenommen wird, einen erheblichen Einfluss auf die Oberflä chenspannung ausübt, die geeignet ist, das Abfliessen vom Trägerwerkstoff zu unterbin den. Es ist ohnehin zweckmässig, das Nieder schmelzen unter einer Schutzatmosphäre vor zunehmen, beispielsweise unter einem redu zierenden oder unter einem inerten Gas. Es kommt dann lediglich darauf an, die Schutz atmosphäre so auszuwählen, dass sie ausser ihrer Schutzwirkung noch einen Einflu.ss auf. die Oberflächenspannung der schmelzflüssigen Auflage ausübt, damit das Abfliessen verhin dert wird.
Welches Gas oder Gasgemisch im Einzelfalle zu benutzen ist, kann durch. Ver suche ermittelt werden. Ausser den bisher erwähnten, mehr oder weniger ebenen Trägerkörpern können auch Trägerkörper nicht ebener Gestalt, und zwar insbesondere Rohre mittels des beschriebenen Verfahrens mit Auflagen- versehen werden. Die aufzuschmelzenden Stoffe können dabei in das Rohr eingefüllt werden. Während des Niederschmelzens der Bestandteile für die aufzusc imelzende Schicht wird das Rohr ge dreht, und es hat sich als zweckmässig erwie sen, beim Umlauf des Rohres um seine Achse eine so hohe Drehzahl anzuwenden, dass die niederschmelzenden Bestandteile gegen die j:'ändung gedrückt werden.
Insbesondere da durch, aber in gewissen Fällen auch bereits bei langsamem Umlauf, wird eine vollkommen gleichmässige Schichtdicke erzeugt. Die Form, in der die niederzuschmelzen- den Stoffe eingebracht werden, entscheidet sich nach den jeweiligen Erfordernissen bzw. nach dem Stoff. Es hat sich besonders be währt, Blechstreifen oder rohrförmig gebo gene Bleche einzuführen. Ferner können Drähte eingeführt werden.
Das Einfüllen und gleichmässige Verteilen des niederzuschmel- zenden Stoffes ist auf diese Weise besonders einfach gemacht.
Die Erhitzung des Rohres bzw. der in das Rohr eingefüllten niederzuschmelzenden toffe erfolgt elektroinduktiv, wobei je naeh S S den gegebenen Verhältnissen entweder .das gesamte Rohr von innen oder aussen auf geheizt wird; es kann aber auch im fort schreitenden Verfahren gearbeitet werden, indem eine Spule oder Heizleiterschleife aussen über das Rohr in Achsrichtung fort sehreitend entlang bewegt wird.
Es ist ferner möglich, geeignete Induktoren in das Rohr einzuführen, und entsprechend dem Nieder- schmelzen des Materials axial vorwärts zu be wegen. In jedem Falle wird auf diese Weise ein Niederschmelzen erreicht, das zu gleich mässigen Schichten an der Innenwandung der Rohre führt. Gelegentlich kann es auch zweck mässig sein, die Bestandteile zunächst anzu- sintern und anschliessend niederzuschmelzen.
Es ist zweckmässig, unter einer Atmo sphäre zu arbeiten, die entweder neutrale oder reduzierende 'Bedingungen im Innern des Rohres aufrechterhält. Selbstverständlich entscheidet sich die Wahl der Atmosphäre ebenfalls nach den gegebenen Umständen, und zwar insbesondere danach, ob die aufzu schmelzenden Stoffe oder Stoffgemenge Be standteile enthalten, die mit der Normal atmosphäre oder einer üblichen- Ofenatmo sphäre in schädlicher Art reagieren oder nicht.
Auf diese Weise können gleichmässig ver teilte festhaftende Schichten der verschieden sten Zusammensetzungen auf der Rohrinnen wandung erzeugt werden, und zwar insbeson dere auf Eisen- oder Stahlrohren, aber auch auf Rohren aits andern Metallen oder Metall legierungen. Die Massnahmen gemäss der Erfindung ge statten, auf diese Weise in den Rohren selbst solche Überzüge herzustellen, die -unter andern Umständen zu rohrförmigen Körpern über haupt nicht oder nur unter ausserordent lichen Schwierigkeiten verarbeitet. werden könnten.
In den weitaus meisten Fällen können die gemäss der Erfindung erhaltenen Erzeug nisse, insbesondere Rohre, weiterverarbeitet, das heisst auf warmem oder kaltem Wege verformt werden. Die Warmverarbeitung kann durch Walzen in dem üblichen Rohr walzwerk erfolgen oder durch Warmziehen; gegebenenfalls kann auch ein Kaltziehen er folgen. Es ist selbstverständlich, dass die an zuwendende Verformungsart sich ebenfalls weitgehend danach bestimmt, welche Eigen schaften die durch das Aufschmelzen auf gebrachte Schicht aufweist.
Das Verfahren gemäss der Erfindung eignet sieh besonders zur Herstellung von Eisen- oder Stahlrohren, deren Innenschicht aus einem rost- oder säurebeständigen Werk stoff besteht,
beispielsweise von der Art .der austenitischen Stähle mit 18% Chrom und 8% Nickel. Bekanntlich war es bisher beson- ders schwierig, sogenannte innenplattierte Rohre herzustellen,
während dies unter An- wendun.g der Erfindung ohne besondere Schwierigkeiten möglich ist.
Auch hochsilizierte Innenwandungen kön nen hergestellt werden, indem beispielsweise eine Eisen-Silizium-Legierung in das Rohr eingebracht und niedergeschmolzen wird.
Für Rohre, die an der Innenwandung be sonders hart und/oder verschleissfest sein müssen, kann mit Vorteil hochgekohlter Stahl oder Roheisen, z. B. in der Form von weissem Roheisen, in das Rohr eingeführt und nieder geschmolzen werden.
Hierbei kann es zweck mässig sein, die Atmosphäre so züi wählen, da.ss sie aufkohlt. Es bildet sich ein Wandbelag gleichmässiger Dicke aus Roheisen, der ausser ordentliche Verschleisseigenschaften aufweist, wie sie beispielsweise Blas- und Spülv ersatz- rohre erfordern, die in Bergwerken und der gleiehen benutzt werden.
1:s ist mitunter zweckmässig, die hohre anschliessend an das Auskleiden einer Wärme- Behandlung zu unterwerfen, wodurch die Aus kleidung und/oder ,der Trägerwerkstoff 'in seinen Eigenschaften verändert wird. Die Be handlung kann in einem Härten oder Ver güten bestehen, es ist auch möglich, zu nor malisieren oder dergleichen. Die Behandlung kann aus der Aufschmelzhitze heraus oder nach erneuter Erwärmung erfolgen.
Method for melting a metallic coating onto a metallic carrier. It is known per se to produce metallic work pieces that consist of differently composed layers, for example the top layer has different mechanical and mechanical properties than the layer below, which is generally referred to as the carrier material.
Such objects are known, inter alia, under the designation clad sheets, in which the surface layer: consists for example of stainless steel, for example of the austenitic chromium-nickel steel type, while the carrier material is a carbon steel or low-alloy steel, which is essentially has the task of absorbing the mechanical stresses to which the workpiece is subjected in the company.
Also with the use of non-ferrous metals. Such composites and alloys are produced and used.
With regard to the steel-based composites in particular, a wide variety of manufacturing processes have developed. In order to produce a support material made of steel with a support made of stainless steel, metal sheets were placed on plates and then these packages were rolled, the support and support being welded to one another.
The process is very cumbersome because it allows for a clean processing of the surfaces lying on top of one another. and, when heated to rolling heat, care must be taken to avoid oxidation.
Attempts have also been made to back-cast sheets of chemically high-quality material with the carrier material and to roll out the semi-finished product produced in this way. This procedure was also unsuccessful. Since it is difficult to coordinate dimensions and casting temperature in such a way that on the one hand the connection between the different materials takes place and on the other hand the lower material for the support is not consumed by the molten carrier material. Plating has therefore remained an art that requires great skill and experience.
The invention relates to a method for producing such composite materials, which is significantly simplified and is extremely adaptable and modifiable in its application. It is based on the knowledge that it is possible to melt down the material for the support on a carrier material of suitable thickness without the carrier also melting.
The method according to the invention for coating a metallic support on a metallic carrier, the composition of which differs from that of the support, is characterized in that the material forming the support has a melting point higher than 1100 C is
and that it is by means of inductive heating. is melted down onto the carrier in such a way that the latter does not liquefy.
This results in a cohesion between the carrier material and the material for the support, which allows the composite semi-finished product thus produced to be further processed by hot forming, in particular by rolling off. The method is particularly suitable for the production of composite materials with a carrier material made of iron or steel, for example made of ordinary carbon steel or low-alloy steel, and a support material.
in the manner of stainless steels. However, it is also possible to use other materials as the carrier material, and also to choose other materials for the support whose melting point is higher than 1100 ° C. The melting point for alloys should be the temperature corresponding to the solidus point and for mixtures of two or more components the melting temperature of the component with the lowest melting point should be decisive.
It is advisable to use the raw materials for the edition in crushed to finely divided form, for example. Granular, powdered, to be applied in the form of turnings, scrap or the like and to melt on the non-liquefying carrier.
A planar body can be chosen as the carrier, in particular a plate, a lintel or a sheet of suitable thickness. After the overlay has melted, the resulting semi-finished product can then be processed further by hot forming, in particular by rolling. Pure metals, mixtures of metals or ferrous alloys can be used to form the overlay.
It is also possible to provide steel or metal alloys which are expediently comminuted in the form of turnings or scrap in a suitable manner by cutting or the like. Surprisingly, an amount of such a composition can be selected for the layer to be melted, as would be necessary to produce a pure alloy in a metallurgical furnace of the usual type.
In order to produce a stainless steel, for example, a mixture can be applied that consists of ferrochrome, pure nickel, for example in the form of the well-known nickel cubes, additions of flux and slagging agents and, of course, the necessary iron addition in the form of Has scrap.
The composition of the overlay can easily be chosen so that it corresponds in appearance or with regard to chemical or physical properties to those of known rust, acid and / or heat-resistant steels. It can be obtained in this way both the ferritic and the austenitic grades, such as.
B. the austenitic chrome-nickel steels with 1807o chrome and 81 / o nickel or the ferritic steels, which only have a high chromium content. The hot forming of composites so produced is easy because they behave essentially as ver as the base material, while difficulties that tend to occur in the hot forming of high-alloy steels of the type that are used for the support, hardly arise.
There can even be alloys that prove to be pure materials. not .verwalzen, without further hot-deformed if they serve as a support for the purposes of the invention.
This applies, for example, to alloys with a low nickel content and possibly with additions of chromium, molybdenum and tungsten, individually or in groups. Alloys of this type are, for example, those with 28% molybdenum, 5% iron,
Balance nickel or 15 / o i, chromium, 1,711 / o molybdenum, 5% tungsten, balance nickel.
Both alloys have a carbon content that is around 0.05%. It is practically difficult to implement such alloys for hot-melt processing if solid bodies are to be produced from these materials.
As part of a composite produced according to the invention, on the other hand, they can be processed much more easily, with the additional advantage that alloying elements can be saved to a considerable extent.
The melting down of the support takes place according to the invention by inductive heating, in particular with. With the help of so-called heating conductor loops that close over the workpiece surface. The only thing that is important here is to design the heating conductor loops in a suitable shape, for example in a meandering manner, so that preferred melting zones in the substances used are avoided.
This statement applies in particular if such stimulus conductor loops are to be used in the overall surface heating process. The formation of the heating conductor plays a lesser role if the process is progressing, in which the support is continuously progressing from one end of the support body to the other. is melted down.
It is also possible to preheat the mass to be melted down using radiant heat and then to melt it down using induction heating. In this case, the preheating is preferably carried out so far that the individual components of the mass to be melted sinter together.
Mainly in those cases in which the mass to be melted down is wholly or partly made up of powdery components, it can be useful to define the components on the surface with it. When using electrical induction heating, the magnetic field does not attract the powder or distribute it in an undesirable manner on the surface. To the. Specifying the substances are suitable non-oxidizing means, such as water glass, with which the substances are pasted.
Depending on the degree of fluidity reached by the melted layer, there is a greater or lesser tendency of the same to flow away from the carrier material. If necessary, this can be countered by placing an edge made of refractory material around the plate, the lintel or the sheet metal. In the vast majority of cases, however, it is not necessary to take such precautions.
It has been shown that the atmosphere in which the melting down is carried out has a significant influence on the surface tension, which is suitable for preventing the carrier material from flowing away. In any case, it is expedient to take the melting down under a protective atmosphere, for example under a reducing or under an inert gas. It is then only a matter of selecting the protective atmosphere in such a way that, in addition to its protective effect, it also has an influence. the surface tension of the molten layer exerts, so that the flow is prevented.
Which gas or gas mixture is to be used in the individual case can be determined by. Trials are determined. In addition to the more or less planar support bodies mentioned above, support bodies of a non-planar shape, in particular pipes, can be provided with supports by means of the method described. The substances to be melted can be poured into the pipe. During the melting down of the constituents for the layer to be melted down, the pipe is rotated, and it has proven to be expedient to use such a high speed as the pipe revolves around its axis that the melting constituents are pressed against the change .
In particular because of this, but in certain cases even with slow circulation, a completely uniform layer thickness is created. The form in which the substances to be melted down are introduced depends on the respective requirements or the substance. It has proven particularly useful to introduce sheet metal strips or tubular bent sheets. Wires can also be inserted.
Filling in and evenly distributing the substance to be melted is made particularly easy in this way.
The heating of the pipe or the substances to be melted down into the pipe takes place electroinductively, depending on the given conditions either .the entire pipe is heated from the inside or the outside; However, it can also be used in a progressive process by moving a coil or heating conductor loop along the outside of the pipe in the axial direction.
It is also possible to insert suitable inductors into the tube and to move them axially forward as the material melts down. In any case, melting down is achieved in this way, which leads to uniform layers on the inner wall of the pipes. Occasionally it can also be useful to first sinter the constituents and then melt them down.
It is advisable to work under an atmosphere that maintains either neutral or reducing conditions inside the tube. Of course, the choice of atmosphere is also decided by the given circumstances, and in particular according to whether the substances to be melted or mixtures of substances contain constituents that react in a harmful way with the normal atmosphere or a normal furnace atmosphere or not.
In this way, evenly distributed firmly adhering layers of the most varied compositions can be produced on the inner wall of the pipe, in particular on iron or steel pipes, but also on pipes made of other metals or metal alloys. The measures according to the invention make it possible in this way to produce such coatings in the pipes themselves which, under other circumstances, are not processed into tubular bodies at all or only with extraordinary difficulties. could become.
In the vast majority of cases, the products obtained according to the invention, in particular pipes, can be further processed, that is to say deformed in a warm or cold way. The hot processing can be done by rolling in the usual pipe mill or by hot drawing; if necessary, cold drawing can also follow. It goes without saying that the type of deformation to be used is also largely determined by the properties of the layer applied by the melting.
The method according to the invention is particularly suitable for the production of iron or steel pipes, the inner layer of which consists of a rust- or acid-resistant material,
for example of the type of austenitic steels with 18% chromium and 8% nickel. As is well known, it has been particularly difficult to manufacture so-called internally clad pipes,
while using the invention this is possible without any particular difficulties.
Highly siliconized inner walls can also be produced by, for example, introducing an iron-silicon alloy into the pipe and melting it down.
For pipes that have to be particularly hard and / or wear-resistant on the inner wall, high-carbon steel or pig iron, eg. B. in the form of white pig iron, inserted into the pipe and melted down.
It can be useful to choose the atmosphere so that it is carburized. A wall covering of uniform thickness is formed from pig iron, which has excellent wear properties, such as those required, for example, blow and flushing tubes that are used in mines and the like.
1: It is sometimes advisable to subject the lining to a heat treatment after the lining, which changes the properties of the lining and / or 'the carrier material'. The treatment can consist of hardening or hardening, it is also possible to normalize or the like. The treatment can take place from the melting heat or after renewed heating.