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Levée d'ancre pour pièce d'horlogerie et procédé de fabrication de cette levée Le présent brevet a pour objets une levée d'ancre pour pièce d'horlogerie et un procédé de fabrication de cette levée.
Jusqu'à présent les levées d'ancre étaient constituées par des saphirs ou autres pierres en corindon, collées avec de la gomme laque dans des passages pratiqués dans l'ancre, de manière que leurs positions puissent être réglées n'importe quand et à volonté en les avan- çant ou en les reculant.
Si ces levées donnent entière satisfaction du point de vue mécanique, leur lubrification pose des problèmes qui n'ont pas encore été résolus de manière satisfaisante. En passant sur la face d'impulsion, les dents de la roue d'ancre ont en effet tendance non seulement à en enlever l'huile, mais à empêcher l'huile qui pourrait rester sur cette face d'impulsion de revenir dans le chemin de passage des dents de la roue d'ancre.
Le but de l'invention est de supprimer ce problème de la lubrification des levées de l'ancre en utilisant pour fabriquer celles-ci une matière plastique qui peut travailler sans huile.
On connaît en effet déjà plusieurs matières plastiques utilisées dans ce but, toutefois dans des appareils ou machines de dimensions relativement grandes.
On ne peut toutefois pas fabriquer des levées de même forme que les levées connues en pierre synthétique (corindons), car de telles levées n'offriraient tout d'abord pas la rigidité voulue et ne pourraient en outre pas être fixées de manière réglable à une ancre.
La levée selon l'invention a la rigidité voulue, car elle comprend un corps métallique et une coiffe en matière plastique destinée à venir en contact avec la roue d'échappement sans nécessiter de lubrifiant.
La fabrication de cette levée se fait en moulant ladite coiffe en matière plastique sur le corps métallique.
Comme matière plastique, on utilise de préférence le produit vendu sur le marché sous le nom de Ultramid A (marque déposée) par la société anonyme Badische Andin & Soda-Fabrik à Ludwigshafen. Ce produit fait partie de la classe des polyamides et il résulte de la condensation d'une diamine et d'un diacide. Ce produit, polymérisé linéairement, est alors moulé à chaud et sous pression sur le corps métallique.
Le dessin annexé représente deux exemples de réalisation de la levée selon l'invention. La fig. 1 est une vue en perspective du premier exemple, montrant la levée en place sur une ancre représentée partiellement ; la fig. 2 est une coupe de la levée de la fig. 1, et
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la fig. 3 est une vue en perspective analogue à celle de la fig. 1, du deuxième exemple.
La levée représentée dans la fig. 1 comprend un corps métallique 1, de préférence en acier, dont l'extrémité 2 a des dimensions plus petites que le reste du corps 1, tout en ayant une section droite de forme à peu près semblable à celle du reste de ce corps. Celui- ci est engagé comme une levée usuelle dans une rainure 3 pratiquée dans une ancre 4, de manière que la position de la levée puisse être réglée à volonté à n'importe quel moment, en déplaçant le corps 1 longitudinalement dans un sens ou dans l'autre à l'intérieur de cette rainure 3.
La partie 2 du corps 1 est recouverte d'une coiffe 5 en Ultramid A . Comme on s'en rend compte dans cette fig. 1, la coiffe 5 arrive à fleur de la partie postérieure pleine du corps 1. Etant donné que ladite matière de la coiffe 5 n'adhère pas à l'acier du corps 1, un trou 6, transversal, est percé au travers de la partie 2 de ce corps. Comme la coiffe 5 est moulée en place sur le corps 1, la matière constituant cette coiffe remplit le trou 6 et forme un barreau 7 (fig. 2) venu d'un seul tenant avec les deux parois latérales opposées 8, 9 de la coiffe 5.
Pour mouler la matière de la coiffe 5 en place sur le corps 1, on place celui-ci de préférence dans un moule, non représenté, présentant, par exemple, trois parois fixes, destinées à former les deux faces latérales 8 et 9 de la coiffe, ainsi que la face d'impulsion 10 de celle-ci, et deux parois mobiles destinées à former les faces inférieure 11 et supérieure 12 (fig. 2) de la levée, ces parois mobiles du moule pouvant être.rapprochées l'une de l'autre à l'aide d'une vis agencée de manière que lesdites parois développent une pression environ égale à 90 kg/mm2 sur ladite matière plastique, celle-ci étant coulée dans le moule à une température de préférence égale à 275 C.
Le moule pourrait aussi ne comprendre qu'une seule paroi mobile, par exemple celle destinée à former la face supérieure 12 de la coiffe ou la face latérale 9.
La ou les deux faces mobiles de ce moule sont naturellement placées à une distance prédéterminée de leurs positions définitives, au moment où la matière plastique est coulée en place à l'intérieur du moule. La ou lesdites faces sont alors déplacées à l'aide de ladite vis, pour engendrer ladite pression sur la matière plastique jusqu'au moment où cette ou ces parois mobiles du moule arrivent dans leurs positions définitives.
On se rend compte dans la fig. 1 que le barreau de matière plastique qui traverse la partie 2 du corps 1 maintient la coiffe 5 en place sur celui-ci très fermement, malgré que la matière de la coiffe 5 n'adhère pas du tout à l'acier du corps 1. Il convient de remarquer en outre que l' Ultramid A se contracte davantage que l'acier en se refroidissant, de sorte que la fixation de la coiffe 5 au corps 1 n'en est que plus ferme. Par ailleurs, vu que la coiffe 5 est relativement mince, elle présentera néanmoins une rigidité suffisante, grâce au support constitué par le corps 1, et malgré que la matière plastique de cette coiffe soit elle-même relativement tendre.
Par ailleurs, l'expérience a montré que cette matière offrait une résistance bien assez grande pour ne pas être usée par les passages des dents de la roue d'ancre.
Au lieu de percer un trou au travers de la partie 2 du corps 1 pour assurer la fixation de la coiffe 5 sur ce corps, on pourrait naturellement aussi pratiquer une gorge tout autour de la partie 2 ou même seulement dans une face de celle-ci. Sous l'action de la pression exercée sur la matière de la coiffe 5 pendant son moulage, cette matière remplirait ladite gorge et la fixation de la coiffe 5 sur le corps 1 serait assurée.
En principe, n'importe quelle dépression pratiquée dans l'une ou l'autre des faces de la partie du corps 1 suffirait à assurer la fixation de la coiffe 5. Il en serait naturellement de
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même si, au lieu d'une dépression sur la partie 2, on façonnait celle-ci de manière qu'elle présente une protubérance sur au moins l'une de ses faces latérales.
Par ailleurs, il n'est évidemment pas indispensable que la coiffe 5 arrive à fleur de la partie postérieure pleine du corps 1. Celui- ci pourrait avoir partout les mêmes dimensions et la coiffe pourrait en recouvrir l'une des extrémités, de manière que la partie du corps 1 destinée à pénétrer dans la rainure 3 de l'ancre 4 soit nue.
Il est cependant préférable d'utiliser un corps 1 présentant une partie 2 plus petite, lorsque la matière destinée à former la coiffe doit être moulée en place sous pression, car le rebord formé entre la partie pleine et cette partie 2 plus mince, sert de coffrage partiel à la matière de la coiffe 5, pendant son moulage.
Lorsque la fixation de la coiffe sur le corps 1 est assurée par un barreau du genre de celui qui est représenté en 7 dans la fig. 2, il n'est pas indispensable de prévoir une coiffe 5 qui entoure complètement le corps 1. Il suffit que cette coiffe recouvre la face d'impulsion de la levée et les deux faces latérales de celle-ci, comme on le voit dans le deuxième exemple représenté à la fig. 3.
Dans celui-ci, le corps métallique la de la levée n'est aminci dans sa partie en saillie de la rainure 3 de l'ancre 4 que sur deux faces, de manière à former une partie 2a dont trois faces sont recouvertes par la coiffe 5a, un trou 6, identique à celui du premier exemple, étant percé au travers de la partie 2a du corps la.
Comme dans le premier exemple, les deux faces actives 8 et 10 de la levée sont recouvertes par la coiffe 5a qui ne nécessite pas de lubrifiant.
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Anchor lift for a timepiece and method of manufacturing this lift The present patent relates to an anchor lift for a timepiece and a method of manufacturing this lift.
Until now the anchor lifts were made of sapphires or other corundum stones, glued with shellac in passages made in the anchor, so that their positions can be adjusted at any time and at will. by moving them forward or back.
While these lifts are entirely satisfactory from a mechanical point of view, their lubrication poses problems which have not yet been satisfactorily resolved. Passing over the impulse face, the teeth of the anchor wheel have a tendency not only to remove the oil from it, but to prevent the oil which could remain on this impulse face from coming back into the path. passage of the teeth of the anchor wheel.
The object of the invention is to eliminate this problem of lubricating the anchor lifts by using for their manufacture a plastic material which can work without oil.
In fact, several plastics are already known which are used for this purpose, however in devices or machines of relatively large dimensions.
However, it is not possible to manufacture lifts of the same shape as the known lifts of synthetic stone (corundum), because such lifts would not initially offer the desired rigidity and, moreover, could not be adjustable in an adjustable manner. anchor.
The lift according to the invention has the desired rigidity, since it comprises a metal body and a plastic cover intended to come into contact with the escape wheel without requiring lubricant.
The manufacture of this lift is done by molding said plastic cap on the metal body.
As plastic, the product sold on the market under the name Ultramid A (registered trademark) by the limited company Badische Andin & Soda-Fabrik in Ludwigshafen is preferably used. This product belongs to the class of polyamides and it results from the condensation of a diamine and a diacid. This product, linearly polymerized, is then molded hot and under pressure on the metal body.
The accompanying drawing shows two embodiments of the lift according to the invention. Fig. 1 is a perspective view of the first example, showing the lift in place on an anchor shown partially; fig. 2 is a section of the lift of FIG. 1, and
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fig. 3 is a perspective view similar to that of FIG. 1, of the second example.
The lift shown in fig. 1 comprises a metal body 1, preferably steel, the end 2 of which has smaller dimensions than the rest of the body 1, while having a cross section of shape approximately similar to that of the rest of this body. This is engaged like a usual lift in a groove 3 made in an anchor 4, so that the position of the lift can be adjusted at will at any time, by moving the body 1 longitudinally in one direction or in the other inside this groove 3.
Part 2 of body 1 is covered with a cap 5 of Ultramid A. As can be seen in this fig. 1, the cover 5 comes flush with the solid rear part of the body 1. Since said material of the cover 5 does not adhere to the steel of the body 1, a transverse hole 6 is drilled through the part 2 of this body. As the cover 5 is molded in place on the body 1, the material constituting this cover fills the hole 6 and forms a bar 7 (fig. 2) formed in one piece with the two opposite side walls 8, 9 of the cover 5.
To mold the material of the cover 5 in place on the body 1, the latter is preferably placed in a mold, not shown, having, for example, three fixed walls, intended to form the two side faces 8 and 9 of the cover, as well as the impulse face 10 thereof, and two movable walls intended to form the lower 11 and upper 12 faces (FIG. 2) of the lift, these movable walls of the mold being able to be approached one by one on the other by means of a screw arranged so that said walls develop a pressure approximately equal to 90 kg / mm2 on said plastic material, the latter being cast in the mold at a temperature preferably equal to 275 ° C. .
The mold could also include only one mobile wall, for example that intended to form the upper face 12 of the cover or the lateral face 9.
The or both mobile faces of this mold are naturally placed at a predetermined distance from their final positions, when the plastic material is cast in place inside the mold. Said face or faces are then moved with the aid of said screw, to generate said pressure on the plastic material until the moment when this or these movable walls of the mold arrive in their final positions.
We can see in fig. 1 that the plastic bar which passes through part 2 of the body 1 holds the cover 5 in place on it very firmly, although the material of the cover 5 does not adhere at all to the steel of the body 1. It should be further noted that Ultramid A contracts more than steel as it cools, so that the attachment of the cap 5 to the body 1 is all the more firm. Furthermore, given that the cap 5 is relatively thin, it will nevertheless have sufficient rigidity, thanks to the support constituted by the body 1, and despite the plastic material of this cap itself being relatively soft.
Moreover, experience has shown that this material offers a resistance that is quite large enough not to be worn by the passages of the teeth of the anchor wheel.
Instead of drilling a hole through part 2 of body 1 to secure the cap 5 on this body, we could naturally also make a groove all around part 2 or even only in one face thereof. . Under the action of the pressure exerted on the material of the cover 5 during its molding, this material would fill said groove and the fixing of the cover 5 on the body 1 would be ensured.
In principle, any depression made in one or the other of the faces of the part of the body 1 would be sufficient to ensure the fixing of the cover 5. It would naturally be the case.
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even if, instead of a depression on part 2, it was shaped so that it has a protuberance on at least one of its side faces.
Moreover, it is obviously not essential that the cap 5 comes flush with the full posterior part of the body 1. The latter could have the same dimensions everywhere and the cap could cover one of its ends, so that the part of the body 1 intended to penetrate into the groove 3 of the anchor 4 is bare.
It is however preferable to use a body 1 having a smaller part 2, when the material intended to form the cap is to be molded in place under pressure, because the rim formed between the solid part and this thinner part 2, serves as a partial shuttering to the material of the cover 5, during its molding.
When the cap is fixed to the body 1 by means of a bar of the type shown at 7 in FIG. 2, it is not essential to provide a cover 5 which completely surrounds the body 1. It is sufficient that this cover covers the impulse face of the lift and the two lateral faces thereof, as seen in the second example shown in FIG. 3.
In this, the metal body 1a of the lift is only thinned in its part projecting from the groove 3 of the anchor 4 on two sides, so as to form a part 2a of which three sides are covered by the cap 5a, a hole 6, identical to that of the first example, being drilled through part 2a of the body 1a.
As in the first example, the two active faces 8 and 10 of the lift are covered by the cap 5a which does not require lubricant.