Selbsttätig arbeitende Vorrichtung zur Herstellung von Glashohlgefässen, insbesondere Flaschen Bei den bekannten Vorrichtungen zur selbsttäti gen Herstellung von Glashohlgefässen, so Flaschen, gleichgültig, ob sie mit einem die Formen tragenden Drehtisch oder mit ortsgebundenen Formen und sich bewegender Beschickungsvorrichtung ausgerüstet sind, ist für die Fertigstellung einer Flasche jeweils eine Vorform und eine Fertigform vorgesehen.
Von der für die Fertigstellung eines Gefässes er forderlichen Zeit entfällt etwa ein Drittel auf die Verarbeitung des Glases in der Vorform und etwa zwei Drittel auf die Verarbeitung des Glases in der Fertigform einschliesslich der Herausnahme der Flasche aus der Fertigform. Die Vorform wird also um mehr als die Hälfte der Zeit weniger belastet als die Fertigform.
Wenn schwerere Glasartikel hergestellt werden, treten insbesondere bei der Fertigform dadurch Schwierigkeiten auf, dass die bis zur erneuten über gabe einer Flasche von einer Vorform an eine Fertig form zur Verfügung stehende Zeit nicht ausreichend ist, um die Flasche ohne Gefahr einer unerwünschten Verformung aus der Fertigform herauszubekommen. Dies hat dazu geführt, dass ausserhalb der Fertigform weitere Vorkehrungen getroffen wurden, um dem Glas im notwendigen Ausmass die Wärme zu ent ziehen, damit eine unerwünschte Verformung nicht eintreten kann. Zum Wärmeentzug wurden Tassen, Hülsen oder Kühlteller vorgesehen, auf denen die aus der Fertigform herausgenommenen Flaschen von Kühlwind umspült werden.
Zur Verhinderung unerwünschter Verformungen wurde auch die Glaszusammensetzung geändert, um einen Erstarrungspunkt des Glases bei einer höheren Temperatur zu erreichen. Die Änderung der Glas zusammensetzung hat jedoch zur Folge, dass die Schmelzleistung des Glasofens nachlässt und häufig bei vollbelastetem Schmelzofen zu Schmelzschwierig keiten führt.
Die einzige wirksame Massnahme zur Behebung der bekannten Schwierigkeiten war bisher die Ver minderung der Zahl der Arbeitstakte in der Zeitein heit, um das Glas länger in der Fertigform zu be lassen.
Die Erfindung geht einen neuen Weg, um die genannten Schwierigkeiten bei gleichzeitiger Erhö hung der Herstellungsleistung in der Zeiteinheit zu vermeiden.
Nach der Erfindung gehören zu einer Gruppe von Vorformen jeweils zwei Gruppen von Fertig formen und sind die Vorformen und die Fertigformen gegeneinander verschiebbar auf parallelen Bahnen angeordnet, so dass sich der Wechsel in der Stellung der Vorformen zu den Fertigformen jeweils von einer Fertigformgruppe auf die andere Fertigformgruppe übespringend abspielt. Hierdurch wird theoretisch die doppelte Arbeitsleistung der Vorrichtung erreicht und ist ausserdem die erforderliche Verlangsamung der Arbeitstakte, um dem Glas in der Fertigform die notwendige Erstarrungszeit zu lassen, nur halb so gross wie bei dem Arbeiten mit einer Fertigform.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass jede Vorform- und Fertigformgruppe für sich unabhängig von der andern eine andere Glastype herstellen kann. Auch kann die Zeit, welche das Glas in der Vorform ver bleibt, unabhängig von der Fertigformzeit eingestellt werden.
Die Zeichnung veranschaulicht schematisch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Fig. 1 zeigt die Stellung der Vorformen und der Fertigformen bei einem angenommenen Beginn der Arbeit. Fig. 2 lässt den zweiten Arbeitsschritt erkennen. Fig. 3 verdeutlicht den dritten Arbeitsschritt.
Fig. 4 gibt den Arbeitsschritt wieder, welcher dem Arbeitsschritt nach Fig. 1 vorangeht.
Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel ist eine Gruppe von Vorformen vorgesehen, welche aus den beiden Vorformen 1 und 2 besteht. Ausserdem sind zwei Gruppen von Fertigformen vorgesehen, von denen die eine durch die Fertigformen 3, 4 und die andere durch die Fertigformen 5, 6 gebildet ist. Die Vorformen 1, 2 sind auf einer Bahn angeordnet, die der Bahn parallel ist, auf welcher sich die Fertig formen 3, 4, 5 und 6 befinden. Beide Bahnen sind parallel gegeneinander verschiebbar.
In Fig. 1 gibt die Vorform 1 das Gut an die Fertigform 4 ab, während die Vorform 2 mit flüssi gem Glas gefüllt wird. Hiernach werden die Vorfor men 1 und 2 nach rechts verschoben, wobei die Vor form 2 über die Fertigform 6 und die Vorform 1, die vorangehend das Glas an die Fertigform 4 ab gegeben hat, unter die Füllstelle gelangt, um erneut mit flüssigem Glas gefüllt zu werden. In der Fertig form 4 kann das Glas erstarren, bis es ohne Gefahr einer Verformung aus der Form 4 herausgenommen werden kann.
Nachdem die Vorform 1 erneut gefüllt ist und die Vorform 2 das Glas an die Fertigform 6 abgegeben hat, werden die Vorformen erneut nach links verschoben und gleichzeitig die Fertigformen nach rechts verschoben, so dass die gefüllte Vorform 1 über die Fertigform 3 gelangt und das Glas aus ihr an die Fertigform 3 übergeben werden kann. Die Vorform 2 befindet sich wieder unter der Füllstelle.
Beim nächsten Arbeitsschritt werden die Vorfor men wieder nach rechts verschoben. Die Vorform 2 gelangt hierbei über die Fertigform 5, so dass ihr Inhalt an diese Fertigform übergeben werden kann, während die Vorform 1 sich unter der Füllstelle be findet.
Zwischenzeitlich ist das Glas in der Fertigform 4 so weit erstarrt, dass es ohne Gefahr einer uner wünschten Verformung aus der Fertigform 4 heraus genommen werden kann.
Bei dem nächsten Arbeitsschritt befinden sich die Vorformen und die Fertigformen wieder in der aus Fig. 1 ersichtlichen Stellung.
In den Figuren ist die Übergabe des Glases von einer Vorform an eine Fertigform jeweils durch einen Pfeil 7 kenntlich gemacht.