<B>Procédé de</B> fabrication <B>d'un cadran pour montre</B> et cadran obtenu par ce procédé Les cadrans en une pièce comportant des signes horaires en relief et à facettes, c'est-à- dire ceux dont les signes présentent des sur faces inclinées, sont généralement obtenus par trois procédés différents.
Selon le premier procédé, on étampe -une plaque polie afin d'obtenir directement une ébauche dont les signes sont en relief et pré sentent des facettes polies. Ensuite, on pro cède au dorage ou à tout autre traitement désiré des signes, puis on recouvre ces der niers d'une matière protectrice afin de pouvoir traiter le fond du cadran. La matière protec trice est alors enlevée pour obtenir l'aspect d'un cadran terminé. Ce procédé présente de nombreux inconvénients. Tout d'abord, il est délicat de recouvrir complètement les signes de matière protectrice sans que celle-ci dé borde sur le cadran. Ensuite, le traitement du cadran est rendu extrêmement difficile par la protection nécessaire des facettes des signes en relief.
En effet, les différentes opérations de préparation et de finissage du fond du cadran comprennent des opérations de bros sage auxquelles l'adhérence d'un vernis pro tecteur sur un signe ne peut que difficilement résister. Les signes courent un risque consi dérable d'être endommagés.
Selon les deux autres procédés, on étampe une plaque pour former une ébauche portant les signes en relief, ceux-ci ne présentant tou tefois pas de facettes. Le fond du cadran est ensuite traité comme pour un cadran relief habituel. Les facettes sont alors obtenues au moment du polissage, soit par fraisage des signes (2e procédé), soit par étampage sur la surface supérieure des signes préalablement polie (3e procédé). Ces deux procédés présen tent encore d'autres inconvénients, car la hau teur des signes en relief agit dans tous les cas comme un handicap sérieux pour l'ob tention d'un fond de cadran de belle appa rence.
Cette hauteur est difficile à conserver, les différentes opérations de préparation des fonds ayant toutes tendance à user les signes. Le fraisage des facettes est enfin une opéra tion lente et délicate. Dans la fabrication des cadrans, d'autre part, des défauts apparais sent généralement en cours de traitement sur une 'partie des pièces formant une série de sorte que les opérations nécessaires à l'obten tion du fond du cadran doivent fréquemment être refaites une seconde fois dans les trois procédés ci-dessus. Lorsque le traitement du fond du cadran doit être refait, il est néces saire de recouvrir à nouveau les signes de ma tière protectrice ou éventuellement de traiter à nouveau la surface de ceux-ci, ce qui est toujours très délicat.
On connaît un autre procédé de fabrica- Lion de cadrans à signes en relief, selon lequel le signe est découpé au moins partiellement, puis réintroduit dans le cadran de façon que sa surface ne fasse pas saillie sur celle de ce dernier. Le traitement du fond du cadran est alors effectué très facilement puisque la sur face du cadran -est unie. Ensuite, les signes horaires sont repoussés afin de faire saillie sur la face du cadran et ils subissent alors leur traitement final, tel que par exemple dorage et polissage. Dans ce dernier procédé, le traite ment des signes requiert un grand soin afin de ne pas abîmer le fond du cadran qui est déjà terminé.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un cadran pour mon tre dont au moins une partie des signes horai res sont en relief et présentent des surfaces inclinées. Selon ce procédé, on tend à remé dier aux inconvénients précités par le fait qu'on repousse les signes au-dessous du niveau de la face antérieure du cadran, préalablement polie, au moyen d'un poinçon creux à surfa ces polies, qui donne à la face antérieure des signes sa forme définitive, qu'on recouvre d'une matière protectrice les signes en creux ainsi formés, pour la durée du traitement de la face antérieure du cadran et qu'on repousse ensuite les signes par la face postérieure du cadran, pour qu'ils fassent saillie sur la face antérieure.
L'invention comprend également un ca dran obtenu par ce procédé.
Le dessin annexé illustre, schématique ment et à titre d'exemple, une forme de mise en aeuvre du procédé selon l'invention.
Les fig. 1 à 6 montrent, en coupe trans versale partielle, les différentes étapes de fâbri- cation du cadran.
La fia. 1 montre une plaque 1 polie sur sa face antérieure et placée sur une matrice 2. Cette matrice présente un évidement 3, qui se trouve en face d'un poinçon 4, destiné à étam per les signes horaires. L'extrémité de ce poin çon 4 est de forme creuse et présente deux surfaces polies et inclinées 5 et Sa. Sur le pour tour de ce poinçon est disposé un presse-flan 6 destiné à maintenir solidement le cadran afin de limiter la déformation de celui-ci au cours de l'opération. Un contre-poinçon 7 est logé dans l'évidement 3 de la matrice 2.
La fig. 2 montre la position du poinçon lorsque l'étampage est terminé. On voit qu'une partie de la matière du cadran 1 est partielle ment découpée pour former un signe dont la surface antérieure se trouve au-dessous du niveau de la surface du cadran. Pour décoller le cadran de la matrice 2, on retire le poinçon 4, puis on déplace vers le haut le contre- poinçon 7.
Ensuite, on procède au traitement de la surface du signe, par exemple au dorage de celui-ci. Pour cela, on effectue un dépôt d'or 8 d'une épaisseur de quelques microns sur toute la surface du cadran, puis lorsque le signe a son apparence définitive, on le recou vre d'une matière protectrice 9, par exemple de vernis cellulosique coloré. Le cadran est ensuite adouci, puis traité, par exemple par polissage, argentage, brossage, grenage, oxy dation, etc. La fig. 4 montre le cadran por tant une couche d'argent 10, tandis que le signe qui se trouve toujours au-dessous du ni veau de la surface du cadran est recouvert d'une pellicule d'or 8. Il y a lieu de remarquer que le traitement du fond du cadran est effec tué très facilement car la surface à traiter ne présente pas d'aspérités.
L'opération suivante, qui est représentée à la fig. 5, consiste à repousser le signe par la face postérieure du cadran pour qu'il fasse saillie sur la face antérieure. A cet effet, on utilise une matrice 11 et un poinçon 12 qui conservent au signe exactement la forme dési rée. La fig. 6 montre en coupe le signe en relief sur le cadran après qu'une couche d'un vernis protecteur 13 a été appliquée sur toute la surface de celui-ci.
On voit que le procédé décrit ci-dessus présente de nombreux et réels avantages. En effet, comme on le voit à la fig. 3, la matière protectrice 9, appliquée sur le signe horaire dont la face antérieure est terminée, a une excellente adhérence sur celui-ci, puisqu'elle se trouve dans des logements de la surface du cadran, logements dont le fond est constitué par la face antérieure d'un signe horaire. Le travail de la face antérieure du cadran est éga lement très facile, puisque cette face ne pré sente, à ce moment, aucune saillie. En outre, le fond du cadran ne risque pas d'être endom magé par la suite, car les signes horaires ne doivent pas subir d'autres traitements que leur repoussage.
Il est évidemment à conseiller d'enlever la matière protectrice 9, par exemple à l'aide d'un dissolvant, avant d'exécuter cette dernière opération. On peut aussi recouvrir toute la surface du cadran et des signes d'une mince couche d'un vernis protecteur avant de réaliser le repoussage, pour supprimer tous dangers de détérioration du cadran pendant cette opération.
Un autre avantage du procédé décrit réside dans le fait que, lorsque le traitement du fond du cadran est terminé, il peut être répété à nouveau, dans le cas où un défaut se serait produit, sans que les signes soient à protéger de façon particulière. Dans le cas où un défaut surviendrait sur un cadran complètement ter miné (fig. 6), on peut envisager de repousser à nouveau le signe au-dessous du niveau de la surface du cadran pour traiter à nouveau le fond de celui-ci.
Il est clair que la déformation de la pla que 1, obtenue au moment de la frappe, selon la fig. 2, crée des tensions internes considéra bles dans la structure métallique des parties les plus sollicitées. Plus le signe est écrasé entre le poinçon 4 et le contre-poinçon 7, plus les pressions latérales contre les régions avoi sinantes de la plaque 1 sont élevées. La forme coudée du signe tend à y remédier en lui con férant une certaine élasticité.
Si cette élasticité n'était pas suffisante pour éviter une déforma tion visible de la surface du cadran au moment où l'on repousse le signe par derrière, comme représenté à la fig. 5, on pourrait employer, au moment de la frappe, un poinçon 4 dont les parois extérieures sont légèrement incli nées, de façon que la section du poinçon dimi nue en se rapprochant de son extrémité. On pourrait aussi, lors du premier découpage, faire sortir complètement le signe du cadran et le réintroduire ensuite immédiatement et partiellement dans l'encoche formée à l'aide d'un contre-poinçon.
En variante, lorsque le cadran se trouve dans l'état représenté à la fig. 3, on peut sup primer par abrasion la saillie des signes sur la face inférieure du cadran. Cette opération permet d'employer par la suite un poinçon dont la face est plane pour repousser le signe par sa face postérieure, ce qui présente cer tains avantages, car les poinçons à face plane sont beaucoup plus faciles à affûter. On pour rait arriver pratiquement au même résultat en utilisant un contre-poinçon 7 (fig. 1 et 2) dont la face supérieure serait plane. I1 est bien en tendu que la surface active du contre-poinçon pourrait avoir une forme quelconque, par exemple celle d'une portion de sphère ou de cylindre.
Dans l'exemple donné aux fig. 1 et 2, la forme du contre-poinçon a été choisie pour obtenir les meilleures conditions de for mation des arêtes du signe, pour une force d'étampage donnée.
Lorsqu'on frappe les signes avec le poin çon 4, on pourrait aussi placer la face infé- rieure du cadran contre une plaque unie, de façon que la frappe du signe ne produise pas une saillie sur cette face. Les bords du signe sont cependant amincis, ce qui facilite le dé coupage partiel, qui est ensuite nécessaire pour faire apparaître le signe en relief à la surface du cadran terminé.
<B> Method of </B> manufacturing <B> a dial for a watch </B> and dial obtained by this process The dials in one piece comprising hour signs in relief and facets, that is to say say those whose signs have inclined surfaces, are generally obtained by three different processes.
According to the first process, a polished plate is stamped in order to directly obtain a blank whose signs are in relief and have polished facets. Next, gilding or any other desired treatment of the signs is carried out, then the latter are covered with a protective material in order to be able to treat the bottom of the dial. The protective material is then removed to obtain the appearance of a finished dial. This process has many drawbacks. First of all, it is difficult to completely cover the signs with protective material without it running over the dial. Then, the treatment of the dial is made extremely difficult by the necessary protection of the facets of the raised signs.
In fact, the various operations for preparing and finishing the bottom of the dial include brushing operations to which the adhesion of a protective varnish to a sign can only with difficulty resist. Signs run a considerable risk of being damaged.
According to the other two methods, a plate is stamped to form a blank bearing the signs in relief, these however not having facets. The bottom of the dial is then treated as for a usual relief dial. The facets are then obtained at the time of polishing, either by milling the signs (2nd process), or by stamping on the upper surface of the signs previously polished (3rd process). These two methods present still other drawbacks, since the height of the raised signs acts in all cases as a serious handicap in obtaining a beautiful-looking dial background.
This height is difficult to maintain, the various fund preparation operations all tending to wear out the signs. Finally, facet milling is a slow and delicate operation. In the manufacture of dials, on the other hand, defects generally appear during treatment on some of the parts forming a series so that the operations necessary for obtaining the bottom of the dial must frequently be repeated for a second. times in the three methods above. When the treatment of the dial background has to be redone, it is necessary to re-cover the signs with a protective material or possibly to treat the surface of the latter again, which is always very delicate.
Another method is known for manufacturing dials with raised signs, according to which the sign is cut out at least partially and then reintroduced into the dial so that its surface does not protrude from that of the latter. The treatment of the bottom of the dial is then carried out very easily since the surface of the dial is even. Then, the hour signs are pushed back in order to protrude on the face of the dial and they then undergo their final treatment, such as for example gilding and polishing. In the latter process, the treatment of the signs requires great care so as not to damage the bottom of the dial which is already finished.
The subject of the present invention is a process for manufacturing a dial for a watch, at least part of the time signs of which are in relief and have inclined surfaces. According to this process, one tends to overcome the aforementioned drawbacks by the fact that the signs are pushed back below the level of the front face of the dial, previously polished, by means of a hollow punch with these polished surfaces, which gives on the anterior face of the signs its final shape, that the hollow signs thus formed are covered with a protective material, for the duration of the treatment of the anterior face of the dial and that the signs are then pushed back through the posterior face of the dial, so that they protrude on the front face.
The invention also includes a ca dran obtained by this process.
The appended drawing illustrates, schematically and by way of example, one embodiment of the process according to the invention.
Figs. 1 to 6 show, in partial cross section, the various stages in the fabrication of the dial.
The fia. 1 shows a plate 1 polished on its front face and placed on a die 2. This die has a recess 3, which is located in front of a punch 4, intended for tinning the hour signs. The end of this punch 4 is hollow in shape and has two polished and inclined surfaces 5 and Sa. On the circumference of this punch is placed a blank press 6 intended to firmly hold the dial in order to limit the deformation of that - here during the operation. A counter-punch 7 is housed in the recess 3 of the die 2.
Fig. 2 shows the position of the punch when the stamping is complete. It can be seen that part of the material of the dial 1 is partially cut to form a sign, the front surface of which is below the level of the surface of the dial. To detach the dial from the die 2, the punch 4 is removed, then the counter punch 7 is moved upwards.
Then, the surface of the sign is treated, for example the gilding thereof. To do this, a deposit of gold 8 with a thickness of a few microns is made over the entire surface of the dial, then when the sign has its final appearance, it is covered with a protective material 9, for example cellulose varnish. colored. The dial is then softened and then treated, for example by polishing, silvering, brushing, graining, oxidation, etc. Fig. 4 shows the dial bearing a layer of silver 10, while the sign which is always found below the level of the surface of the dial is covered with a film of gold 8. It should be noted that the treatment of the bottom of the dial is carried out very easily because the surface to be treated does not present any roughness.
The following operation, which is shown in fig. 5, consists in pushing back the sign from the rear face of the dial so that it protrudes on the front face. For this purpose, a die 11 and a punch 12 are used which keep the exact sign of the desired shape. Fig. 6 shows in section the sign in relief on the dial after a layer of a protective varnish 13 has been applied over the entire surface thereof.
It can be seen that the method described above has many real advantages. In fact, as seen in FIG. 3, the protective material 9, applied to the hour sign, the front face of which is finished, has excellent adhesion thereon, since it is located in recesses on the surface of the dial, recesses of which the bottom is formed by the front face of a time sign. The work of the front face of the dial is also very easy, since this face does not present, at this time, any projection. In addition, there is no risk of the bottom of the dial being damaged subsequently, since the hour signs must not undergo any treatment other than their embossing.
It is obviously advisable to remove the protective material 9, for example using a solvent, before performing this last operation. It is also possible to cover the entire surface of the dial and signs with a thin layer of a protective varnish before embossing, to eliminate any danger of deterioration of the dial during this operation.
Another advantage of the method described lies in the fact that, when the treatment of the bottom of the dial is finished, it can be repeated again, in the event that a fault has occurred, without the signs having to be protected in a particular way. In the event that a fault occurs on a completely finished dial (fig. 6), it is possible to consider pushing the sign again below the level of the surface of the dial in order to treat the bottom of the latter again.
It is clear that the deformation of the plate 1, obtained at the time of striking, according to FIG. 2, creates considerable internal stresses in the metal structure of the most stressed parts. The more the sign is crushed between the punch 4 and the counter-punch 7, the greater the lateral pressures against the adjoining regions of the plate 1 are high. The bent shape of the sign tends to remedy this by giving it a certain elasticity.
If this elasticity was not sufficient to avoid a visible deformation of the surface of the dial when the sign is pushed back from behind, as shown in fig. 5, one could use, at the time of striking, a punch 4 whose outer walls are slightly inclined, so that the section of the punch decreases as it approaches its end. It would also be possible, during the first cutting, to make the sign completely come out of the dial and then immediately and partially reintroduce it into the notch formed using a counter-punch.
As a variant, when the dial is in the state shown in FIG. 3, the protrusion of the signs on the underside of the dial can be removed by abrasion. This operation makes it possible to subsequently use a punch whose face is flat in order to repel the sign from its rear face, which has certain advantages, since punches with a flat face are much easier to sharpen. One could achieve practically the same result by using a counter-punch 7 (fig. 1 and 2) whose upper face would be flat. It is clearly understood that the active surface of the counter-punch could have any shape, for example that of a portion of a sphere or of a cylinder.
In the example given in FIGS. 1 and 2, the shape of the counter-punch was chosen to obtain the best conditions for forming the edges of the sign, for a given stamping force.
When striking the signs with the punch 4, the lower face of the dial could also be placed against a plain plate, so that the striking of the sign does not produce a projection on this face. The edges of the sign are however thinned out, which facilitates the partial cutting, which is then necessary to make the sign appear in relief on the surface of the finished dial.