Verfahren zur Herstellung eines gegen Schall und Wärme isolierenden Belages für Wände und nach diesem Verfahren hergestellter Wandbelag Das vorliegende Patent betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines gegen Schall und Wärme isolierenden Belages für Wände und einen nach diesem Verfahren hergestellten Wandbelag.
Es ist bekannt, zur Herstellung von gegen Schall und Wärme isolierenden Belägen profilierte Mate rialbahnen zu verwenden und die zwischen dieser Materialbahn und mindestens einer Abschlusswand des Belages geschaffenen Zwischenräume mit porö sem oder faserigem Füllstoff auszufüllen. In den meisten Fällen wird dieser Belag in Form von vor fabrizierten Platten an der Wand angebracht.
Das Vorfabrizieren und nachträgliche Befestigen der Belagselemente an der Wand ist relativ kompli ziert und teuer; da die Elemente von der Fabrikations stelle zur Baustelle transportiert werden müssen, ist dem Element eine den Transport ohne Beschädigung des Elementes gestattende Festigkeit zu geben, was einen relativ grossen Aufwand an genügend steifem, meist schwerem und teurem Material erfordert.
Anderseits ist es bekannt, an der zu isolierenden Wand mit Abstand einen flächigen, nicht profilierten Abschlussteil zu befestigen und anschliessend den zwischen Abschlussteil und Wand geschaffenen Zwi schenraum mit einem faserigen Füllstoff auszufüllen, so dass die von der Wand abgekehrte Begrenzung des so geschaffenen Belages über dessen ganze Ausdeh nung durch den genannten Abschlussteil gebildet wird.
Wird das Abschlussglied vor dem Einbringen des Füllstoffes an der Wand befestigt, so muss das Ab schlussglied genügend grosse Durchbrechungen be sitzen oder es muss sonst ein geeigneter Zugang zu dem zwischen Wand und Abschlussglied geschaffenen Hohlraum vorhanden sein, um das nachträgliche Ein führen des Füllstoffes zu ermöglichen; bei Verwen- dung der bisher üblichen Füllstoffe, zum Beispiel aus Kork oder aus Mineral- oder Textilfasern, ist dieses Herstellungsverfahren deshalb stets mit Schwierig keiten verbunden. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, dass das Abschlussglied relativ steif sein muss, damit es, bei wenigen Befestigungs- bzw.
Abstands gliedern parallel zur Wand bleibt und sich nicht zu stark verformt; andernfalls sind relativ viele Ver- ankerungs- bzw. Abstandsglieder zu verwenden, was die Herstellung des Belages nicht nur erschwert und verteuert, sondern auch das Einführen und gleich mässige Verteilen des Füllstoffes im Zwischenraum erschwert.
Wird dagegen das Abschlussglied erst nach dem Anbringen des Füllstoffes montiert, so muss der als lockeres Fasermaterial oder als Matte vor liegende Füllstoff vorerst separat an der Wand be festigt werden, was wiederum die Herstellung des Belages erschwert und verteuert.
Zur Vermeidung der vorangehend erwähnten Nachteile wird nach dem erfindungsgemässen Verfah ren vorerst ein mit Durchbrechungen versehener metallischer Träger, der winklig abstehende und Ab stand voneinander aufweisende Stege besitzt, deren Höhe annähernd gleich der Dicke des zu schaffenden Belages ist, mit winklig auf der Wand stehenden Ste gen an dieser Wand befestigt, wonach auf die Wand, unter Einhüllung des Trägers in annähernd der Ste- höhe entsprechender Schichtdicke, ein als Schaum erstarrender Kunststoff aufgespritzt wird.
Zweckmässig wird als Träger ein Drahtnetz ver wendet, das zum Beispiel als mäanderförmig profi lierte, einzige Bahn in mehrere U-förmig gebogene Bahnen aufgeteilt an der Wand befestigt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist im folgenden an Hand der beiliegenden Zeichnung beispielsweise näher erläutert; die Zeichnung zeigt drei Ausfüh- rungsbeispiele des ebenfalls Erfindungsgegenstand bil denden Belages.
Fig. 1 zeigt im Querschnitt das erste Beispiel eines an einer Wand angebrachten verputzten Belages. Fig. 2 und 3 sind Querschnitte analog Fig. 1 durch das zweite bzw. dritte Beispiel.
In Fig. 1 ist 1 eine Wand aus Beton; fliese Wand könnte natürlich auch aus einem andern Material, wie Formsteinen oder Holz, bestehen. Zur Herstellung des Belages wird wie folgt vorgegangen: Ein Draht netz 2 wird derart mäanderförmig profiliert, d'ass eine Mehrzahl von abwechselnd kleineren und grösseren Abstand voneinander aufweisenden senkrecht zur Netzfläche stehenden und zueinander parallelen Ste gen 2a gebildet ist, deren Höhe annähernd gleich der Dicke des zu schaffenden Belages ist.
Dieses profi lierte Drahtnetz 2 wird mit den. kurzen Verbindungs stücken 2b zwischen je zwei kleineren Abstand von einander aufweisenden Stegen 2a mittels der Stifte 3 so an der Wand 1 befestigt, d'ass der je zwei grösseren Abstand voneinander aufweisende Stegen 2a verbin dende Netzteil 2c mit Abstand und parallel zur Wand 1 liegt, während die senkrecht auf der Wand stehenden Stege 2a vertikal verlaufen. Anschliessend wird unter Umhüllung des Trägers 2 und in an nähernd der Höhe der Stege 2a entsprechender Schichtdicke ein als Schaum erstarrender, gegen Schall und Wärme isolierender Kunststoff a, zum Beispiel der unter der Bezeichnung Isoschaum (ein getragene Marke) bekannte Isolierkunststoff, auf die Wand 1 aufgespritzt.
Die Durchbrechungen des Drahtnetzes 2 gestatten dem Spritzmaterial ein prak tisch unbehindertes Eindringen in den hinter den Netzteilen 2c liegenden Hohlraum. Das Drahtnetz 2 dient dabei nicht nur als Träger für den Isolier- schaum, sondern gleichzeitig auch als ein das Ein halten der einer durchgehend gleichen Schichtdicke des Belages ermöglichender Abstandhalter. Da die von der Wand 1 abgekehrte Aussenseite des Belages über grössere Flächenteile durch die Netzabschnitte 2c verstärkt ist, kann der meist übliche Verputz 4 direkt auf diese Belagseite aufgetragen werden.
Das Drahtnetz 2 dient somit auch als Verputzträger.
Beim Beispiel nach Fig. 2 ist als metallischer Trä ger des Belages ebenfalls ein Drahtnetz verwendet; dieser Träger setzt sich aus einer Reihe mit Abstand nebeneinanderliegender, im Querschnitt U-förmig ge bogener Netzbahnen 5 zusammen, deren Schenkel 5a die abstandhaltenden Stege des Trägers bilden und eine Höhe besitzen, die annähernd gleich der ge wünschten Belagsdicke ist. Die freien Randteile 5b der Stege 5a sind rechtwinklig nach aussen abgebogen.
Beim Herstellen des Belages werden die Netzbahnen 5 vertikal verlaufend mit den Stegrandteilen 5b gegen die Wand 1 gelegt und mittels der Stifte 3 an der letzteren befestigt, so dass die die senkrecht auf der Wand 1 stehenden Stege 5a verbindenden Netzteile 5c im Abstand von der Wand 1 liegen. Anschliessend wird unter Umhüllung des durch die Bahnen 5 gebil deten Trägers in annähernd der Höhe der Stege 5a entsprechender Schichtdicke ein als Schaum erstar render, gegen Schall und Wärme isolierender Kunst stoff a auf die Wand gespritzt.
Anschliessend wird auf die freie Aussenseite des Belages, welche durch die Netzteile 5c verstärkt ist, der Verputz 4 aufgebracht.
Beim Beispiel nach Fig.3 wird als metallischer Träger eine Mehrzahl von im Querschnitt U-förmig gebogenen Netzbahnen 6 verwendet, deren Schen kel 6a die abstandhaltenden Stege bilden und eine Höhe besitzen, die annähernd gleich der Dicke des zu erzeugenden Belages ist. Beim Herstellen des Belages werden die Netzbahnen 6 vertikal verlaufend in Reihen mit Abstand nebeneinander so an die Wand 1 gelegt, dass ihre Stege 6a senkrecht gegen die Wand 1 anstehen, während der diese Stege 6a ver bindende Netzteil 6c im Abstand von der Wand 1 liegt; mittels der Stifte 3 werden diese Bahnen in der Längsmitte der Netzteile 6c an der Wand 1 befestigt.
Anschliessend wird unter Umhüllung des durch die Bahnen 6 gebildeten Trägers in annähernd der Höhe der Stege 6a entsprechender Schichtdicke ein als Schaum erstarrender, gegen Schall und Wärme isolie render Kunststoff a auf die Wand gespritzt. Auf die durch die Netzteile 6c verstärkte freie Aussenseite des Belages wird dann der Verputz 4 aufgebracht.
Der Träger für die beschriebenen Isolierbeläge kann in einheitlicher Profilierung zum Beispiel in Form aufgerollter Bahnen auf Vorrat gehalten und jeweils nach Bedarf auf das gewünschte Mass zu geschnitten werden.
Es hat sich gezeigt, dass mit einem Isolierbelag der beschriebenen Art eine Isolierwirkung erzielbar ist, die einer Schichtdicke von zum Beispiel 3 cm der Isolierwirkung einer etwa 50 cm dicken Ziegelmauer entspricht. Obwohl im vorangehenden die Herstellung der Beläge auf einer ebenen Wand beschrieben wurde, lässt sich das gleiche Verfahren auch bei der Herstellung von Isolierbelägen an gebogenen oder durch Ecken unterbrochenen Wänden anwenden.
Auch Wandnischen, in welche zum Beispiel Heizungs rohre oder andere Installationen verlegt sind, lassen sich ohne weiteres bei der Belagserzeugung über brücken, wobei die in den Nischen verbliebenen Hohl räume zwangläufig vom Kunststoffschaum ausgefüllt werden.
Es versteht sich, dass ein Belag der beschriebenen Art an irgendeiner Wand, zum Beispiel einer Ge- bäudeinnen- oder -aussenwand oder einer Decken-, Boden- oder Dachkonstruktion, d. h. überall dort, wo ein Wandgebilde gegen Wärme und/oder Schall zu isolieren ist, angebracht werden kann.