Verfahren zur Herstellung einer orthopädischen Fussbekleidung und nach diesem Verfahren hergestellte Fu#bekleidung.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer orthopädischen Fussbeklei- dung mit einem als Stütze dienenden Unterteil und einem zur Aufnahme des Fu#es des Trägers bestimmten Oberteil sowie eine nach diesem Verfahren hergestellte Fussbekleidung.
Eine solehe Fussbekleidung, die dem an einem Oebrechen, durch das der eine Fuss verkürzt ist, leidenden Träger ein normales Aussehen ermöglichen soll, wird gewöhnlieh so getragen, dass der Unterteil in einem Schuh steckt.
Je naeh der Art des FuRleidens kann eine solche Fussbekleidung einen relativ hohen Unterteil mit einem annähernd horizontal verlaufenden Brandsohlenteil besitzen, dessen Ober- @ teil die Form eines normalen Oberteils eines song. hohen Schuhes aufweist. Der Unterteil kann aber auch verhältnismässig niedrig sein und einen schräg nach hinten ansteigenden Brandsohlenteil besitzen, wobei der Oberteil lediglich zwei Seitenteile zum Umfassen der hintern Fusspartie und der Knochelpartie aufweist.
Beim Herstellen einer solelien Fussbekleidung wurde bisher gewöhnlieh ein falseher, hölzerner Fuss nach den Anforderungen des Patienten angefertigt, mit einer passend ge stalteten Tragfläche und einem Au#enüberzung aus Leder oder dergleichen, der nach oben verlängert ist, um beim Tragen wie ein Schuh den eigentlichen Rist und Fersenteil zu umfassen. Dieser Überzug ist durch eine den Fersenteil umfassende und am Holzkörper starr befestigte Metallplatte verstärkt.
Diese bekannte orthopädisehe Fussbeklei- dung, aux wenn aus einem relativ leichten Holz, z. B. Tannenholz, herestellt, belastet den verkrüppelten Fuss, an dem sie getragen wird, zusätzlich in einem beträchtlichen Ausmass, insbesondere wenn der Unterteil bei einem stark verkürzten Bein sehr hoch sein muss, um grössere Unterschiede in der Länge der beiden Beine des Trägers auszugleiehen.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht, das Gewicht der Fussbekleidung gegenüber den bekannten Ausführungen zu verringern, so da# der Träger mit erhöhter Leichtigkeit und Wohlbefinden gehen kann und sein Gebrechen weniger auffällt.
Das Verfahren zur Herstellung einer ortho pädischen Fu#bekleidung nach der Erfindung ist dadureh gekennzeiehnet, dass zur Bildung des Unterteils eine Mehrzahl nicht metallischer Elemente auf einer Matrize geformt und zu mindestens einem Hohlkörper zusammenge- setzt werden.
Aus den genannten Elementen können z. B. auch zwei den Unterteil bildende versteifte Hohlkörper gebildet werden, die dann zweeks Erleichterns des Gehens gelenkig miteinander verbunden werden.
Zur Bildung der einzelnen Elemente wird vorzugsweise ein biegsamer Xberzug auf die Matrize gelegt und mit einer Kunststoffmasse imprägniert bzw. überzogen, die man vor dem Abnehmen der Elemente von der Matrize erhärten lässt.
Die Elemente können auch aus einem in Wärme härtbaren Kunstharz bestehen"oder sie können aus einer thermoplastischen Knnststoffplatte geschnitten, im plastischen Zustand in die gewünschte Form gebogen, und dann miteinander verbunden werden.
Bei all diesen Varianten des Herstellungs- verfahrens wird vorzugsweise der eine Auf lagefläehe bildende Teil des Hohlkörpers durch z. B. rohrförmige oder andere Stützen an einem Bodenteil des Hohlkörpers abgestützt.
An Hand der beiliegenden Zeichnung, die zwei Ausführungsbeispiele der orthopädischen Fussbekleidung gemäss der Erfindung zeigt, soll das erfindungsgemä#e Verfahren beispiels- weise näher erläutert werden ; es zeigt :
Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine ortho- pädische Fussbekleidung, deren Unterteil in einem normalen Sehuh eingesetzt ist,
Fig. 2 eine Ansicht von unten zu Fig. 1, teilweise im Schnitt,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine ortho pädische Fussbekleidung mit relativ hohem Unterteil,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der Fussbekleidung nach Fig. 3, teilweise im Schnitt.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte ortho pädische Fussbekleidung besitzt einen Unterteil, dessen Brandsohle sehräg nach vorn geneigt ist und der als Hohlkörper von nachstehend beschriebener Konstruktion ausgebildet ist. Dieser Unterteil zusammen mit einem Teil des zur Aufnahme des Fusses bestimmten Oberteils ist dazu vorgesehen, in einem Halbsehuh 10 getragen zu werden.
Hinter dem Spitzenende weist die Oberfläche des Hohlkörpers einen zurüekspringen- den Teil 11 als vordern Absehluss der Auflagefläehe 12 auf, die nach hinten ansteigt und der Form der Fusssohle des Patienten und der Stellung, in der der Fuss abgestützt werden soll, angepasst ist.
Eine U-förmige Kappe 13 zur Aufnahme der Ferse des Trägers umfasst das hintere Ende des Hohlkörpers und ist an diesem be testigt, wie dies nachstehend beschrieben ist.
Der Unterteil ist an einer Stelle 14, die angenähert unter der vom Fussballen einge- nommenen Stelle liegt, quer zu seiner Längsrichtung in zwei getrennte Hohlkörper geteilt ; bei 17 sind die beiden Hohlkörper durch ein Scharnier miteinander verbunden, dessen Achse horizontal und wenigstens annähernd bündig zur Auflagefläche 12 ist.
Zu diesem Zweek sind die Schanüerplatten 18, 19 in die Auflagefläche 12 eingelassen, wobei jede dieser Platten U-förmig ausgebildet ist zweeks Hmfassens des Endes des betreffenden Hohlkörpers.
Die obern und die untern Sehenkel der beiden U-Platten 18, 19 sind über und unter den Hohlkörpern 15. 16 an diesen befestigt, wobei die beiden untern Schenkel in derselben Flucht befindliche Einbuchtungen 20 aufwei- sen, die in die Unterseite der Hohlkörper 15, 16 eingelassen sind und wenigstens eine Zugfeder 21 aufnehmen, um die beiden Hohlkörper 15, 16 in ihrer normalen gegenseitigen Lage zu halten. Die. Feder 21 kann eine Sehraubenfeder sein und mit 6sen versehen sein, die in Haken 22 an den Seharnierplatten 18, 19 eingreifen.
Der hintere Hohlkörper 16 des Unterteils wird aus einer Mehrzahl von Elementen aus nicht metallisehem Material mit Hilfe einer aus Holz, Gips oder dergleichen bestehenden Matrize hergestellt. Diese Matrize bestimmt auch die Form der die Ferse haltenden Kappe 13, die bei der bekannten Ausführung des Unterteils in Holz gewöhnlieh eine am hintern Ende des Holzkörpers festgeschraubte Vletall- platte ist.
Der hintere Hohlkörper 16 ist aus vier vor- geformten Elementen zusammengesetzt, nämlich einem Bodenteil 23, einer Brandsohle 24 und einem vordern ttnd einem hintern Endteil 25 bzw. 26.
Beim Herstellen dieser Elemente wird wenigstens eine Lage aus Fasermaterial, vorzugsweise aus Druektuch-oder anderem Wollgewebe, straff über den betreffenden Teil der Matrize gezogen und festgenagelt.
Vor oder nach dem Aufbringen des Fasermaterials auf die Matrize wird dieses mit einer Kunststoffmasse imprägniert oder bestrichen, die beim Trocknen erhärtet.
Auf Grund von Versuchen wurde für die Kunststoff masse die (folgende für diesen Zweek geeignete Mischung gefunden : Nitrozellulose 40 Gewichtsprozente Benzol 28, 5 Aceton 28, 5 Kreosot-oder Rizinusöl als Weichmacher 3
Diese Mischung kann bei einer Temperatur von angenähert 17 luftgetrocknet werden.
Wenn sie fertig getrocknet ist, werden die Ränder der festen, so erzeugten Körperele- mente vor oder nach ihrer Abnahme von der Matrize abgeschnitten.
Das Erhärten dieser geformten Elemente kann mittels eines Heissluftgebläses oder durch Behandlung mit infraroten Strahlen besehleunigt werden.
Beim Zusammenbau dieser Elemente werden die entspreehenden Ränder der beiden Endteile 25, 26 des hintern Hohlkörpers 16 zusammengefügt, und dieser Stoss wird mittels eines Diehtungsstreifens 27 aus ähnlich imprägniertem Gewebe abgedeckt, weleher Streifen natürlich im klebrigen Zustand aufgebracht und dann getrocknet wird.
Der Bodenteil 23 wird auf ähnliche Art und Weise hergestellt und mit den Endteilen 25, 26 verbunden, worauf dann im Hohlkörper 16 zum Abstützen der Brandsohle 24 am Bodenteil 23 Stützen angebracht werden.
Zum Herstellen solcher Stützen wird auf der Innenseite des Hohlkörpers 16 ein Glied 28 von der in Fig. 2 gezeigten Form aus dem imprägnierten Fasermaterial. in gewelltem und noch klebrigem Zustand aufgebracht. So kann die ganze hintere Hälfte des hintern l-Iohlkörpers 16 auf diese Weise inwendig aus gekleidet werden, wodurch der Hohlkörper 16 versteift wird.
Wenn das aufgebrachte Glied 28 trocken ist, l) ilden seine drei wellenförmigen Teile hohle, mit der Innenwand des Hohlkörpers 16 verbundene Verstarlnnssrippen 29.
Eine ähnliehe Versteifung wird am relativ dünnen vordern Endteil des Hohlkörpers 16 durch Einwärtslegen des obern Randes 30 des Endteils 25 erhalten.
Nachdem die Herstellung des hintern Hohlkörpers 16 so weit gediehen ist, kann dieser dem Träger angepasst werden, um die richtige Grosse der fertigen Prothese zu ge währleisten, wobei der Fuss für Versuchs- zwecke auf einen behelfsmässigen Oberteil aus komprimiertem Filz gelegt wird, der auf dem Randteil 30 und den obern Enden der Verstärkungsrippen 29 abgestützt ist. Durch provisorisches Unterlegen von Material aussen unter dem Fersenende des Bodenteils 23 kann die erforderliche Höhenlage beriehtigt werden.
Darauf wird dann die Brandsohle 24 auf die gleiche Weise wie der Bodenteil 23 hergestellt und mit den andern Elementen zum a, bgeschlossenen hintern Hohlkörper 16 vereinigt, wobei das hintere Ende der Brandsohle 24 zum Vergrössern der Dicke entsprechend dem Betrag des beim Anpassen unterlegten Materials mehrere Schichten aufweisen kann.
Um eine innere Kondensation zu verhindern, werden die Verstärkungsrippen 29 mit Ventilieröffnungen 31 versehen, bevor die Brandsohle 24 festgelegt wird. Falls erwunscht, können ähnliche Öffnungen im Randteil 30 und auch in der Brandsohle 24 selbst vorgesehen sein.
Die U-förmige Kappe 13 wird dann aus dem Fasermaterial ausgeschnitten, imprä- gniert, mit dem hintern Endteil 26 verbunden, der über die Stütze 28 hinaus nach oben verlängert ist, so dass der ganze Rüeken des hintern Hohlkörpers 16 aus zwei Schichten aufgebaut ist.
Der vordere Hohlkörper 15 des Unterteils wird auf ähnliche Weise aus zwei oder mehr Elementen aus imprägniertem Fasermaterial hergestellt. Die Elemente werden auf einer Matrize geformt und nach ihrem Erhärten miteinander verbunden. Der vordere Hohlkörper 15 weist ebenfalls Ventilieröffnungen 32 auf.
Das oben beschriebene Herstellungsverfah- ren kann in versehiedener Weise variiert werden. Es kann sich z. B. als vorteilhaft erweisen, den Unterteil als eine Einheit aufzubauen, die dann bei 14 getrennt wird. Beim Herstellen des einen oder andern Hohlkörpers können ihre Endteile je durch zwei seitliche Stücke ersetzt werden, die längs der Schnitt- linie der Längsmittelebene der Prothese mit denEndteilen miteinanderverbunden werden.
Die versehiedenen imprägnierten Faserelemente können zusammengebaut werden, solange sie noch klebend sind, oder es können gewisse dieser Elemente zum Erhärten gelangen, bevor sie mit den zugeordneten Teilen des Hohlkörpers vereinigt werden. Im letzteren Fall werden die miteinander zu verbindenden Flächen mit einem Lösungsmittel, wie z. B. Azeton, behandelt, um sie klebend zu machen.
Ein Beispiel mit erhöhtem Unterteil ist in Fig. 3 und 4 dargestellt. In diesem Fall ist der vordere Endteil 25 des hintern Hohlkörpers 16 einerseits erhöht, so da# die Auflage- fläehe 12 mehr oder weniger horizontal liegt, und anderseits weiter nach vorn über den vordern Hohlkörper 15 verlängert. Falls erwünscht, kann auch in diesem Falle die Brandsohle 24 gegenüber dem Unterteil schräg angeordnet sein zwecks Anpassung an eine eventuelle Abnormität im Knie oder Unterschenkel des Trägers.
Der rüekwärtige Teil der Brandsohle 24 ist mittels einer einzigen rohrförmigen Stütze 33 am Bodenteil 23 abgestützt. Das Vorderende der Brandsohle 24 ist einerseits auf einer Stütze 34 aus imprägniertem Fasermaterial und anderseits auf dem nach innen umgelegten Rand 35 des vordern Endteils 25 des Hohlkörpers 16 abgestützt.
Die Stütze 33 wird durch Aufrollen des imprägnierten Fasermaterials um einen z. B. zylindrischen Dorn, Aufschneiden und Aus einanderlegen der Enden des so erzeugten Rohres und durch Troeknen dieses Rohres hergestellt, wobei dessen gespreiztes unteres Ende gegen den Bodenteil 23 anliegt und so mit diesem vereinigt wird.
Die bei der Beschreibung des ersten Aus- führungsbeispiels angegebene Zusammenset- zung der Kunststoffmasse kann variiert werden zweeks Anpassens an die von den ver schiedenen Elementen des Hohlkörpers verlangten Eigenschaften oder an die Art der in Frage stehenden Prothese.
So kann z. B. der Anteil des Kreosot-oder Rizinusöls-das die imprägnierten Organe beim Trocknen nicht spröde maclit-unter die angeführten 3% verringert werden, wenn die Beinverlängerung dureh die Prothese nicht, mehr als 5 em beträgt. Anderseits ist bei grosseren Verlängerungen-wie sie z. B. bei Verwendung einer in den Fig. 3 und 4 gezeigten Prothese erreicht werden-wiin sehenswert, dass die einzelnen Elemente einen ziemlich hohen Anteil von Kreosot-oder Rizi nusöl und weniger Nitrozellulose enthalten, so dass das Gebilde unter Belastung die er forderliche Elastizität besitzt.
Anstatt den Hohlkörper aus imprägnier- tem Fasermaterial herzustellen, wie vorher dargelegt, können seine versebiedenen Elemente aus Platten von Polymethyl-Methakrylat oder einem andern thermoplastischen Kunst- stoff geschnitten werden, die in heissem Was- ser plastisch gemacht um die Matrize gehogen und nach Abkühlen an ihren Rändern fest miteinander verbunden werden.
Anderseits kann der Hohlkörper aus Elementen hergestellt werden, die aus einem in Wärme härtbaren Kunstharz geformt werden.
Beim ersten Ausführungsbeispiel ist der Oberteil 36 durch zwei nicht bezeichnete Sei- tenteile gebildet, die einen Teil des Ristes sowie die Knöehelpartie umfassen. Beim zweiten Ausführungsbeispiel ist ein sehuhähnli- eher, d. h. den ganzen Fu# sowie den Unterteil des Sehenkels umfassender Oberteil 37 vorgesehen. Das für diesen Oberteil verwendete Leder wird um den Unterteil herum, wie durch 38 angedeutet, festgestiftet oder fest mit diesem verklebt. Der Unterteil der Prothese kann auf ähnliehe Weise bedeekt oder einfach bemalt werden. Im letzteren Fall wird vorzugsweise ein Zelluloselack verwendet, da dieser die Imprägniermasse nicht angreift.
Hohle Fussbekleidungen der besehriebenen Art können verhältnismässig billig hergestellt werden, insbesondere bei Verwendung von mit einer Kunststoffmasse imprägniertem Fasermaterial, so dass ein Orthopäd ein Lager von verschiedenen Unterteilen für Proben an Patienten halten kann, zusammen mit den geeigneten Matrizen, mittels welchen die verlangten Prothesen hergestellt werden.
Demgegenüber muss bei der heutigen Praxis für jeden Einzelfall die Prothese von einem gelernten Handwerker von Hand ge selinitteii werden, wobei diese ganze Arbeit für jeden Patienten wiederholt werden muss, obsehon oft der Fall eintreten kann, dass die gleiche Prothese für verschiedene Patienten passen würde.