Maschine zum Bewickeln geschlossener Ringkerne für elektrische Apparate Zum Bewickeln geschlossener Ringkerne mit dünnen Drähten ist es bekannt, Ring- wickelmaschinen zu verwenden, bei welchen das Wickelmaterial in Form einer aufge wickelten Drahtwendel in einen radial ge schlitzten, rohrförmigen Drahtträgerring ein geschoben wird.
Während des Wickelvorgan ges wird der Draht aus dem Drahtträger ring gezogen und zu dem zu bewickelnden Ringkern geführt, wobei der durch Rollen angetriebene Drahtträgerring durch den Ringkern hindurchgeführt wird.
Bei der Verarbeitung des Drahtes auf diesen bekannten Wickelmaschinen läuft die ser ohne jede Massenwirkung ausser seiner eigenen vom drehenden Trägerring zum Ringkern. Da während eines Teils jeder Um drehung des Drahtträgerringes etwas mehr Draht als nötig von der Vorratsspule abge zogen wird, bildet sich jeweils eine Draht schlaufe, die durch geeignete Mittel geführt und am Herausschleudern verhindert werden muss.
Zu diesem Zweck wird daher der Draht während des grössten Teils der zweiten Hälfte jeder Umdrehung des Drahtträgerringes, be zogen auf den zu bewickelnden Ringkern, zwischen federbelasteten Platten oder Leisten geführt und somit in seiner Bewegung ge hemmt bzw. gebremst. Diese Mittel, die die Bewegung des Drahtes beeinflussen, müssen aber durch einstellbare Federdrücke jeder einzelnen Drahtstärke angepasst werden, an- sonst die Gefahr eines Drahtbruches besteht.
In der Nähe des Ringkernes tritt ferner die Drahtschlaufe aus der Führungseinrich tung heraus, und bis die lose 'Schlaufe wie der angezogen wird, würden sich daher die Windungen auf dem Ringkern lockern und verlagern. Infolgedessen müssen noch weitere Mittel vorgesehen werden, die während des Wickelvorganges das Lockerwerden der je weils auf den Ringkern aufgebrachten letz ten Windung verhindern. Die bei den be kannten Wickelmaschinen zu diesem Zweck bisher angewendeten Mittel bestehen aus Blattfedern oder federnden Leisten, die in unmittelbarer Nähe des Ringkerns angeordnet sind und den Draht beim Austritt aus der Führung so festklemmen,
dass eine Rück- wärtsbewegung desselben auf den Ringkern unmöglich wird. Diese weiteren Mittel müssen aber ebenfalls durch regelbare Federpressung jedem einzelnen Wickeldraht angepasst wer den, wodurch der Betrieb der Maschine er schwert wird.
Der Zweck der Erfindung ist nunmehr; bei einer Maschine zum Bewickeln geschlos sener Ringkerne für elektrische Apparate mit dünnen Drähten von höchstens t1;
3 mm Durch messer, bei welcher das Wickelmaterial aus einem durch den zu bewickelnden Ringkern hindurchgeführten radial geschlitzten, rohr- förmigen Drahtträgerring heraustritt, der mittels Rollen angetrieben wird, Mittel vor zusehen, die ohne jegliche Federwirkung das erwähnte Lockerwerden des am Ringkern auf gewickelten Drahtes verhindern, und zwar so, dass eine Anpassung an die jeweils verwen dete Drahtdicke überflüssig wird.
Gemäss der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dass der während des Wickelvorganges gespannte Draht über ein an der Befestigungsstelle für den zu bewickelnden Ringkern angeordnetes, seitlich in die Wickelebene hineinragendes; derart ausgebildetes nasenförmiges Element heruntergezogen wird, wobei eine Rückwärts- bewegung des Drahtes verhindert wird.
An Hand der Zeichnung ist ein Ausfüh rungsbeispiel der Maschine nach der Erfin dung näher erläutert, und zwar zeigt die Fig. 1 eine Wickelmaschine in Ansicht, wäh rend die Fig. 2 und 3 das nasenförmige Ele ment zum Halten des Drahtes in grösserem Massstab in Endansicht bzw. @Grundriss ver anschaulichen.
In der Zeichnung bedeutet 1 den Draht trägerring, der als radial geschlitztes Rohr mit durch einen aufklappbaren .Sperrhaken zusammengehaltenen Enden ausgebildet ist. Dieser Drahtträgerring 1 wird auf einer An zahl Rollen '2 gelagert und geführt, deren Achsen auf zwei parallel angeordneten Plat ten 3 radial befestigt sind.
Die Drehung des Drahtträgerringes erfolgt durch Reibung zwi schen zwei unter sich starr angetriebenen Gummirollen 10, von denen die eine über einen Riemen 16 mit einem nichtdargestellten Antriebsmotor in Verbindung steht. Zwischen den Platten 3 ist ein enger Spalt, durch den der abzuwickelnde Draht reibungslos durch laufen kann. Der zu bewickelnde Ringkern ist mit 5 bezeichnet. Damit sich die Windungen auf dem Ringkern 5 nicht lockern und ver lagern, ist in unmittelbarer Nähe des Ring kernes ein nasenförmiges Element. 6 vorge sehen.
Das Element 16 ist auf einem. Einsatz stück 15 befestigt und Tagt in einen 'Schlitz 7 am gegenüberliegenden Einsatzstück 1,7 hin ein. Die beiden Einsatzstücke 1'5, 17 sind in entsprechenden Aussparungen der parallelen Platten 3 angeordnet.
Beim Bewickeln des Ringkernes 5-, wobei der Drahtträgerring 1 in der in Fig.1 durch den Pfeil angedeuteten Richtung gedreht wird, wird der Draht 8 aus dem rotierenden Drahtträgerring herausgezogen und in an sieh bekannter Weise auf den Ringkern 5 ge wickelt.
Jedesmal, wenn die Drahtaustritts- öffnung im Drahtträgerring 1 sich ungefähr im zweiten Viertel einer Umdrehung des Rin ges, bezogen auf den Ringkern '5, befindet, das heisst ungefähr gegenüber des Ringkernes, wird der unter Zug stehende Draht B. über das in die Wickelebene hineinragende nasenför mige Element (6 heruntergezogen.
Infolge der wellenförmigen Biegung des Drahtes, die durch das Hineinragen des Elementes 6 in den Schlitz 7 erfolgt und die nasenförmige Gestaltung des Teils 6; bleibt der Draht in der in F'ig.2 angedeuteten Lage und kann sich nicht mehr nach oben aufbiegen und somit vom Ringkern lösen. Der untere Teil des Elementes 6 ist so geformt, dass ein früh zeitiges Abrutschen des Drahtes vom Element verhindert wird. Das nasenförmige Element 6 und der .Schlitz 7 werden so bemessen, dass die Deformation des Drahtes eine flache Welle bildet, das heisst eine Welle mit einer Wellen höhe von etwa 0;5 bis 1 mm.
Der Schlitz 7 soll daher mindestens zweimal so breit sein wie das Element 6 dick ist. Die Platten 3 sowie das Element 6 werden hochglanzpoliert, um unnötige Reibung zu vermeiden. Falls er wünscht wird, kann das nasenförmige Ele ment 6 noch mit einem radialen Drahtfüh- rungsansatz 9 versehen sein, wie in der Fig. 3 angedeutet ist.
Nachdem das Element 6 einmal richtig eingestellt ist, ist kein weiteres Nachstellen notwendig. Die Anpassung an verschiedene Drahtstärken ergibt sieh von selbst, indem die wellenförmige Biegung des Drahtes durch das vorstehende Element 6 direkt von der Draht dicke abhängt, so dass die Hemmwirkung für alle Drahtstärken, die auf der Maschine ver arbeitet werden, praktisch konstant bleibt. Die allerfeinsten Drähte können ohne die Ge- fahr eines Drahtbruches verarbeitet werden, da die Hemmwirkung des Elementes,6 ohne Beanspruchung des Drahtes zustande kommt.
Machine for winding closed toroidal cores for electrical equipment For winding closed toroidal cores with thin wires, it is known to use ring winding machines in which the winding material in the form of a wound wire helix is pushed into a radially slotted tubular wire carrier ring.
During the winding process sat the wire is pulled out of the wire carrier ring and guided to the toroidal core to be wound, the wire carrier ring driven by rollers being passed through the toroidal core.
When processing the wire on these known winding machines, the water runs without any mass action other than its own from the rotating support ring to the toroidal core. Since a little more wire than necessary is withdrawn from the supply reel during part of each rotation of the wire carrier ring, a wire loop forms in each case, which must be guided by suitable means and prevented from being thrown out.
For this purpose, the wire is therefore during most of the second half of each revolution of the wire carrier ring, be related to the toroidal core to be wound, out between spring-loaded plates or strips and thus inhibited or braked in its movement ge. These means, which influence the movement of the wire, must be adapted to each individual wire thickness by means of adjustable spring pressures, otherwise there is a risk of wire breakage.
In the vicinity of the toroidal core, the wire loop also comes out of the Führeinrich device, and until the loose 'loop is tightened like that, the turns on the toroidal core would therefore loosen and shift. As a result, further means must be provided to prevent the loosening of the last turn applied to the toroidal core during the winding process. The means previously used in the known winding machines for this purpose consist of leaf springs or resilient strips that are arranged in the immediate vicinity of the toroidal core and clamp the wire as it exits the guide so
that a backward movement of the same on the toroidal core is impossible. However, these additional means must also be adapted to each individual winding wire by means of adjustable spring compression, which makes the operation of the machine difficult.
The purpose of the invention is now; in a machine for winding closed toroidal cores for electrical apparatus with thin wires of at most t1;
3 mm diameter, at which the winding material emerges from a radially slotted, tubular wire carrier ring which is passed through the toroidal core to be wound and which is driven by rollers, to provide means that prevent the aforementioned loosening of the wire wound on the toroidal core without any spring action , in such a way that an adjustment to the wire thickness used is superfluous.
According to the invention, this is achieved in that the wire, which is tensioned during the winding process, protrudes laterally into the winding plane and which is arranged at the fastening point for the toroidal core to be wound; thus formed nose-shaped element is pulled down, a backward movement of the wire is prevented.
Referring to the drawing, an Ausfüh approximately example of the machine according to the inven tion is explained in more detail, namely Fig. 1 shows a winding machine in view, while Figs. 2 and 3, the nose-shaped element for holding the wire on a larger scale in end view or @ floor plan to illustrate.
In the drawing, 1 denotes the wire support ring, which is designed as a radially slotted tube with ends held together by a hinged .Sperrhaken. This wire support ring 1 is stored and guided on a number of rollers' 2, the axes of which on two parallel Plat 3 th are fastened radially.
The rotation of the wire carrier ring is carried out by friction between tween two rigidly driven rubber rollers 10, one of which is connected via a belt 16 to a drive motor, not shown. Between the plates 3 there is a narrow gap through which the wire to be unwound can run smoothly. The toroidal core to be wound is labeled 5. So that the turns on the toroidal core 5 do not loosen and store ver, a nose-shaped element is in the immediate vicinity of the ring core. 6 provided.
The element 16 is on a. Insert piece 15 attached and Tagt in a 'slot 7 on the opposite insert piece 1.7. The two insert pieces 1'5, 17 are arranged in corresponding recesses in the parallel plates 3.
When winding the toroidal core 5-, the wire carrier ring 1 is rotated in the direction indicated by the arrow in Figure 1, the wire 8 is pulled out of the rotating wire carrier ring and wraps ge in a known manner on the toroidal core 5.
Every time the wire outlet opening in the wire carrier ring 1 is approximately in the second quarter of a turn of the ring, based on the toroidal core 5, that is approximately opposite the toroidal core, the wire under tension is B. over that in the winding plane protruding nose-shaped element (6 pulled down.
As a result of the wave-shaped bending of the wire, which takes place through the protrusion of the element 6 into the slot 7 and the nose-shaped design of the part 6; the wire remains in the position indicated in FIG. 2 and can no longer bend upwards and thus detach from the toroidal core. The lower part of the element 6 is shaped so that the wire is prevented from slipping off the element prematurely. The nose-shaped element 6 and the slit 7 are dimensioned so that the deformation of the wire forms a flat wave, that is, a wave with a wave height of about 0.5 to 1 mm.
The slot 7 should therefore be at least twice as wide as the element 6 is thick. The plates 3 and the element 6 are polished to a mirror finish in order to avoid unnecessary friction. If so desired, the nose-shaped element 6 can also be provided with a radial wire guide extension 9, as indicated in FIG. 3.
Once the element 6 has been correctly adjusted, no further readjustment is necessary. The adaptation to different wire gauges is self-evident in that the undulating bending of the wire through the protruding element 6 depends directly on the wire thickness, so that the inhibiting effect remains practically constant for all wire gauges that are processed on the machine. The very finest wires can be processed without the risk of wire breakage, since the inhibiting effect of the element 6 comes about without stressing the wire.