Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers. Die Erfindung bezieht sieh auf einen Seiliehtkörper und auf ein Verfahren zur Her stellung solcher, beispielsweise eines solchen, bei dein eine oder mehrere Sehiehten aus leieh- tem Kernmaterial sich zwischen Schichten aus textilem Deckmaterial befinden, wobei diese Schichten mittels eines wärmeerhärtenden Kunstharzes miteinander verbunden sind. Die Erfindung ist eine Weiterausbildung der in den Patentansprüchen des Hauptpatentes ge kennzeichneten Gegenstände.
In dem -enannten Hauptpatent ist ein Ver fahren zur Herstellung eines Schichtkörpers zais miteinander verleimten Deck- und Kern- inaterialsehiehten beschrieben und beansprucht, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man min destens eine Schicht aus mindestens einem der ,(venannten Materialien mit einem Bindemittel #-ersehen auf die Wand einer Form bringt, eine zusätzliche Schicht aus Deekrnaterial, die ebenfalls mit Bindemittel versehen ist, auf die Seite der Schicht aufbringt,
auf der nachher weilere Schichten aufgebracht werden sollen, das Gebilde durch Einwirkung von Wärme imcl eventuell Druck verfestigt und hierauf die <B>Als;</B> t7]ielie Sehieht vom Gebilde absehält.
Das Verfahren nach vorliegender Erfin- dun- zur Herstellung eines Schiehtkörpers aus Deekmaterialsehichten mit einer dazwischen befindliehen Schicht aus Kernmaterial, die miteinander verleimt sind, ist dadurch ge kennzeichnet, dass man eine Schale bildet durch Auflegen mindestens einer Schicht aus mit einem wärmeerhärtenden Kunstharz ver- sehenem Deekmaterial auf die Wand einer Form, sodann eine weitere Schicht auf mit wärmeerhärtendem Kunstharz versehenem Deckmaterial auf diejenige Seite des Ge bildes aufbringt,
auf welche die Kernmaterial- sehieht aufgebracht werden soll, das Gebilde mit Druck und Wärme zwecks Härtung des Kunstharzes behandelt und hierauf die zusätz liche Deckmaterialschicht absehält, und dass man ferner auf gleiche Weise auf der Wand einer zweiten Form, deren Gestalt zur ersten praktisch komplementär ist, eine zweite Schale herstellt und hierauf die beiden Schalen mit einer Zwisehenschicht aus Kernmaterial ver bindet.
Gemäss einer Ausführungsform des Ver fahrens kann das Kernmaterial aus Zellen- Hartgummi und gemäss einer andern Ausfüh rungsform aus wabenartigem Material be stehen.
Der Ausdruck Deckmaterial bezeichnet die äussern ab Verstärkungsmittel dienenden Materialsehiehten und soll dieselben auch von dem leichten, zwischen denselben angeordneten Kernmaterial unterscheiden.
Das Deckmaterial besitzt vorzugsweise eine Oberfläehenstruktur, welche beim Verkleben eine gute Verankerung auf den Oberflächen der bekannten Schichten ermöglicht. Zu die- gem Zwecke ist ein Textilmaterial äusserst ge eignet, wobei die Art des Fadens und dieWeb- art von andern Faktoren wie Gewicht, Isolier- vermögen, Feuerfestigkeit usw. abhängt. In der beiliegenden Zeichnung ist eine Ausführungsform des Verfahrens dargestellt.
Auf der rechten Seite ist ein Schnitt durch einen Teil eines Sehichtkörpers der vorerwähn ten Art dargestellt, während die linke Seite die verschiedenen Komponenten des Körpers in verschiedenen Stufen der Herstellung zeigt.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnung be steht eine Flugzeugradarverschalung aus den Innensehiehten <B>1</B> bzw. Aussensehichten 2 aus Glasgewebe (Deekmaterial) mit einer Zwi- schensehieht <B>3</B> aus Zellen-Hartgummi (Kern material). Das Sehiehtgebilde wird durch Einwirkung von Wärme und Druck zwecks Härtung eines wärmeabbindenden Kunstharz- bindemittels veriestigt.
In der ersten Stufe des Verfahrens werden mit einem wärmeerhärtenden Harz überzogene oder imprägnierte Schichten 4 aus Glasgewebe übereinander auf die Wand der Form<B>5</B> gelegt. Gemäss dem Verfahren des Hauptpatentes wird hierauf eine zusätzliche Lage<B>6</B> des eben falls mit wärmeerhärtendem Kunstharz über zogenen oder imprägnierten Glasgewebes auf die vorangehenden Schichten gebracht und das Ganze mit Wärme und Druck behandelt, um das Harz züi härten und die Schichten zu verbinden. Hierauf wird die Schicht<B>6</B> (wie teilweise gezeigt) abgeschält und eine rauhe Oberfläche<B>7</B> freigelegt, welche der Struktur des Glasgewebes der darunterliegenden Schicht, nach Entfernung des Kunstharzes, entspricht.
So erhält man die äussere Schale des Sehichtgebildes.
In gleicher Weise wird die innere Schale hergestellt, indem man die Schichten<B>8</B> aus G Aasgewebe auf eine Form <B>9</B> legt, deren Ge- stalt komplementär zur Form<B>5</B> ist. Die zu- sätzliehe Schicht<B>10</B> wird ebenfalls aufgebracht und nach der Druck- und Wärmebehandlung, während welcher das Harz gehärtet wird, ab geschält.
Es entsteht eine analoge rauhe Ober- fläehe <B>11,</B> welche die Struktur der darunter- liegenden Glasgewebeschieht zeigt.
In einem weiteren Vorgang werden die Aussenfläehen 12,<B>13</B> einer Zellen-Hartgummi- sehicht 14 und die rauhen Flächen<B>7, 11</B> der Sehalenteile mit wärmeerhärtendem Kunstharz überzogen und die Schalen beidseitig mit dein Kernmaterial durch Einwirkung von Druck und Hitze verbunden, wobei das Harz gehärtet wird. Man erhält so das auf der rechten Seite der Zeichnung dargestellte fertige Schicht gebilde.
Die innern und äussern Schalen können in beliebiger Reihenfolge oder gleichzeitig, in verschiedenen Formen hergestellt werden. W enn die beiden Schalen in besonderen For men hergestellt werden, ergibt sieh eine be- träehtliehe Zeitersparnis gegenüber den Ver fahren, bei denenjede Stufe des Herstellungs prozesses beendet werden muss, bevor man mit der folgenden Stufe beginnt.
Die Endkom- ponenten des Sehiehtkörpers können zwischen zwei Formen von gleicher Gestalt wie die bei ihrer Herstellung verwendeten Formen mitein ander vereinigt werden, oder man kann sie in einer Form mit Hilfe eines Luftsackes züi- sammenkleben. In beiden Fällen kann man die ursprüngliche Form verwenden.
Es ergibt sieh, dass sowohl die Innen- als auch die ALissensehale des Sehieht,-ebildes in innigem. Kontakt mit der Form erzeugt werden und deshalb eine vollkommen gleichmässige Form erhalten, die nicht durch die Form der anlie-enden Schicht des Kernmaterials beein trächtigt wird.
Method for producing a laminated body. The invention relates to a rope body and a method for producing such, for example one in which one or more seams made of light core material are located between layers of textile cover material, these layers being connected to one another by means of a thermosetting synthetic resin. The invention is a further development of the items identified in the claims of the main patent.
In the main patent mentioned, a method for the production of a layered body of cover and core material layers glued together is described and claimed, which is characterized in that at least one layer of at least one of the (mentioned materials with a binder # - as seen on the wall of a mold, an additional layer of decal material, which is also provided with binding agent, applies to the side of the layer,
on which more layers are to be applied afterwards, the structure is solidified by the action of heat and possibly pressure and then the structure refrains from seeing as much.
The method according to the present invention for producing a shawl body from deek material layers with an intervening layer of core material which are glued together is characterized in that a shell is formed by laying on at least one layer of a thermosetting synthetic resin provided Deek material on the wall of a mold, then another layer of cover material provided with thermosetting synthetic resin on that side of the Ge image,
to which the core material is to be applied, the structure is treated with pressure and heat to cure the synthetic resin and the additional layer of cover material is omitted, and in the same way on the wall of a second mold, the shape of which is practically complementary to the first , produces a second shell and then connects the two shells with an intermediate layer of core material.
According to one embodiment of the method, the core material can be made of cellular hard rubber and according to another embodiment of honeycomb-like material.
The term cover material denotes the outer layers of material serving as a reinforcement and is also intended to distinguish them from the light core material arranged between them.
The cover material preferably has a surface structure which, when glued, enables good anchoring on the surfaces of the known layers. A textile material is extremely suitable for this purpose, the type of thread and the type of weave depending on other factors such as weight, insulation, fire resistance, etc. An embodiment of the method is shown in the accompanying drawing.
On the right side is a section through part of a visual body of the aforementioned type, while the left side shows the various components of the body in different stages of manufacture.
With reference to the drawing, there is an aircraft radar cladding consisting of the inner layers <B> 1 </B> or outer layers 2 made of glass fabric (Deek material) with an intermediate layer <B> 3 </B> made of cellular hard rubber (core material) . The visual structure is hardened by the action of heat and pressure for the purpose of hardening a heat-setting synthetic resin binder.
In the first stage of the method, layers 4 of glass fabric coated or impregnated with a thermosetting resin are placed one on top of the other on the wall of the mold 5. According to the process of the main patent, an additional layer of the glass fabric, which is also coated or impregnated with thermosetting synthetic resin, is then applied to the preceding layers and the whole thing is treated with heat and pressure in order to harden the resin and the Connect layers. Then the layer <B> 6 </B> (as partially shown) is peeled off and a rough surface <B> 7 </B> is exposed, which corresponds to the structure of the glass fabric of the underlying layer after removal of the synthetic resin.
This is how the outer shell of the visual structure is obtained.
The inner shell is produced in the same way by placing the layers <B> 8 </B> made of G carrion tissue on a form <B> 9 </B>, the shape of which is complementary to form <B> 5 </ B> is. The additional layer <B> 10 </B> is also applied and peeled off after the pressure and heat treatment, during which the resin is cured.
An analogous rough surface <B> 11 </B> is created, which shows the structure of the glass fabric underneath.
In a further process, the outer surfaces 12, 13 of a cellular hard rubber layer 14 and the rough surfaces 7, 11 of the neck parts are coated with thermosetting synthetic resin and the shells are coated on both sides with thine Core material bonded by the action of pressure and heat, whereby the resin is hardened. The finished layer shown on the right-hand side of the drawing is thus obtained.
The inner and outer shells can be produced in any order or simultaneously in different shapes. If the two shells are manufactured in special shapes, there is a considerable time saving compared to the method in which each stage of the manufacturing process has to be completed before starting the next stage.
The end components of the visual body can be combined between two molds of the same shape as the molds used in their manufacture, or they can be glued together in one mold with the aid of an airbag. In both cases you can use the original shape.
It shows that both the inner and the outer shell of the vision see and image intimately. Contact with the mold are generated and therefore obtain a completely uniform shape that is not impaired by the shape of the adjoining layer of the core material.