Verfahren zum plastischen Verformen einer Folie, Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens, und nach dem Verfahren erzeugtes Gebilde
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verformen einer Folie, insbesondere einer Folie aus thermoplastischem Kunstharz, bei welchem die zu verformende Folie über einer Öffnung einer Wand einer Verformungseinrichtung angeordnet und längs des Umfanges dieser Öffnung dicht an dieser Wand befestigt wird, hierauf eine Patrize derart gegen die genannte Wand vorgeschoben wird, dass mindestens ein vorspringender Teil der Patrize durch die genannte Öffnung hindurchtritt, worauf in einem einerseits von der Patrize, anderseits von der Folie begrenzten Absaugraum ein Unterdruck erzeugt wird, so dass die Folie vom Druck, dem sie auf der von der Patrize abgewandten Seite ausgesetzt ist, in der Regel vom Druck der Aussenluft,
gegen die Oberfläche der Patrize gedrückt wird. Besteht die zu verformende Folie aus thermoplastischem Kunstharz, so muss sie selbstverständlich, um das Hindurchtreten des vorspringenden Teils der Patrize durch die Wandöffnung zu ermöglichen und um gegen die Oberfläche der Patrize gedrückt werden zu können, vorgängig auf ihre Erweichungstemperatur gebracht worden sein, was zweckmässig durch Wärmebestrahlung nach ihrem Befestigen längs des Umfanges der genannten Öffnung geschieht.
Bei der bisher üblichen Durchführungsart dieses Verfahrens sind während des Vorschiebens der Patrize die einander zugewandten Seiten der Folie und der Patrize zunächst der Aussenluft ausgesetzt. Beim Hindurchdringen des vorspringenden Teils der Patrize durch die genannte Wandöffnung berührt dann der vorspringende Teil der Patrize die Folie mit dem in Vorschubrichtung vordersten Teil seiner Oberfläche, so dass sich die Folie an diesen anlegt. Beim weiteren Vordringen der Patrize vergrössert sich der Teil der Patrizenoberfläche, an welchem die Folie anliegt, gegen den Rand der Wandöffnung hin, während der zwischen dem an der Patrize anliegenden Teil und dem Rand der Wandöffnung befindliche Teil der Folie gestreckt wird.
Dabei nimmt die Dicke der Folie hauptsächlich im derart gestreckten Teil und in den jeweiligen Randpartien des an der Patrize anliegenden Teils ab, während sie in der Mitte des letztgenannten Teils nahezu unvermindert bleibt, weil das Gleiten des Folienmaterials über die Patrizenoberfläche durch die Reibung zwischen Folie und Patrize gehemmt wird. Wenn beim nachfolgenden Erzeugen eines Unterdruckes im genannten Absaugraum zwischen Folie und Patrize auch der bisher noch nicht an der Patrize anliegende Teil der Folie gegen die Oberfläche der Patrize gedrückt wird, ändert sich die Dickenverteilung in der Folie nicht mehr wesentlich, da ja der Druck, dem die bereits an der Patrize anliegenden Teile der Folie auf ihrer entgegengesetzten Seite ausgesetzt sind, senkrecht zur Pratizenoberfläche wirkt.
Diese Verhältnisse sind besonders dann nachteilig, wenn die Folie zu einem wannenartigen Gebilde mit flachem Boden verformt wird, da dann die Wanddicke der Zarge des wannenartigen Gebildes viel kleiner ausfällt als die des Bodens und in den kleinen Krümmungsradius aufweisenden Partien mit der Patrize zugewandter Hohlseite der Zarge und des Übergangs zwischen Boden und Zarge die Wanddicke so gering wird, dass das Material beim Verformen oder später im Gebrauch oft reisst.
Diesem Nachteil kann gemäss der Erfindung dadurch begegnet werden, dass während des Vorschiebens der Patrize durch Kolbenwirkung des Patrizenträgers in einem an die genannte Wand angeschlossenen Druckkasten ein Überdruck erzeugt und dadurch die Folie im Bereich der Wandöffnung von der Pa trize weggewölbt wird. Dadurch kann das Anliegen der Folie an die Patrize während des Vorschiebens der letzteren hintangehalten werden; durch das Wölben der Folie wird diese ausserdem gedehnt, so dass eine gleichmässige, allseitige Wandstärkeverminderung erzielt wird, bevor die Folie an der Patrize zum Anliegen kommt. Da die vorgeschobene Patrize gegen eine gewölbte Folienfläche zu liegen kommt, ergibt sich nur noch Linienberührung zwischen Folie und Patrize.
Die Folie haftet demnach weniger an der Patrize, so dass das Gleiten der Folie über die Patrizenoberfläche nicht mehr oder nur noch in erwünschtem Masse durch die Reibung zwischen Folie und Patrize gehemmt wird. Es kann somit bewirkt werden, dass am Ende der Vorschubbewegung der Patrize die in der Vorschubrichtung vor dem vorspringenden Teil der Patrize befindlichen Teile der Folie eine geringere Dicke und die seitlich dieses Teils der Patrize befindlichen Teile der Folie eine grössere Dicke aufweisen als bei der bekannten Ausführungsart des Verfahrens, so dass die Wanddicken des verformten Gebildes gleichmässiger ausfallen.
Die Erfindung betrifft ferner eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer eine Öffnung aufweisenden Wand, einer Vorrichtung zum dichten Festhalten einer zu verformenden Folie längs des Umfanges der genannten Öffnung, einer gegen diese Wand vorschiebbaren Patrize mit mindestens einem vorspringenden Teil, der beim Vorschieben der Patrize durch die genannte Öffnung hindurchtreten kann, und Mitteln zum Absaugen von Fluidum durch einen Teil der Oberfläche der Patrize hindurch. Bei bekannten Einrichtungen dieser Art ist der Zwischenraum zwischen der die Öffnung aufweisenden Wand und der Patrize seitlich offen, so dass in ihm kein Überdruck erzeugt werden kann.
Demgegenüber ist die erfindungsgemässe Einrichtung gekennzeichnet durch einen an die genannte Wand angeschlossenen Druckkasten mit einem die Patrize tragenden Kolben und durch Mittel zum Vorschieben des Kolbens gegen die Wandöffnung hin, um, wenn die genannte Öffnung durch die zu verformende Folie verschlossen ist, im Druckkasten einen die Folie nach aussen wölbenden Überdruck zu erzeugen.
Schliesslich umfasst die Erfindung auch ein durch plastisches Verformen einer Folie nach dem erfindungsgemässen Verfahren erzeugtes Gebilde.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Einrichtung schematisch dargestellt. An Hand dieser Zeichnung wird auch eine Ausführungsart des erfindungsgemässen Verfahrens beispielsweise erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen Schnitt durch die Einrichtung nach dem Einspannen einer zu einer Wanne zu verformenden Folie,
Fig. 2 einen entsprechenden Schnitt während des Vorschiebens der Patrize,
Fig. 3 einen entsprechenden Schnitt nach beendetem Vorschieben der Patrize, und
Fig. 4 einen entsprechenden Schnitt nach beendetem Verformen der Folie.
Das Gehäuse der in der Zeichnung dargestellten Einrichtung besitzt eine rahmenartige waagrechte Wand 1, die eine Öffnung 2 aufweist und als Auflage für eine zu verformende Folie 3 aus thermoplastischem Kunstharz dient. Zum Festhalten dieser Folie auf der Wand 1 ist ein Rahmen 4 mittels Scharnieren 5 am Gehäuse aufklappbar gelagert. Schrauben 6 mit Flügelmuttern 7 erlauben, den Rahmen 4 gegen die Wand 1 zu ziehen, um die Folie 3 längs des Umfanges der Öffnung 2 dicht an die Wand 1 anzupressen. Das Gehäuse der Einrichtung weist ferner vier senkrechte Wände 8 auf, die zusammen einen oben durch die Wand 1 begrenzten Schacht von rechteckigem Querschnitt umgeben. In diesem Schacht ist eine rechteckige Tragplatte 9 für eine Verformungspatrize 10 angeordnet.
Die Ränder dieser Tragplatte 9 schliessen annähernd luftdicht an die Wände 8 an, so dass die Tragplatte zusammen mit der von ihr getragenen Patrize 10 im genannten Schacht einen Arbeitsraum 11 begrenzt. Die Tragplatte 9 sitzt auf einer mittels einer nicht dargestellten Vorrichtung, zum Beispiel eines in einem Druckzylinder pneumatisch verschiebbaren Kolbens, senkrecht verschiebbaren Säule 12, die einen in der Oberseite der Platte 9 ausmündenden Längskanal 13 aufweist. Dieser Kanal 13 ist unten in nicht dargestellter Weise über Leitungen und Ventile an einen Unterdruckbehälter, an eine Evakuationspumpe und an einen Druckluftbehälter angeschlossen, so dass er wahlweise mit jedem dieser Behälter und mit der Saugseite der Evakuationspumpe verbunden werden kann.
Die Patrize 10 hat oben einen vorspringenden Teil 14, dessen Form derjenigen der Hohlseite eines wannenförmigen Gebildes entspricht, zu dem die Folie 3 verformt werden soll. Rings um diesen vorspringenden Teil läuft eine ebene Sitzfläche 15. In der Unterseite der Patrize 10 ist eine Höhlung 16 gebildet, die mit dem Kanal 13 in Verbindung steht.
Von dieser Höhlung 16 führen zahlreiche kleine Kanälchen 17 nach dem von der Sitzfläche 15 umschlossenen Teil der Oberfläche der Patrize.
In einer der Wände 8 ist unterhalb der waagrechten Wand 1 eine Öffnung 18 vorhanden, deren Querschnitt mittels eines in Führungen 19 verschiebbaren Schiebers 20 verstellbar ist.
Oberhalb des Rahmens 4 ist in Fig. 1 schematisch eine mit Heizwiderständen versehene Heizplatte 21 eingezeichnet, die auf waagrechten Schienen 22 läuft.
Zum Verformen eines Folienstückes 3 zu einem wannenförmigen Gebilde, dessen Form durch die der Patrize 10 gegeben ist, geht man wie folgt vor:
Zuerst legt man das zu verformende Folienstück 3 bei hochgeklapptem Rahmen 4 derart auf die Wand 1, dass es sich quer über deren Öffnung 2 erstreckt, klappt den Rahmen 4 über das Folienstück 3 nieder und befestigt dieses luftdicht längs des Umfanges der Öffnung 2 an der Wand 1, indem man den Rahmen 4 mittels der Flügelmuttern 7 auf den Schrauben 6 nach unten presst (Fig. 1). Dann fährt man die Heizplatte 21 auf den Schienen 22 über den sich über die Öffnung 2 erstreckenden Teil der Folie 3 und bewirkt mittels dieser Heizplatte dessen Erwärmung auf eine Temperatur, die höher ist als die Erweichungstemperatur des thermoplastischen Kunstharzes, aus dem die Folie besteht.
Dann wird der Heizstrom der Heizplatte 21 ausgeschaltet und diese wieder zur Seite geschoben.
Hierauf verschiebt man die Tragplatte 9 mit der Patrize 10 mittels der erwähnten nicht dargestellten Vorrichtung nach oben; die unten vom Kanal 13 ausgehende Leitung bleibt abgesperrt. Die Platte 9 und die Patrize 10 bilden dann zusammen einen Verdrängungskörper, der in den Arbeitsraum 11 eindringt und Luft aus diesem durch die Öffnung 18 verdrängt. Der Querschnitt der letzteren wird mittels des Schiebers 20 so eingestellt, dass der Luftdruck im Arbeitsraum 11 bei der gegebenen Verschiebungsgeschwindigkeit der Platte 9 in gewünschtem Masse über den Druck der Aussenluft steigt. Durch diesen Überdruck im Arbeitsraum 11 wird die plastisch gewordene Folie 3, wie dies Fig. 2 zeigt, über der Öffnung 2 der Wand 1 durch die Öffnung des Rah- mens 4 hindurch nach oben ausgewölbt.
Wenn der vorspringende Teil 14 der Patrize durch die Öffnung 2 hindurchtritt, trifft er somit erst später auf die Folie 3, als wenn diese, wie in Fig. 1 gezeigt, im Bereich der Öffnung2 eben wäre. Ausserdem berührt er dann die Folie 3 nicht mit seiner ganzen ebenen Stirnfläche 14a, sondern nur mit seinen gerundeten Kanten 1 4b; der von der Spannung der Folie herrührende Berührungsdruck zwischen der Folie 3 und der Patrize 10 an diesen Kanten 1 4b ist iiberdies infolge der Wirkung des im Arbeitsraum 11 erzeugten Über- druckes wesentlich geringer, als wenn dieser Überdruck nicht vorhanden wäre.
Die Folie 3 kann somit über die Kanten 14b gleiten und behält in ihrem vor der Stirnfläche 14a befindlichen Teil 3a (Fig. 3) annähernd die gleiche Dicke wie in ihrem seitlich des vorspringenden Patrizenteils 14 befindlichen Teils 3b.
Die Aufwärtsbewegung der Platte 9 wird fortgesetzt, bis die Sitzfläche 15 der Patrize 10 in der Öffnung 2 auf die Folie 3 trifft und sich luftdicht an diese anlegt (Fig. 3). Dadurch wird ein als Absaugraum zu bezeichnender Raum 23 längs der in Umfangsrichtung geschlossenen Sitzfläche 15 vom Arbeitsraum 11 abgetrennt. Die Platte 9 mit der Patrize 10 kommt dann zum Stillstand. Der Druck im Absaugraum 23 bleibt zunächst erhalten, während derjenige im Rest des Arbeitsraumes 11 durch weiteres Abströmen von Luft durch die Öffnung 18 auf den Druck der Aussenluft sinkt.
Unmittelbar nach diesem Augenblick wird der Kanal 13 und somit die Höhlung 16 durch Öffnen eines Ventils mit dem oben erwähnten Unterdruckbehälter verbunden. Der Druck in der Höhlung 16 sinkt dann plötzlich bis unter den Druck der Aussenluft. Diese Drucksenkung teilt sich durch die vielen Kanälchen 17 auch dem Absaugraum 23 mit. Die auf die von der Patrize 10 abgewandte Seite der immer noch plastischen, über der Öffnung 2 nach oben gewölbten Folie 3 wirkende Aussenluft drückt dann die Folie gegen die Oberfläche der Patrize 10, so dass die Folie die Form dieser Oberfläche annimmt (Fig. 4).
Sobald der Druck im Absaugraum 23 gleich demjenigen im genannten Unterdruckbehälter geworden ist, sperrt man diesen zweckmässig vom Kanal 13 ab und verbindet diesen mit der Saugseite der Evakuationspumpe. Dadurch lässt sich der Luftdruck im Absaugraum 23 zwischen Folie und Patrizenoberfläche noch wesentlich senken, da dieser Absaugraum durch das Anliegen der Folie an der Patrize sehr klein geworden ist. Die Folie wird dadurch von der Aussenluft noch stärker gegen die Patrize gedrückt, was erlaubt, der Folie alle Feinheiten der Form der Patrizenoberfläche mitzuteilen.
Hierauf lässt man die Folie bis zum Erstarren abkühlen, sperrt den Kanal 13 von der Evakuationspumpe ab und verbindet ihn schliesslich vorübergehend mit der Druckbehälter. Dadurch wird der in letzterem herrschende Luftdruck durch die Höhlung 16 und die Kanälchen 17 auf die Unterseite der verformten Folie zur Wirkung gebracht, so dass diese von der Patrizenoberfläche weggedrückt wird. Wäh- rend die Platte 9 mit der Patrize 10 in ihre Ausgangsstellung gesenkt wird, wird das durch die Verformung der Folie aus dieser entstandene wannenförmige Gebilde nach Lösen der Flügelmuttern 7 und Hochklappen des Rahmens 4 weggenommen.
Gegenüber bekannten Einrichtungen hat die hier beschriebene nicht nur den Vorteil, dass sich die Verteilung des Materials über die Patrizenfläche beeinflussen lässt, sondern auch den, dass die Aussenluft durch die Seitenwände 8 des erwähnten Schachtes daran verhindert ist, an die Unterseite der Folie zu gelangen, wodurch eine unerwünschte Kühlung der letzteren vermieden wird.
Process for the plastic deformation of a film, device for carrying out the process, and structure produced by the process
The invention relates to a method for deforming a film, in particular a film made of thermoplastic synthetic resin, in which the film to be deformed is arranged over an opening in a wall of a deforming device and is tightly attached to this wall along the circumference of this opening, with a male mold then against the called wall is advanced so that at least one protruding part of the male mold passes through the opening mentioned, whereupon a negative pressure is generated in a suction space bounded on the one hand by the male mold and on the other hand by the film, so that the film is relieved from the pressure it exerts on the The side facing away from the male part is exposed, usually to the pressure of the outside air,
is pressed against the surface of the patrix. If the film to be deformed consists of thermoplastic synthetic resin, it must of course have been brought to its softening temperature beforehand in order to allow the protruding part of the male mold to pass through the wall opening and to be able to be pressed against the surface of the male mold, which is useful Radiation of heat occurs after it has been attached along the circumference of said opening.
In the hitherto customary way of carrying out this process, the sides of the film and the male mold facing each other are initially exposed to the outside air while the male mold is being advanced. When the protruding part of the patrix penetrates through said wall opening, the protruding part of the patrix then touches the foil with the foremost part of its surface in the feed direction, so that the foil rests against it. As the patrix advances further, the part of the patrix surface on which the film rests increases towards the edge of the wall opening, while the part of the film located between the part resting on the patrix and the edge of the wall opening is stretched.
The thickness of the film decreases mainly in the stretched part and in the respective edge parts of the part resting on the male part, while it remains almost unchanged in the middle of the last-mentioned part, because the sliding of the film material over the male surface due to the friction between the film and Patrix is inhibited. If during the subsequent generation of a negative pressure in the mentioned suction space between the film and the male mold, the part of the film not yet resting on the male mold is also pressed against the surface of the male mold, the thickness distribution in the film no longer changes significantly because the pressure, the the parts of the film that are already in contact with the male mold are exposed on their opposite side, acts perpendicular to the male mold surface.
These conditions are particularly disadvantageous when the film is deformed into a trough-like structure with a flat bottom, since the wall thickness of the frame of the trough-like structure is then much smaller than that of the base and in the areas with the small radius of curvature with the hollow side of the frame facing the male mold and the transition between the bottom and the frame, the wall thickness is so small that the material often tears when it is deformed or later in use.
This disadvantage can be countered according to the invention in that during the advancement of the male mold an overpressure is generated by the piston action of the male mold in a pressure box connected to said wall and the film in the area of the wall opening is arched away from the mold. As a result, the application of the film to the male mold can be prevented while the latter is being advanced; The arching of the film also causes it to stretch, so that a uniform, all-round wall thickness reduction is achieved before the film comes into contact with the male mold. Since the advanced male part comes to rest against a curved film surface, there is only line contact between film and male part.
The film therefore adheres less to the male mold, so that sliding of the film over the male surface is no longer or only to the desired extent inhibited by the friction between film and male mold. It can thus be achieved that at the end of the advance movement of the male mold the parts of the film located in front of the protruding part of the male mold have a smaller thickness and the parts of the film located to the side of this part of the male mold have a greater thickness than in the known embodiment of the process, so that the wall thicknesses of the deformed structure are more uniform.
The invention also relates to a device for carrying out the method with a wall having an opening, a device for tightly holding a film to be deformed along the circumference of said opening, a male mold that can be pushed against this wall with at least one protruding part which, when the male mold is pushed forward through said opening, and means for sucking fluid through part of the surface of the male mold. In known devices of this type, the space between the wall having the opening and the male mold is open at the side, so that no overpressure can be generated in it.
In contrast, the device according to the invention is characterized by a pressure box connected to the said wall with a piston carrying the male mold and by means for advancing the piston towards the wall opening in order to, when the said opening is closed by the film to be deformed, a die in the pressure box To generate overpressure bulging outwards.
Finally, the invention also includes a structure produced by plastic deformation of a film using the method according to the invention.
An exemplary embodiment of the device according to the invention is shown schematically in the drawing. An embodiment of the method according to the invention is also explained, for example, on the basis of this drawing. It shows:
1 shows a section through the device after clamping a film to be deformed into a tub,
2 shows a corresponding section during the advancement of the patrix,
3 shows a corresponding section after the male mold has been pushed forwards, and FIG
4 shows a corresponding section after the film has been deformed.
The housing of the device shown in the drawing has a frame-like horizontal wall 1 which has an opening 2 and serves as a support for a thermoplastic resin film 3 to be deformed. To hold this film on the wall 1, a frame 4 is mounted on the housing by means of hinges 5 so that it can be opened. Screws 6 with wing nuts 7 allow the frame 4 to be pulled against the wall 1 in order to press the film 3 tightly against the wall 1 along the circumference of the opening 2. The housing of the device also has four vertical walls 8 which together surround a shaft delimited at the top by the wall 1 and having a rectangular cross section. A rectangular support plate 9 for a deformation male part 10 is arranged in this shaft.
The edges of this support plate 9 adjoin the walls 8 in an approximately airtight manner, so that the support plate, together with the male mold 10 carried by it, delimits a working space 11 in the shaft mentioned. The support plate 9 sits on a vertically displaceable column 12 which is vertically displaceable by means of a device (not shown), for example a piston which is pneumatically displaceable in a pressure cylinder and which has a longitudinal channel 13 opening into the top of the plate 9. This channel 13 is connected at the bottom in a manner not shown via lines and valves to a vacuum tank, to an evacuation pump and to a compressed air tank, so that it can be optionally connected to each of these tanks and to the suction side of the evacuation pump.
The male mold 10 has a protruding part 14 at the top, the shape of which corresponds to that of the hollow side of a tub-shaped structure to which the film 3 is to be deformed. A flat seat 15 runs around this protruding part. A cavity 16 is formed in the underside of the patrix 10 and communicates with the channel 13.
From this cavity 16 numerous small channels 17 lead to the part of the surface of the patrix enclosed by the seat 15.
In one of the walls 8 there is an opening 18 below the horizontal wall 1, the cross section of which can be adjusted by means of a slide 20 which can be displaced in guides 19.
Above the frame 4, a heating plate 21 provided with heating resistors is shown schematically in FIG. 1 and runs on horizontal rails 22.
To deform a piece of film 3 into a tub-shaped structure, the shape of which is given by that of the male mold 10, the following procedure is used:
First, the piece of film 3 to be deformed is placed on the wall 1 with the frame 4 folded up in such a way that it extends across the opening 2, the frame 4 is folded down over the piece of film 3 and attached to the wall in an airtight manner along the circumference of the opening 2 1 by pressing the frame 4 down on the screws 6 by means of the wing nuts 7 (Fig. 1). The heating plate 21 is then moved on the rails 22 over the part of the film 3 extending over the opening 2 and by means of this heating plate it is heated to a temperature which is higher than the softening temperature of the thermoplastic synthetic resin of which the film is made.
Then the heating current of the heating plate 21 is switched off and this is pushed aside again.
The support plate 9 with the male mold 10 is then shifted upwards by means of the aforementioned device, not shown; the line from the bottom of the channel 13 remains blocked. The plate 9 and the male mold 10 then together form a displacement body which penetrates into the working space 11 and displaces air from this through the opening 18. The cross section of the latter is adjusted by means of the slide 20 so that the air pressure in the working space 11 rises to the desired extent above the pressure of the outside air at the given displacement speed of the plate 9. As a result of this overpressure in the working space 11, the film 3 which has become plastic, as shown in FIG. 2, is arched upwards over the opening 2 of the wall 1 through the opening of the frame 4.
When the protruding part 14 of the male mold passes through the opening 2, it does not strike the film 3 until later than if it were flat in the area of the opening 2, as shown in FIG. In addition, it then does not touch the film 3 with its entire flat end face 14a, but only with its rounded edges 1 4b; the contact pressure between the film 3 and the male mold 10 at these edges 14b resulting from the tension of the film is, moreover, due to the effect of the overpressure generated in the working space 11, significantly lower than if this overpressure were not present.
The film 3 can thus slide over the edges 14b and in its part 3a located in front of the end face 14a (FIG. 3) has approximately the same thickness as in its part 3b located to the side of the protruding male part 14.
The upward movement of the plate 9 is continued until the seat 15 of the patrix 10 meets the film 3 in the opening 2 and rests against it in an airtight manner (FIG. 3). As a result, a space 23, to be designated as a suction space, is separated from the work space 11 along the seat surface 15, which is closed in the circumferential direction. The plate 9 with the male mold 10 then comes to a standstill. The pressure in the suction chamber 23 is initially maintained, while that in the rest of the working chamber 11 drops to the pressure of the outside air as a result of further air flowing out through the opening 18.
Immediately after this moment, the channel 13 and thus the cavity 16 is connected to the above-mentioned vacuum container by opening a valve. The pressure in the cavity 16 then suddenly drops below the pressure of the outside air. This pressure reduction is also communicated to the suction chamber 23 through the many small channels 17. The outside air acting on the side of the still plastic film 3, which is curved upward over the opening 2 and facing away from the male mold 10, then presses the film against the surface of the male mold 10, so that the film assumes the shape of this surface (Fig. 4). .
As soon as the pressure in the suction chamber 23 has become the same as that in the said vacuum tank, it is expediently blocked from the channel 13 and connected to the suction side of the evacuation pump. As a result, the air pressure in the suction space 23 between the film and the male surface can still be reduced significantly, since this suction space has become very small due to the fact that the film is in contact with the male mold. As a result, the film is pressed even more strongly against the male mold by the outside air, which allows the film to convey all the subtleties of the shape of the male mold surface.
The film is then allowed to cool until it solidifies, the channel 13 is blocked off from the evacuation pump and finally it is temporarily connected to the pressure vessel. As a result, the air pressure prevailing in the latter is brought into effect through the cavity 16 and the small channels 17 on the underside of the deformed film, so that it is pressed away from the surface of the male mold. While the plate 9 with the male mold 10 is being lowered into its starting position, the tub-shaped structure created from this by the deformation of the film is removed after the wing nuts 7 are loosened and the frame 4 is folded up.
Compared to known devices, the one described here not only has the advantage that the distribution of the material over the male surface can be influenced, but also that the outside air is prevented from reaching the underside of the film through the side walls 8 of the shaft mentioned, whereby undesired cooling of the latter is avoided.