CH349060A - Verfahren zur Herstellung von Platten und nach dem Verfahren hergestellte Platte - Google Patents

Description

  Verfahren zur Herstellung von Platten     und    nach dem Verfahren hergestellte Platte    Das Patent bezieht sich auf ein Verfahren zur  Herstellung von Platten, insbesondere zur Verklei  dung von Wänden, Tischen usw.  



  Ferner bezieht sich das Patent auf eine nach dem  Verfahren hergestellte Platte.  



  Das vorliegende Verfahren ist eine Weiterent  wicklung des im Patentanspruch I des Hauptpatentes  umschriebenen Verfahrens und ist dadurch gekenn  zeichnet, dass zwecks Vermeidung von Spannungsrissen  dem     Warmpress-Kunstharz-Schutzfilm    zwischen 5 und  50 Gewichtsprozente - bezogen auf den Harzanteil   skelettbildende, schuppenartig     übereinanderliegende     Füllkörper beigefügt werden.     y     Ein Nachteil der handelsüblichen Verkleidungs  platten bestellt in der Gefahr der nachträglichen Haar  rissbildung der Oberflächen infolge klimatischer Ein  flüsse.

   Teilweise sind solche Schäden auf mangelnde  Haftfestigkeit des     Schutzfilms    auf der vorangehenden  Schichtunterlage, teilweise auf     Spannungsbildung    in  der fertigen Platte zurückzuführen. Es ist bereits ver  sucht worden, solche Schäden durch Beifügung von       Papierfasern    zum transparenten Schutzfilm zu ver  meiden. Auch die Einverleibung von zusammen mit  dem Harz     vermahlenen    Glasfasern wurde schon vor  geschlagen, was jedoch nur einen teilweisen Erfolg  brachte und anwendungstechnische Schwierigkeiten  sowie einen bedeutenden Ausschuss verursachte,  ohne dass die erwähnten Nachteile gänzlich beseitigt  werden konnten.  



  Als Vorbeugungsmassnahme gegen     Rissbildung     wird die Einverleibung     skelettbädender,    schuppen  artig     übereinanderliegender    Füllkörper     vorteilhaft          blättchenförmiger    Struktur, z. B. Mikroglimmer, vor  geschlagen. Mit oberflächenaktiven Füllkörpern, wie       Silicagel,    können die Resultate noch verbessert werden.

    Auch ist die     Vorbehandlung    des     Schutzfilm-Skelettes     mit     kapillarfüllenden    Weichmachern und Kohle-         hydraten    ebenfalls ein wertvolles     Hilfsmittel,    um zu  Rissen führende Spannungen im     Schutzfilm    - in der  Folge     Warmpressschicht    genannt = unschädlich zu  machen.

   Die Gefahr von Spannungsrissen     in    der       Warmpressschicht    kann wesentlich     herabgemindert     werden, wenn bereits die     farb-    und     dessingebende     Schicht Füllkörper enthält, die     gemäss    ihrer Struktur  eine relativ rauhe Oberfläche ergeben, in der das  Maximum einer Verankerung der     Warmpressschicht     zu erzielen ist, wobei diese Füllkörper in der     Warm-          pressschicht    allerdings entweder transparent oder zu  mindest durchscheinend sein müssen,

   damit die darun  ter befindliche     Dekorschicht        zur    Geltung kommen  kann. Der Anteil der Füllkörper beträgt zwischen 5 und  50 Gewichtsprozente,     vorteilhafterweise        zwischen    5 und  25 Gewichtsprozente - bezogen auf den Harzanteil.  



  Das auf den Träger aufgebrachte farbhaltige  Kunstharz besteht vorteilhaft aus einer     pigmentierten          Kunstharzlösung    aus     Glycerophtalaten    und     Amino-          plasten,    die auf die verschiedenste Weise auf den  Träger aufgebracht werden kann, beispielsweise auch  auf elektrostatischem Wege.  



  Als Beispiele für das erfindungsgemässe Verfahren  seien folgende angeführt:    <I>Beispiel 1</I>    Auf eine Trägerplatte aus Asbestfasern, welche.       vorgängig    mit der     Schleifmaschine    und mit Sand  papier     aufgerauht    wurde, wird ein farbhaltiges Kunst  harz als Grundierung z. B.     mittels    Spritzpistole auf  gespritzt, welches eine     pigmentierte        Kunstharzlösung     aus     Glycerophtalaten    und     Aminoplasten    darstellt.  Diese     Kunstharzschicht    wird dann im     Heissluftofen     bei etwa 140  C auf den Träger während etwa 45 Mi  nuten eingebrannt.

   Nach diesem Prozess wird die so  behandelte Platte     wiederum        geschliffen,    um einer  seits die aufstehenden, rauhen Fasern zu entfernen      und anderseits     die    für den weiteren Arbeitsgang be  nötigte     gleichmässige    rauhe und poröse Oberfläche  zu erreichen. Im zweiten Arbeitsgang wird der so vor  behandelte Träger auf dem     Fliessband    durch den       Spritzautomaten    befördert, in welchem mehrere hin  tereinander aufgestellte Spritzpistolen unter schwa  chem Luftdruck, etwa 0,4 atü, wiederum     farbhaltiges     Kunstharz auftragen.

   Zur Erzeugung der     gewünschten     Musterung     (Dekor)    sind diese Spritzpistolen beweg  lich angeordnet und werden je nach dem     gewünschten     Muster automatisch fortlaufend verstellt. Diesem  Kunstharz kann für jede Pistole ein anderer Farb  stoff beigemischt werden, so dass beim übereinander  schichten der verschiedenfarbigen     Kunstharzfarb-          tropfen    die gewünschte     Dekorierung    entsteht. Die so  behandelte Trägerplatte gelangt nun zum zweiten  mal in den Einbrennofen und wird etwa eine Stunde  bei 140 bis 150  C eingebrannt.

   Hiernach     gelangt     diese Trägerplatte in eine Klimaanlage, bis sie eine  Luftfeuchtigkeit von etwa 7 bis 8<B>%</B> erreicht hat. Nach  der Klimatisierung wird diese Platte, ähnlich wie nach  dem ersten     Einbrennprozess,    wiederum geschliffen  oder mit     Schleifbürsten        aufgerauht.    Diese so behan  delte Trägerplatte wird alsdann mit einer mit     Melamin-          harz    und     Glimmerpulver    getränkten Folie, z.

   B. einer  Papierfolie, unter einer Temperatur von l50  C und  mit einem Druck von     etwa    100     kg/cm2    während 20  Minuten     verpresst    und hernach abgekühlt. Die ver  wendete     Pressplatte,    deren     Oberflächenbeschaffenheit     zugleich die Oberflächenstruktur der erzeugten     Platte     ergibt, kann dabei     hochglanz,    matt oder genarbt sein.

    Unter dem Einfluss von Druck und Wärme dringt  beim     Verpressen    das     Melaminharz    durch die porösen  eingebrannten     Kunstharzschichten,    deren     Porosität     übrigens noch durch Lösungsmittel mit verschiedenen  Siedepunkten     variiert    werden kann, bis in die Träger  platte vor und verbindet diese mit dem     eingangs    be  schriebenen Skelett (im zweiten     Arbeitsgang    einge  branntes Kunstharz mit entsprechenden Zusätzen)  zu einem     rissfesten    Ganzen.

   Diese so     verpresste        Warm-          pressschicht        bildet    derart einen     Schutzfilm,    der einer  seits vollkommen transparent ist, so dass die Farben       und    Musterungen der eingebrannten Farbschichten  makellos zur Geltung kommen, und anderseits besitzt  er eine so     harte        Oberfläche,    dass ihre mechanische  Festigkeit allen wünschbaren Anforderungen restlos  genügt, d. h. gegen Kratzer, Schläge mit harten Ge  genständen sowie gegen     Berührung    mit brennenden  Rauchwaren usw. unempfindlich ist.

   Auch die Blasen  bildung     zwischen    den     einzelnen    Schichten sowie die  Verfärbung, selbst bei längerem     Hitzeeinfluss,    ist aus  geschlossen infolge der durchgehenden     Abbindung,     welche Lufteinschlüsse     verhindert.        Selbstverständlich     kann für spezielle Verwendungszwecke, z. B. für die       Elektroindustrie,    auf der Unterseite des Trägers eine       phenolharzgetränkte        Kraftpapierfolie        mitverpresst    wer  den.  



  <I>Beispiel 2</I>  Das grundsätzliche Vorgehen gleicht Beispiel 1,  jedoch enthält das farbhaltige Kunstharz, welches     eine            Glycerophtalat        Aminoplastharzlösung    ist, ausser den  Pigmenten noch als     oberflächen-aufrauhenden    Füll  körper     Bimssteinpulver,        Asbestine,        Silicagele    oder  dergleichen in einer Menge von 10 bis 50 Gewichts  prozenten,

   bezogen auf den     Kunstharzanteil.    Die da  mit erzielte     Aufrauhung    wirkt oberflächenvergrössernd  und damit     haftfestigkeitsfördemd.    In diesem Falle  braucht die     Oberfläche    nicht angeschliffen zu werden.    <I>Beispiel 3</I>  Auch hierbei kann nach Beispiel 1 oder 2 vorge  gangen werden. Die für die     Warmpressschicht    erfor  derliche     Kunstharzlösung    wird jedoch vor der Im  prägnierung der Papierfolie mit 5 bis 25 Gewichts  prozenten handelsüblichen     Glimmerpulvers    versetzt  und in einer Kugelmühle vermahlen.  



  <I>Beispiel 4</I>  entspricht Beispiel 3, jedoch wird die     Warmpress-          schicht        vorgängig    der     Folienimprägnierung    mit     Silica-          gel,    in Mengen von 5 bis 30 Gewichtsprozenten - be  zogen auf den     Kunstharzanteil    - in der Kugelmühle  vermahlen.  



  <I>Beispiel 5</I>  Bei der Herstellung des     Schutzfilm-Skelettes    wird  dieses einer     Vorbehandlung        (Tränkung)    mit     Sorbit-          lösung    unterworfen, wodurch die Kapillaren der     Fo-          lienfasern    (Papier, Textil, Glas, Mineral) ausgefüllt  werden und die Fasern nach ihrer     Verpressung    den  Spannungsbeanspruchungen Widerstand zu leisten  vermögen.  



  Die Vorteile der nach diesem Verfahren herge  stellten Platte sind zusammenfassend die folgenden:  Die Platte hat     hervorragende    mechanische Eigen  schaften, ist     kratzfest,    unempfindlich gegen Schlag  und chemische Einflüsse. Die gefürchtete nachträg  liche     Haarrissbildung    in der Plattenoberfläche wird  mit Sicherheit vermieden. Gegenüber bereits bekannt  gewordenen Platten ähnlicher Art hat die nach dem  erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Platte zu  dem eine erhöhte     Wärmebeständigkeit,    so dass sie       unter    heissen Kochtöpfen selbst nach längerer Zeit  keinen Schaden nimmt, keine Blasen zeigt und keine  Verfärbung des Dekors erleidet.

   Dadurch, dass die       Abbindung    und     Verklebung    durch das eingebrannte  farbhaltige Kunstharz hindurchgeht und bis zum Trä  ger reicht, sind keine Luftporen und Lufteinschlüsse  vorhanden, die sich im Gebrauch unter einer allfälli  gen örtlichen     Erwärmung    ausdehnen können und Bla  sen verursachen     resp.    eine Ablösung der Schichten  bewirken. Durch die Beimischung der Füllkörper wird       zudem    eine bisher unbekannte gute Haftfähigkeit der       zusammengepressten    Schichten erreicht.

   Ein weiterer  Vorteil besteht darin, dass die Grösse der Platten nicht  wie bisher durch die Breite der     bedruckbaren    Papiere  beschränkt ist, sondern im Rahmen des zur Verfü  gung stehenden     Pressdruckes    formatmässig beliebig ge  staltet werden können. Ausserdem lassen sich mit die  sem Verfahren neue, bisher unbekannte Farbeffekte  erzielen.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE I. Verfahren zur Herstellung von Platten, insbe sondere zur Verkleidung von Wänden, Tischen usw., nach dem Patentanspruch I des Hauptpatentes, da durch gekennzeichnet, dass zwecks Vermeidung von Spannungsrissen dem Warmpress-Schutzfilm zwischen 5 und 50 Gewichtsprozente - bezogen auf den Harz anteil - skelettbildende, schuppenartig übereinander liegende Füllkörper beigefügt werden. 1I. Platte, insbesondere zur Verkleidung von Wän den, Tischen usw., nach Patentanspruch 1I des Haupt patentes, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Pa tentanspruch I hiervor. UNTERANSPRÜCHE 1.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass dem Schutzfilm durchscheinende Füllkörper beigefügt werden. 2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die Füllkörper Blättchenstruktur haben. 3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Füllkörper zwischen 5 und 25 Gewichts prozente - bezogen auf den Harzanteil - beträgt. 4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllkörper aus Glimmerpulver mit Blättchenstrulctur bestehen. 5.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass zwecks Erhöhung der Haftfestig keit zwischen farbhaltiger Kunstharzschicht und Warmpressfolie und zur Vermeidung von Spannungs rissen die Kunstharzschicht mit die Oberfläche auf rauhenden Füllstoffen versetzt wird. 6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Füll stoffe für die farbhaltige Kunstharzschicht Asbestfasern verwendet werden. 7. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Füll- Stoffe für die farbhaltige Kunstharzschicht Bimsstein pulver verwendet wird. B.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass der farbhaltigen Kunstharzschicht oberflächenaktive Füllkörper in Mengen zwischen 5 und 30 Gewichtsprozenten - bezogen auf den Harzanteil - beigefügt werden. 9. Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als ober flächenaktive Füllkörper Silicagel verwendet wird. 10. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass die Fasern des Warmpress-Schutz- films vor der Tränkung mit Kunstharz einer kapillar füllenden Vorbehandlung mit Kohlehydraten unter worfen werden. 11.

   Verfahren nach Patentanspruch I und Unter anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass als ka- pillarfüllender Stoff Sorbit verwendet wird. 12. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das auf den Träger aufgebrachte farbhaltige Kunstharz aus einer pigmentierten Kunst harzlösung aus Glycerophtalaten und Aminoplasten besteht. 13. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das auf den Träger aufgebrachte farbhaltige Kunstharz ein Polymerisations-Kunstharz ist.

   14. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das auf den Träger aufgebrachte farbhaltige Kunstharz Polyesterharz enthält. 15. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass das farbhaltige Kunstharz auf elek trostatischem Wege aufgetragen wird. 16. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass zur Bildung des durchscheinenden Schutzfilms eine kunstharzgetränkte Folie aus Kunst stoff-Fasern dient. 17. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des durchscheinenden Schutzfilms eine mit Aminoplasten getränkte Folie dient.