CH302466A - Procédé de fabrication d'un béton léger et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé. - Google Patents

Description

      Procédé    de fabrication d'un béton léger et installation     pour    la     mise    en     oeuvre    de ce procédé.    L'invention a pour objet un procédé de  fabrication d'un béton léger, caractérisé en ce  qu'on forme un mortier colloïdal à partir  d'une dispersion de ciment dans de l'eau, en  cc qu'on mélange ce mortier colloïdal à au  moins un. agent producteur de mousse et à une  matière inerte.  



  L'invention comprend également une ins  tallation pour la. mise en     oeuvre    du procédé  ci-dessus,     caractérisée    en ce qu'elle comprend  un dispositif     homogénéiseur        centrifuge        dans     lequel le mortier     est    mis à l'état de suspen  sion colloïdale, au moins un malaxeur rece  vant ledit mortier colloïdal et. une matière  inerte, et un dispositif producteur de     mousse.     



  La figure unique du dessin représente, à  titre d'exemple, une forme d'exécution de  l'installation que comprend l'invention.  



  L'installation représentée permet de fabri  quer un béton léger en introduisant dans un  mélangeur, par exemple une bétonnière ordi  naire 1, un mélange approprié de ciment et       d'eau,        par        exemple        50    à     80        %        d'eau        en        poids     par rapport à celui du ciment. Le mélange  eau-mortier ainsi obtenu est. introduit dans  un     homogénéiseur    2, centrifuge, du type à  turbine fonctionnant à grande vitesse, dans  lequel le mortier est mis à l'état de suspen  sion colloïdale.

   Ce mortier colloïdal est débité,  d'une manière continue et à l'aide d'une     gou-          lotte    3 munie d'un     distributeur    4,     dans        un     malaxeur 5. Dans ce malaxeur, on introduit,  en même temps, des charges constituées par    du sable ou autre matière inerte contenue  dans un réservoir 6 et déversée, avec un dé  bit convenable,     dans    le malaxeur 5 par une       goulotte    7.

   La solution, l'émulsion ou la sus  pension contenant l'agent producteur de       mousse    est fournie par un réservoir 8 muni  d'un conduit de sortie 9 et peut être intro  duite en un point quelconque du circuit de  fabrication, par exemple dans la bétonnière 1,  dans le malaxeur 5,     dans        l'homogénéiseur    2  ou dans le mortier colloïdal     débité    par ce der  nier. On peut également préparer la     mousse     à l'avance et l'introduire, dans cet état, dans  le malaxeur. La     mousse    peut être préparée  par exemple dans le malaxeur 5 avant. d'y  introduire l'un ou l'autre des autres consti  tuants du béton.

   Quand l'ensemble a été con  venablement mélangé dans le malaxeur 5, en  obtient un béton léger qui est débité à travers  un conduit 10 muni d'une vanne de réglage  11. Ce béton peut être coulé sur place ou peut  être amené à un endroit d'utilisation en     vue     de servir, comme à l'ordinaire, à la fabrica  tion de blocs ou     d'éléments    de construction ou  à l'édification de parties de constructions  quelconques.  



       Dans    un exemple de mise en     oeuvre    du  procédé selon l'invention, on prépare à part  un mortier colloïdal     dans        l'homogénéiseur    2  à débit continu ou     intermittent,    en ayant re  cours à 250 à 600 kg de ciment ordinaire  pour 50 à 300 litres d'eau.

   On introduit ce  mortier directement en bloc ou d'une manière      continue dans le malaxeur 5 dans lequel     oii     verse également les charges utilisées, par  exemple 270 à 350 litres de sable fin, de gra  viers, de     poiLssières    de pouzzolane, de poudres  éoliennes de roches, du sable de Fontainebleau  ou un mélange de     certaines    de ces     charges.     On se sert d'un agent.

   producteur de mousse,  tel par exemple que le typo], suivant mie  quantité qui     petit.    varier entre 30 et 2000     -r,     ce produit pouvant être     -utilisé    tel quel     oii          dissoius    ou mis en suspension dans un véhi  cule liquide approprié ou encore mélangé à  l'un des constituants du béton. On introduit,  par exemple, l'agent producteur de mousse  directement dans le malaxeur ou dans le mor  tier sortant de     l'homogénéiseur    ou encore en  tout autre point du circuit de fabrication.

    Avec les quantités des matières indiquées  plus haut, on obtient, en choisissant des pro  portions convenables entre les limites spéci  fiées, environ 1     m3    de béton léger dont la  densité peut varier entre 0,4 et 1,8 en étant  par exemple égale à 1,2.  



  Le béton léger     ainsi    obtenu a une     densité     réduite et est     très    homogène tout en présen  tant une résistance élevée du fait que le mor  tier, par suite de la fluidité de la solution  colloïdale, est préparé avec un minimum  d'eau. Comme la résistance d'un mortier est  fonction. directe du rapport,     ciment-eau,    la     ré-          sistance    obtenue est plus grande que pour tout  autre     béton.    fait avec les mêmes dosages, mais  dont le mortier n'est: pas homogénéisé.

   On  connaît les     difficultés    rencontrées lorsqu'on  veut incorporer des     mortiers    dans les     mousses     pour la raison que le ciment ne se répartit  par     régulièrement        dans    la masse et reste sous  la forme de petits paquets agglomérés. Par  contre, si l'on se     sert    d'un     mortier    colloïdal,  les grains de ciment sont à égale distance les  uns des autres et. on n'éprouve     aucune    diffi  culté à     répartir    ce mortier uniformément dans  une mousse produite an sein du mortier ou  préparée à l'avance.  



  Le phénomène de     fausse    prise, observé  avec des mortiers     homogénéisés    ou     colloi-          datux,    se produit. également dans les bétons  légers préparés à.     l'a.ide    de     ces        mortiers.    Cette    fausse prise à deux effets: elle fixe les bulles  d'air dans leur forme et leur volume définitif  en attendant que la     vraie    prise intervienne  et elle empêche la désagrégation en mainte  nant. en place les grains du sable ou     cle:3    au  tres charges qui sont, les éléments     lourds    du  béton.

   Il ne peut donc     i-    avoir de différence  de     structure,    de densité et de résistance entre  les     couelies    supérieure et inférieure d'un  élément de construction fabriqué à l'aide (le  ce béton léger.  



  De plus, le gonflement avant. prise du bé  ton léger ainsi fabriqué est nul et son retrait  est     néfligcable,    car le phénomène de syn  thèse, observé pour les     mortiers    colloïdaux,  se produit dans la. masse du béton léger. Dans  les heures qui     suivent    la coulée, le retrait se  produit aux dépens de l'épaisseur des cloisons  en mortier qui séparent les bulles d'air entre  elles, et l'eau en excès dans le mortier est  absorbée par les cavités formées par ces bul  les. Comme les retraits se produisent dans la  masse même, les dimensions des éléments fa  briqués ne sont pas modifiées et correspon  dent, après séchage, exactement, à celles des  moules dans lesquels ces éléments ont été cou  lés.

   Comme la mousse elle-même n'a aucun  pouvoir expansif, elle ne peut. gonfler le mor  tier dans lequel elle est incorporée.  



  Le béton léger ainsi     obtenu    ne présente  donc pas les inconvénients des bétons du  même genre obtenus à l'aide de substances qui  dégagent. des     gaz    après la coulée. Les éléments  fabriqués en se     serrant    de ces bétons connu  ne peuvent être     homogènes,    car le poids des  matières agissant sur les couches inférieures  de ces éléments s'oppose à la formation des  bulles d'air, mais ce poids va en     diminuant     à     mesure    qu'on s'approche de la. couche supé  rieure de l'élément pour devenir nul dans  cette couche.

   Il en résulte que les bulles sont  petites et que le béton est, très dense à la par  tie inférieure de ]'élément alors que ce     bulles     sont grosses et que la. densité du béton     est     faible dans sa partie     supérieure,    les     résistan-          ces    variant     dans    le même sens que la. densité.  



  Le procédé décrit a l'avantage de rendre  le béton tel que ses qualités     physiques    et. chi-           inico-physiques    soient améliorées notamment  en ce sens que sa     résistance    et son homogé  néité sont améliorées, qu'il ne présente aucun  gonflement avant la prise et que son retrait       après    coulage est négligeable.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS: 1. Procédé de fabrication d'un béton léger, caractérisé en ce qu'on forme un mortier colloïdal à partir d'une dispersion de ciment clans de l'eau, en ce qu'on mélange ce mor tier colloïdal. à au moins un agent producteur (le mousse et à, une matière inerte. II.

   Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif homogé- néiseur centrifuge dans lequel le mortier est mis à. l'état de suspension colloïdale, au moins un malaxeur recevant ledit. mortier colloïdal et une matière inerte, et. un dispositif produc teur de mousse. <B>'SOUS</B> -REVENDICATIONS 1.

   Procédé selon la revendication 1, carac térisé en ce qu'on introduit dans le dispositif liomogénéiseur un mélange de ciment et d'eau à raison de 250 à 600 kg de ciment pour 50 à 300 litres d'eau, en ce qu'on fait passer le mélange homogénéisé dans un malaxeur dans lequel on verse également 250 à 350 litres de matière inerte, et en ce qu'on introduit au phis tard dans le malaxeur entre 30 et 2000 g d'un agent producteur de mousse, le tout de manière à. obtenir 1 m-' de béton léger dont la densité peut varier entre 0,4 et 1,8.

   2. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est du sable fin. 3. Procédé selon la. revendication T et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est du gravier. 4. Procédé selon la revendication I et la sous-revenclication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est de la poussière de pouzzo lane. 5. Procédé selon la revendication. I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est de la poudre éolienne de -roches. 6.

   Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce que la matière inerte est du sable de Fontainebleau. 7. Procédé selon la revendication I et. la sous-revendication 1, caractérisé en ce que l'agent producteur de mousse est du typo]. 8. Procédé selon la revendication I et 'a sous-revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit ledit. agent producteur de mousse dans le mortier sortant de l'homogénéiseur. 9.

   Procédé selon la. revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit ledit agent producteur de mousse dans une bétonnière précédant l'homogé- néiseur. 10. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce qu'en introduit ledit agent producteur de mousse dans 1'homogénéiseur. 11.

   Procédé selon la. revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit ledit agent producteur de mousse sous forme d'émulsion. 12. Procédé selon la. revendication I et. la sous-revendication l., caractérisé en ce qu'on introduit ledit agent producteur de mousse sous forme de suspension. 13. Procédé selon la revendication I et la sous-revendication 1, caractérisé en ce qu'on introduit ledit agent producteur de mousse sous forme de solution.

   14. Installation selon la revendication II, caractérisée en ce qu'elle comprend un réser voir de matières inertes muni d'un déversoir amenant lesdites matières au malaxeur et en ce que le dispositif producteur de mousse coni- prend un réservoir contenant l'agent produc teur de mousse muni d'un conduit de sortie pour amener ledit agent avec son véhicule en un point du circuit de fabrication.