<B>Condensateur et procédé de</B> fabrication <B>de celui-ci</B> On utilise beaucoup les condensateurs au papier, qui sont en général constitués par deux bandes de papier enroulées l'une sur l'autre et dont chacune présente, sur une de ses faces, une électrode constituée par une feuille métal lique ou par un dépôt de métal effectué di rectement sur le papier. Ces condensateurs présentent, en général, de bonnes caractéris tiques électriques, mais sont relativement vo lumineux. En effet, les bandes de papier sont habituellement enroulées sur une pièce cylin drique isolante, cette pièce occupant un volume parfois assez grand par rapport au volume total du condensateur.
Ces condensateurs pré sentent une inductance non négligeable lorsque le contact entre les bornes et les électrodes est fait en un seul point, car chaque électrode forme des spires successives. Pour éviter cette inductance indésirable, on décale axialement les deux bandes, de façon que les deux élec trodes du condensateur fassent respectivement saillie sur les deux faces du cylindre constitué par l'enroulement des bandes. On peut alors faire couler un alliage à point de fusion rela tivement bas sur chacune des faces, pour relier électriquement entre elles toutes les spires d'une électrode.
Cependant, la température nécessaire à la fusion de cet alliage ne permet pas de remplacer le papier par des résines synthétiques présentant d'excellentes propriétés diélectriques, notamment par des résines de la classe des polyesters ou des polycarbures vinyliques, qui ne supportent pas de fortes élévations de température.
On connaît aussi des condensateurs formés par une seule bande de matière diélectrique enroulée sur elle-même et dont une seule face est recouverte de deux dépôts conducteurs dis posés côte à côte et formant les deux électrodes du condensateur. Ces deux dépôts recouvrent pratiquement toute la face de la bande diélec trique et sont disposés de façon à laisser une zone libre entre eux, cette zone ayant la forme générale de zigzags.
De cette façon, lorsque la bande est enroulée, certaines parties d'une électrode se trouvent en regard des parties de l'autre électrode situées sur la spire suivante. Cependant, comme la longueur des spires varie continuellement lorsqu'on enroule la bande sur elle-même, il se produit des décalages entre les parties en regard des deux électrodes, de sorte que la capacité de l'ensemble reste rela tivement faible pour un volume donné.
La présente invention a pour objet un condensateur dont la capacité peut être élevée sous un volume réduit, grâce au fait qu'il est constitué par un ruban en matière diélectrique dont chacune des faces est recouverte d'une électrode, ce ruban étant plié en zigzag.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de ce condensateur. Ce procédé est caractérisé en ce qu'on effectue un dépôt métallique sur chaque face d'une feuille de matière diélectrique, en ce qu'on plie celle- ci en zigzag de façon à former un corps allongé de forme sensiblement parallélépipédique et en ce qu'on tronçonne ensuite ce dernier, chacun des tronçons obtenus formant un condensateur.
Le dessin annexé représente, schématique ment et à titre d'exemple, une forme d'exécu tion et des variantes de l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue explicative en pers pective.
La fig. 2 représente en coupe un conden sateur selon la première forme d'exécution. Les fig. 3 et 4 représentent deux formes d'exécution de la liaison électrique entre les bornes du condensateur et ses électrodes.
La fig. 5 illustre une mise en oeuvre parti culière du procédé de fabrication du conden sateur.
La fig. 1 montre en perspective un ruban 1 en matière diélectrique dont chacune des faces est recouverte d'une électrode 2, respective ment 3. Cette figure montre que le ruban 1 est plié en zigzag et qu'il est ensuite serré de façon à remplir complètement un volume pa rallélépipédique. Grâce à ce pliage en zigzag, les électrodes 2 et 3 n'entrent jamais en contact l'une avec l'autre.
A la fig. 1, le ruban 1 présente une épais seur très grande par rapport à la réalité, ceci afin de rendre plus clair le dessin. Cependant, le ruban 1 peut être en matière très mince et l'on a, par exemple, obtenu d'excellents résul tats en le constituant par une bande de résine de la classe des polyesters de 0,006 mm d'épaisseur. Les électrodes 2 et 3 étaient cons tituées par un dépôt métallique effectué sous vide sur chacune des faces de la bande 1. Un tel condensateur permettait d'obtenir une ca pacité de 1 #tF sous un volume d'environ 1,2 cm3 et pour une tension maximum d'envi ron 1000 volts.
La fig. 2 représente une forme d'exécution d'un condensateur dans lequel le ruban 1 re plié est disposé dans un boîtier 4 en résine synthétique qui est fermé par un couvercle 5. Le bloc formé par le ruban replié 1 est serré entre deux plaques de métal 6 et 7 qui sont chacune reliées par soudure à des fils conduc teurs 8 et 9 sortant du boîtier 4 et du cou vercle 5 par des trous prévus à cet effet. Des anneaux 10 et 11 en caoutchouc sont disposés à l'intérieur du boîtier 4 et pressent élastique- ment les plaques 6 et 7 l'une contre l'autre.
Comme on le voit, les plaques métalliques 6 et 7 constituent chacune un pôle du conden sateur et se trouvent respectivement en contact avec chacune des faces du ruban 1 près des extrémités opposées de celui-ci. Pour augmen ter la résistance mécanique du condensateur et le protéger contre toute influence atmo sphérique, on pourrait remplir le boîtier 4 d'une résine synthétique polymérisable, par exemple de la classe des éthoxylines. Au lieu de constituer les bornes du condensateur de la façon représentée à la fig. 2, on pourrait aussi, comme indiqué à la fig. 3, relier deux conducteurs 12 et 13 aux deux électrodes dis posées de part et d'autre du ruban 1,
par exemple par soudure ou par pression élastique.
La fig. 4 représente une variante dans la quelle la liaison entre les électrodes et les pôles du condensateur est obtenue par des plaquettes 14 et 15 glissées dans des plis du ruban 1. On pourrait évidemment prévoir plu sieurs plaquettes pour chaque pôle, ces pla quettes étant reliées électriquement entre elles et disposées dans différents plis du ruban 1.
Les condensateurs du genre représenté à la fig. 1 sont très avantageux, car ils sont cons titués par une seule bande sans que leur capacité en soit pour autant diminuée. Grâce à la disposition adoptée, ils ne présentent pra tiquement aucun effet d'induction. D'autre part, la distance entre les deux électrodes, qui sont constituées par un dépôt métallique effec tué par évaporation sous vide, ne dépend que de l'épaisseur du ruban diélectrique 1, ce qui permet d'obtenir une très grande constance de la capacité.
Il est aussi possible d'obtenir des conden sateurs ajustés avec précision à la capacité désirée, ceci en prévoyant un ruban 1 un peu trop long pour que la capacité soit supérieure à celle que l'on veut atteindre et en coupant progressivement des parties de ce ruban jus qu'à l'obtention de la capacité voulue. On peut effectuer ces coupes successives sans inter rompre pour autant la mesure de la valeur du condensateur.
En outre, l'humidité n'exerce aucune in fluence sur la valeur du condensateur, car elle ne peut pas pénétrer entre les électrodes et le diélectrique.
La fig. 5 illustre un procédé avantageux de fabrication d'un condensateur du type pré cité. Selon ce procédé, on effectue un dépôt métallique sur chaque face d'une feuille 16 de matière diélectrique, puis on plie cette feuille en zigzag, de façon à former des plis équidistants et parallèles à un de ses bords et à lui donner la forme d'un corps allongé de forme sensiblement parallélépipédique, comme montré très schématiquement à la fig. 5. En suite, on coupe ce corps en plusieurs tronçons, suivant les lignes<I>A, B,</I> C, et chacun de ces tronçons forme un condensateur.
Avant d'effectuer le pliage de la feuille 16, on peut effectuer les dépôts métalliques sur toute la surface des deux faces de celle-ci. Il en résulte que, lorsqu'on a coupé le tronçon, par exemple par sciage, les deux dépôts métal liques qui constituent les électrodes peuvent présenter des parties susceptibles de former un court-circuit entre les deux faces de la feuille par-dessus un bord de celle-ci. Comme le dépôt métallique est excessivement mince, notamment lorsqu'il est effectué par évapora tion sous vide, il suffit d'appliquer une tension électrique aux bornes du condensateur ainsi obtenu pour que les parties de dépôt qui for ment court-circuit soient volatilisées par la décharge électrique qu'elles provoquent.
En pratique, il suffit d'appliquer une tension au condensateur pendant quelques secondes pour que toutes les parties susceptibles de former un court-circuit soient éliminées et que le condensateur soit prêt à l'emploi. II y a lieu de remarquer que l'on peut couper les tron çons en choisissant leur longueur, de façon à obtenir la capacité désirée pour chaque con densateur.
En variante, et au lieu d'effectuer un dépôt unique sur toute la surface de chacune des faces de la feuille 16, on pourrait couvrir cha que face de celle-ci de plusieurs dépôts métal liques en forme de bandes parallèles, ceci de façon que chaque bande d'une face se trouve en regard d'une bande de l'autre face. Ensuite, on plie plusieurs fois la feuille de manière que les plis soient perpendiculaires à la direction longitudinale des bandes et l'on coupe ensuite la tige ainsi formée en plusieurs tronçons, la coupe étant effectuée entre les bandes de dépôt métallique. De cette façon,
l'opération méca nique de coupe ne risque pas de mettre des parties d'un dépôt métallique d'une face en contact avec des parties du dépôt de l'autre face, de sorte qu'il est inutile de soumettre le condensateur à une tension électrique pour éliminer les courts-circuits éventuels.