Maschine zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Rohren, aus erhärtenden Werkstoffen, z. B. Asbestfaser-Zementmischungen oder dergleichen Maschinen für die Herstellung von Rohren und Platten aus erhärtenden Werkstoffen, z. B. Asbest faser-Zementmischungen oder dergleichen, sind be kannt und bestehen zumeist aus einem über mehrere Antriebs- und Umlenkwalzen geführten Filz- oder Siebband, das als Träger für den Werkstoff dient.
Auf dieses Band wird der dickflüssige, plastische Werkstoff vermittels besonderer Aufgabevorrichtun- gen aufgegeben und verteilt oder in dünnflüssigem Zustand vom Band während des Durchlaufs durch einen Materialbehälter aufgenommen und schliesslich in mehr oder weniger dünnen Schichten um eine Kernwalze zu einem Rohr aufgewickelt und als Rohr oder Platte dem Verbrauch zugeführt. Es sind auch schon Maschinen verwendet worden, die auf einem Siebband resp. einer Siebtrommel das Vlies bilden und es dann auf ein Filzband übertragen.
Das Filz band soll dabei möglichst trocken sein; aus diesem Grunde sind neben Bandreinigungs- auch Trocken vorrichtungen innerhalb der Maschinen vorgesehen. Es ist auch schon vorgeschlagen worden, kastenför- mige und mit Streichbrettern oder Walzen versehene Aufgabe- und Verteilerbehälter für den Werkstoff vorzusehen. Des weiteren besitzen diese bekannten Maschinen feststehende oder mitumlaufende, unter Vakuum stehende Saugkästen, die dem Werkstoff die Feuchtigkeit entziehen, wobei empfohlen wird, das Vakuum über die gesamte Länge der zumeist horizon tal verlaufenden Arbeitsbahn auf gleicher Höhe zu halten.
In anderen Fällen oder zusätzlich sind Druck rollen oder dergleichen zum Auspressen der Feuchtig keit resp. zur Verdichtung des Werkstoffes bekannt geworden. Diese bekannten Maschinen weisen gewisse Nach teile auf. Der Art der Ablagerung des Werkstoffs auf dem Band, seiner Entwässerung resp. seiner Ver dichtung kann nur im Umfang der mit diesen Ma schinen erreichbaren Möglichkeiten Beachtung ge schenkt werden. Von einer schonenden Behandlung des wertvollen Filzbandes kann hierbei nicht die Rede sein. Da es in möglichst trockenem Zustand verwen det werden muss, wird es nach der Reinigung zwischen gummierten Mangelwalzen entwässert und erfährt dabei laufend eine starke Zusammenpressung und Verfilzung.
Des weiteren bedürfen die Maschinen mit ihren mannigfaltigen, z. T. sehr komplizierten Neben aggregaten eine hohe Wartung, insbesondere der zahl reichen gegen den trockenen und nassen Werkstoff nur schwer schützbaren Lagerstellen.
Die Notwendib keit einer oftmaligen Reinigung der Siebtrommel undloder des Siebbandes, wie auch die ständige Kon trolle der gegebenenfalls mitumlaufenden Saugkästen und ihrer Laufbahnen und der beweglichen Aufgabe- und Verteilerbehälter mit den Streichbrettern und Rollen bedingen erhebliche Arbeitsunterbrechungen, die durch die Reparaturanfälligkeit der Aggregate noch erhöht werden. Schliesslich bedeutet ihre An schaffung neben einem laufenden höheren Energie aufwand eine erhebliche Belastung.
Gegenstand der Erfindung ist eine Maschine zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere von Rohren, aus erhärtenden Werkstoffen, z. B. Asbest faser-Zementmischungen oder dgl., bei der die auf gezeigten Nachteile der bekannten Maschinen ver mieden sind.
Sie besteht, wie auch die bekannten Maschinen, im wesentlichen aus einer Aufgabevorrichtung für den Werkstoff, einem umlaufenden endlosen, über Um kehrrollen geführten und von Antriebsrollen gezo genen Band, dem feststehende, durch das Band auf den Werkstoff einwirkende Saugeinrichtungen zuge ordnet sind, und einem umlaufenden Kernrohr mit einer über dem Kernrohr angeordneten Druckein richtung, die mit einem über Rollen geführten Filz band ausgerüstet ist, um den auf dem Kernrohr auf gewickelten Werkstoff zu entwässern und zu ver dichten.
Sie unterscheidet sich jedoch von den bekannten Maschinen durch die Art der Ausbildung ihrer Ein zelaggregate, deren Anordnung und deren Wirkungs weise. Sie besitzt ausserdem den erheblichen Vorteil, dass sie infolge ihrer vereinfachten Konstruktion er heblich preiswerter zu erstellen ist als die bekannten Maschinen, ohne dass eine Leistungsminderung men gen- oder qualitätsmässig in Kauf genommen werden müsste.
Die erfindungsgemässe Maschine ist gekennzeich net durch eine oberhalb des Bandes angeordnete und mit einer in der Vertikalen und der Horizontalen ver stellbaren Stauwalze ausgestattete Aufgabevorrich- tung, eine unterhalb dieser liegende Unterstützungs vorrichtung für das umlaufende und gezogene nasse Band sowie durch mehrere feststehende Saugkästen, die im Abstand von der Aufgabevorrichtung unter halb des Bandes angeordnet sind und ein jeweils in der Arbeitsrichtung sich erhöhendes Vakuum auf weisen.
Ein Ausführungsbeispiel der Maschine gemäss der Erfindung mit verschiedenen Varianten der Ein zelteile ist aus der Zeichnung ersichtlich.
Fig. 1 zeigt schematisch die Gesamtmaschine. Die Fig. 2 bis 7 zeigen verschiedene Ausführungs formen der Aufgabevorrichtung, ebenfalls in schema tischer Darstellung, während Fig. 8 die schematische Wiedergabe der Kernrohr- Druckeinrichtung erkennen lässt, mit deren Hilfe das rohrförmige Endergebnis erzeugt wird.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, gelangt der aufge- schlemmte Werkstoff in mittlerer Konsistenz (Ver hältnis Trockenmasse: Wasser etwa = 1 : 5 bis 1 : 9) aus einem Materialbehälter 1 in die Aufgabevorrich- tung 2, deren hintere Wand mit einer bekannten An lagedichtung auf dem in der Pfeilrichtung umlaufen den endlosen nassen Band 3 aufliegt, während die vordere Wand von einer in der Vertikalen und in der Horizontalen verstellbaren Stauwalze 4 gebildet wird.
Das umlaufende Band 3 bildet also einen Teil des Bodens der Aufgabevorrichtung 2, deren Grösse von der Stellung der Stauwalze 4 in der Horizontalen be stimmt wird, während die Stellung der Stauwalze in der Vertikalen die vom Band aufzunehmende Schicht stärke des Werkstoffes bestimmt bzw. regelt.
Im Bereich der Aufgabevorrichtung 2 nebst der Stauwalze 4 ist unterhalb des umlaufenden Bandes 3 eine Unterlag platte 14 in ausreichender Breite vor gesehen, die die Aufgabe hat, das Band in jenem Bereich zu unterstützen, in dem es der grössten Be- lastung durch die Masse des in der Aufgabevorrich- tung 2 befindlichen Werkstoffs bzw. durch die regelnde Wirkung der Stauwalze 4 unterliegt. Sie kann durch ein über Umlenkrollen geführtes umlaufendes Band aus Gummi, Stahl oder dgl. ersetzt sein, um auch eine Reibung des Filzbandes zu vermeiden. Ferner hat die Platte auch die Aufgabe, einen zu schnellen Durchtritt des Wassers aus der Mischung durch das Filzband 3 zu verhindern.
Es wurde näm lich gefunden, dass beim zu schnellen Ablauf des Was sers aus dem Faserstoffbrei die Fasern eine uner wünschte Richtung insofern annehmen, als sie sich in den auf der Arbeitsseite aufgerauhten Filz in der Längsrichtung einbohren und dann mit den üblichen mechanischen Bandreinigungsvorrichtungen nur schwer zu entfernen sind, so dass sich nach und nach eine totale Verschmutzung des Bandes einstellt. Die Stau walze 4 hat dabei die Aufgabe, eine ausreichende Menge Werkstoff in der Aufgabevorrichtung 2 zu halten, um eine Ablagerung der Fasern in uner wünschter Richtung hier schon zu verhindern.
Ihr fortgesetzter Umlauf bewirkt ein dauerndes Auf wirbeln des Werkstoffes in der Aufgabevorrichtung.
Aus praktisch dem gleichen Grunde beginnt auch bei der gezeichneten Maschine die Vakuumabsaugung des Wassers nicht unmittelbar hinter der Materialauf gabe resp. hinter der regelnden Stauwalze 4, sondern es wird ganz bewusst ein erheblicher Raum 18 zwi schen Materialaufgabe und dem Beginn der Vakuum absaugung belassen, in dem das Wasser nur zufolge seines eigenen Schwergewichts aus der Mischung aus tritt. Erst in einem gewissen Abstand vom Aufgabe behälter, das heisst nachdem wesentliche Wasser mengen abgetropft sind, ist in der dargestellten Ma schine der erste Saugkasten 15 angeordnet, der mit Hilfe eines erzeugten Vakuums das Wasser aus dem auf das Band 3 aufgegebenen Werkstoff absaugt.
Die Wirkung des Vakuums soll hier jedoch nur so gering sein, dass eine Beeinflussung der im Werkstoff enthaltenen Fasern in bezug auf ihre Ablagerung nicht eintritt. Die in der Arbeitsrichtung nachfolgend angeordneten Saugkästen 16 und 17 sollen dann mit einem gegenüber der jeweils vorherliegenden Saugkasten gesteigerten Vakuum arbeiten, so dass schliesslich am Ende der Arbeitsbahn, unmittelbar vor dem Aufwickeln der Werkstoffschichten erst das höchste Vakuum erreicht ist, das heisst also, die Va kuumwirkung soll mit steigender Werkstoffverfesti gung bzw. -verdichtung zunehmen und erst dann höchste Werte erreichen, wenn eine Beeinflussung der Faserablagerung nicht mehr gegeben ist.
Diese Mass nahmen haben aber noch eine besondere Bedeutung in bezug auf die Schonung des Bandes insofern, als nur in einem beschränkten Bereich ein hohes Vakuum wirksam ist, das bekanntlich einen erheblichen Einfluss auf die Haltbarkeit des Filzbandes hat. Selbstverständ lich können auch mehr Saugkästen mit in der Arbeits richtung zunehmender Saugwirkung vorgesehen sein. Anstelle einfacher Saugkästen können zur Schonung des Bandes auch an sich bekannte feststehende Absaugeinrichtungen mit umlaufenden geschlitzten Gummi- oder anderen flexiblen Bändern Verwendung finden, die jedoch vorzugsweise an der Stelle der höchsten Vakuumwirkung angeordnet sein sollen.
Wie aus den Fig. 2 bis 7 zu entnehmen ist, kann die Ausbildung der Aufgabevorrichtung auch anders erfolgen als in Fig. 1 dargestellt. Aus Fig. 2 und 3 ersieht man, dass der Materialbehälter 1 mit einer grossen Anzahl von Auslassöffnungen la versehen ist, aus denen der Werkstoff durch Rohre oder Schläuche 1 b über Ventile 1 c unter Druck in die Verteilerrinne 5 geführt wird. Der Druck, mit dem der Werkstoff in die Verteilerrinne einströmt, soll nur so gross sein, dass eine ausreichende Verteilung über die gesamte Länge der Rinne gewährleistet ist und eine Ent mischung und/oder Faserstoffablagerung vermieden wird. Normalerweise genügt ein Druck, der sich aus der höheren Anordnung des Materialbehälters im Verhältnis zur Maschine als Gefälledruck ergibt.
Bei einer anderen Anordnung empfiehlt es sich, druck erzeugende Aggregate vorzusehen.
Aus der Verteilerrinne 5 gelangt der Werkstoff auf die Zuführungsfläche 6, die durch die Staustufe 7 (s. Fig. 4) unterbrochen wird, welche durch eine Ver tiefung in der Zuführungsfläche gebildet ist. Im Fall der Fig. 4 ist eine weitere Staustufe durch das Zu sammenwirken einer umlaufenden Walze 10 mit der verstellbaren Stauwalze 4 gebildet, von wo aus der Werkstoff dann in den Aufgabebehälter 2 gelangt und hier letztmalig durch die Stauwalze 4 gestaut wird.
Fig. 5 zeigt wieder die Verteilerrinne 5 und eine Staustufe 7, die durch ein auf der Zuführungsfläche 6 aufgerichtetes Wehr 8 gebildet ist, über das der Werkstoff an eine zweite Staustufe überläuft, die ebenfalls aus einem Wehr 8 unmittelbar im Bereich des Aufgabebehälters 2 gebildet ist und den Werk stoff schliesslich in den Hauptraum des Aufgabe behälters 2 führt.
Fig. 6 zeigt die Verteilerrinne 5 und die schräg verlaufende Zuführungsfläche 6, die durch eine in ihre Ebene eingelassene umlaufende Walze 9 unterbrochen ist, vor der sich eine Staustufe 7 für den Werkstoff bildet, der durch den Walzspalt in die darunter lie gende Staustufe 7 gelangt, von wo er über das Wehr 8 in den eigentlichen Aufgabebehälter 2 überläuft.
Selbstverständlich kann der Werkstoff anstatt durch den Walzspalt auch über die umlaufende Walze weitergeführt werden.
In allen Figuren sind die üblichen Aufwirbelungs- vorrichtungen für den Werkstoff mit 11 bezeichnet. In Fig.4 ist ausserdem im Bereich der Staustufe 7 eine rechenartige Vorrichtung 12 mit blattförmigen Zinken 13 dargestellt, die den Werkstoff quer zur Fliessrichtung bewegen soll.
Fig.7 zeigt diese rechenartige Vorrichtung 12 in perspektivischer Sicht.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist an dem der Auf gabevorrichtung 2 entgegengesetzten Ende des hori zontalen Teils des Bandes 3 im Zusammenwirken mit der letzten Umkehrrolle das Kernrohr 19 vorgesehen, das zusammen mit Druckwalzen 21 den Werkstoff auf dem Kernrohr zu einem Rohr umformt. Die bevorzugte Druckvorrichtung ist in Einzelheiten in Fig. 8 wiedergegeben.
Der vom umlaufenden Band 3 der Maschine ab genommene Werkstoff wird in mehr oder weniger dünnen Schichten auf das Kernrohr 19 aufgewickelt, das sich auf die gleichzeitig als Stützrolle dienende letzte Umkehrrolle der Maschine abstützt. Auf das sich auf dem Kernrohr 19 bildende Rohr wirken die beiden Druckrollen 21 vermittels des zwischen ihnen gespannten Filzbandes 36 ein. Die Druckrollen 21 liegen dabei in bekannter Weise mit Linienberührung am sich bildenden Rohr an, während das zwischen ihnen gespannte Band 36 unmittelbar mit Flächen berührung am Rohr anliegt. Die Rollen 21 werden von einem Gestell 24 getragen, das über einen Druck stempel 23 mit einem Druckzylinder 22 in Verbin dung steht, der seinerseits im Rahmen 20 befestigt ist.
Damit ist eine von der Bandspannung und -um- führung im wesentlichen unabhängige Anstellbarkeit der Druckrollen 21 gegeben, die der Konsistenz und-/oder der Art des Werkstoffs angepasst werden kann. Gegenüber den bekannten Druckeinrichtungen, die mindestens je einen Druckzylinder an den Enden der Druckrollen besitzen, kommt die dargestellte Druckeinrichtung mit nur einem solchen aus.
Das die Druckrollen tragende Gestell 24 ist im Rahmen 20 seitlich in Schienen 26 geführt, während der Druck stempel 23 mit einem Gelenk 27 am Gestell 24 befestigt ist, was eine gleichmässige Anlage der Rollen 21 über die gesamte Arbeitsbahn gewährleistet.
Um die Stellung der Druckrollen 21 dem jewei ligen Durchmesser des Rohres anpassen zu können, sind die Rollen seitlich verstellbar eingerichtet, und zwar so weitgehend, dass im Zusammenwirken der Höhenverstellbarkeit der gesamten Druckeinrichtung mit der Anstellbarkeit der Druckrollen 21 alle prak tisch in Frage kommenden Rohrdurchmesser erfasst werden, wobei sich für alle Durchmesser der gleiche Anstellwinkel der Druckrollen 21 einstellen lässt.
Bewirkt wird die Seitenverstellung der Druck rollen 21 durch eine links- bzw. rechstgängige Spindle 25, die einerseits in der Rollenhalterung und ander seits im Gestell 24 gelagert ist und manuell oder mechanisch eingestellt wird.
Der Umlauf des Bandes 36 der Druckeinrichtung erfolgt über mehrere Umkehr-, Spann- und Leit- rollen, die in dem höhenverstellbar angeordneten Rah men 20 gelagert sind.
Das Band 36 läuft dabei zunächst über die Rollen 31, 32, 31, von denen die Rolle 32 in der Mitte zwischen den ortsfest angeordneten Rollen 31 liegt und in unabhängig voneinander verstellbaren Lagern ruht. Mit ihr wird ein einseitiges Voreilen des Bandes 36 durch Schrägstellen der Rolle 32 in entsprechender Richtung verhindert resp. reguliert, ohne jedoch die Spannung des Bandes zu beein flussen. Die Spannrolle 28, die auf beiden Seiten auf ver mittels Schubspindeln 30 einzeln und in weitem Um fang verstellbaren Lagerböcken 29 angeordnet ist, dient dazu, dem Band 36 die grundsätzliche Span nung zu erteilen. Mit ihr sollen ausserdem eventuelle grobe Unstimmigkeiten der Bandlänge ausgeglichen werden.
Schliesslich gestattet sie, ein seitliches Aus wandern des Bandes durch entsprechendes Schräg anstellen der Rolle 28 mit Hilfe der einzeln verschieb baren Lagerböcke 29 zu regulieren resp. zu verhin dern.
Die zwischen den beiden Rollen 28 und 32 orts feste Rolle 31 ist auf einem federbelasteten Hebel 33 angeordnet. Sie hat die Aufgabe, geringfügige Span nungsunterschiede des Bandes, die sich aus der Werk stoffzuführung oder dergleichen ergeben, auszuglei chen und für eine gleichbleibende Spannung des Ban des zu sorgen. Die weiteren Rollen 31 sind ortsfest angeordnete Umlenkrollen.
Die vorbezeichneten Umkehr-, Spann- und Leit- rollen sind gemeinsam im Rahmen 20 vorgesehen, in dem auch der Druckzylinder 22 mit den vom Gestell 24 getragenen Druckrollen 21 angeordnet ist. Der Rahmen 20 wird von einem Träger 34 getragen, durch den eine oder mehrere ortsfest gelagerte Schraubspindeln 35 geführt sind, mittels deren die gesamte Druckeinrichtung in der Höhe verstellt wird.
Betrachtet man nun wiederum die Fig. 1, so sieht man, dass das Band 3 im weiteren Umlauf in den Bereich der Bandreinigungsvorrichtung gelangt, die aus der Spritzdüsenreihe 37, dem Bandschläger 38 und einer weiteren Spritzdüsenreihe 37 besteht. Die innere Spritzdüsenreihe 37 ist so angeordnet, und ihr Spülwasserdruck ist so bemessen, dass ihre Strahlen durch das Band von der Laufseite her hindurchdrin- gen und die Wollfasern auf der Arbeitsseite nicht nur intensiv reinigen, sondern auch aufrichten und wieder auflockern. Die äussere Spritzdüsenreihe 37 dient dem gleichen Zweck und ist auf der Arbeitsseite des Bandes vorgesehen und so angeordnet, dass ihre Strahlen dem Bandumlauf entgegen gerichtet sind.
Selbstverständlich können auch jeweils mehr als eine Spritzdüsenreihe angeordnet sein.