Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern aus Faserstoff Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Her stellen von Formkörpern aus Faserstoff, z. B. eine Vorrichtung zum automatischen Herstellen von hohlen Formkörpern aus an eine Form angeschlämmtem Fa- serstoffbrei.
Es ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Form körpern aus Faserstoff bekannt, mit einer hohlen, zur Aufnahme von wässrigem Faserstoffbrei von unten her dienenden Siebform, welche in einem Nassform- behälter dessen untere Öffnung abdeckt, die mit einem Flansch versehen ist.
Die erfindungsgemässe Vorrich tung ist von dieser Art und ist dadurch gekennzeich net, dass in waagrechtem Abstand von der Siebform und parallel zu ihr eine perforierte hohle, auf ihrer Innenseite mit einem elastischen Sack bekleidete Trag form in einem mit Flüssigkeit füllbaren Auspress- behälter dessen untere Öffnung abdeckt, an welcher der Sack mit einem Flansch gehalten ist, dass ferner unterhalb der Siebform und der Tragform ein oben offener, mit einer Faserstoffbrei-Zuleitung und einer oberen Ringdichtung versehener Topf angeordnet ist, dessen Flansch wasserdicht gegen den Flansch und die Siebform gehalten werden kann, dass ferner ein Stempel eine poröse Form trägt,
die sowohl in die Siebform als auch in die Tragform derart hinein geführt werden kann, dass zwischen den Wänden die ser Formen jeweils ein Abstand verbleibt, und dass Antriebsmittel vorgesehen sind, um die Siebform und die Tragform einerseits und den Topf und den Stem pel anderseits relativ zueinander in waagrechter Rich- tung zu bewegen, so dass der Stempel in der einen Stellung koaxial zur Siebform, in der anderen Stellung koaxial zur Tragform stehen kann, und dass Antriebs mittel vorgesehen sind, um eine senkrechte Relativ bewegung zwischen der Siebform und der Tragform einerseits und dem Topf und dem Stempel anderseits zu erzeugen,
so dass der Topf in und ausser Berüh- rung mit einem Flansch der Siebform und der Stempel in die Siebform und in die Tragform hinein und daraus heraus bewegt werden können.
Vorzugsweise ist der Abstand der senkrechten Mittelachse der Siebform von der senkrechten Mittel achse der Tragform gleich dem Abstand der senk rechten Mittelachse des oben offenen Behälters von der senkrechten Mittelachse des Stempels, und sind die Siebform und die Tragform mit den diese Formen umgebenden Behältern gemeinsam in waagrechter Richtung um den genannten Abstand derart verschieb- lich, dass der Stempel in der einen Stellung in der Mittelachse der Siebform und in der anderen Stellung in der Mittelachse der Tragform liegt.
Ferner ist vor zugsweise eine Steuervorrichtung vorgesehen, die ge eignet ist, die Teile der Vorrichtung in folgender Weise zu steuern: In einer ersten Arbeitsstufe, in der die Siebform genau oberhalb des oben offenen Behälters und die Tragform genau oberhalb des Stempels liegt, wird der genannte Behälter so weit gehoben, dass die Flansche sich aufeinanderlegen und der Stempel so weit in die Tragform gehoben wird, dass er sich gegen den darin getragenen Formling legt, worauf dann Faserbrei in den genannten Behälter in solcher Menge eingelassen wird, dass sich ein Formling auf der Innen seite der Siebform bildet und Flüssigkeit des Faser- breies durch die Siebform in den sie umgebenden Be hälter unter Druck eintritt,
wobei durch die genannte Steuerung der Druck des in dem Behälter enthaltenen Wassers allmählich verringert wird, in einer zweiten Arbeitsstufe wird der oben offene Behälter und der Stempel wieder abgesenkt, in einer dritten Arbeits stufe wird die Siebform und die Tragform samt ihren Behältern so weit waagrecht verschoben, dass der Stempel unterhalb der Siebform steht, in einer vierten Arbeitsstufe wird der Stempel in die Siebform gehoben und dann eine solche Druckdifferenz erzeugt, dass der Formling von der Siebform auf den Stempel ge langt, in einer fünften Arbeitsstufe wird der Stempel wieder abgesenkt, und in einer sechsten Arbeitsstufe werden die Siebform und die Tragform wieder in waagrechter Richtung bis in die Ursprungsstellung be wegt.
Die Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele der Erfindung.
Fig. 1 zeigt eine schaubildliche Seitenansicht, teil weise im Schnitt, einer Vorrichtung zum Herstellen von Formkörpern in ihrer Ausgangslage mit einem nassgeformten Artikel in der Nassform und mit einem zum Trocknen fertigen Artikel in der Auspressform.
Fig. 2 zeigt eine Ansicht gemäss Fig. 1 in einer Betriebslage, in der der Auspressstempel in die nasse Form eingeführt ist, wobei die Auspressform den zum Trocknen fertigen Artikel an einen Halter freigibt.
Fig.3 zeigt einen senkrechten Schnitt mit der Nassform nach Fig. 1 auf dem Formbehälter bzw. Topf.
Fig. 4 ist ein senkrechter Schnitt mit der Nassform der Fig. 1 über dem Auspressstempel.
Fig. 5 ist ein senkrechter Schnitt mit dem Aus- pressstempel innerhalb der Auspressform.
Fig. 6 zeigt einen Teil der Auspressform in senk rechtem Schnitt mit Konstruktionseinzelheiten.
Fig. 7 zeigt im senkrechten Schnitt einen Teil der Auspressform und des Auspressstempels in Arbeits stellung.
Fig. 8 zeigt schaubildlich im senkrechten Schnitt die Steuerung für das Zuführen und Abführen der Flüssigkeit zu bzw. aus der Auspressform, in einer Lage, in der ein geformter Artikel zum Trocknen frei gegeben ist.
Fig. 9 entspricht Fig. 8, wobei sich die Auspress- form in einer Lage für den Transport eines ausge- pressten Formkörpers befindet.
Fig. 10 zeigt einen Teil der nassen Form gemäss Fig. 1 in Arbeitsstellung mit dem Formbehälter mit konstruktiven Einzelheiten.
Fig. 11 zeigt in senkrechtem Schnitt einen Teil der nassen Form bzw. Nassform mit eingeführtem Aus- pressstempel.
Fig.12 zeigt in senkrechtem Schnitt einen Trocken stempel, der in ein Trockengesenk eingeführt ist, und Fig. 13 zeigt den Trockenstempel nach Los lösung von dem Trockengesenk.
Mit 1 ist der Rahmen einer hydraulischen Presse bezeichnet, an den mittels der Träger 2 oben ein Bügel 3 befestigt ist. Innerhalb des Rahmens 1 liegen hydraulische Kolben 4, 6, die die rechts und links an geordneten Presstische 5, 7 nach oben bzw. nach unten bewegen. An den oberen Bügel 3 sind zwei horizontal verlaufende Radlaufbahnen 8 befestigt. Zwei hinter- einanderliegende Laufkatzen 9, 10 können entlang den Laufbahnen von der in Fig. 1 gezeigten Lage in die in Fig. 2 gezeigte Lage bzw. in umgekehrter Richtung bewegt werden. Dies erfolgt beispielsweise mittels elektrischen Antriebes.
Auf dem Presstisch 5 ist ein Formtopf 12 zum Nassformen befestigt, und unterhalb der Laufkatze 10, über dem Behälter 12, ein Nassformbehälter <B>11.</B>
Auf dem Presstisch 7 ist ein Stempel 14 befestigt, über dem sich, normalerweise in einer Flucht, die Form 13 befindet. Die Bewegung der Laufkatzen 9, 10 auf der Laufbahn 8 ist derart, dass die Form 13 hinter den Stempel 14 bewegt werden kann und gleichzeitig auch die Form 11 über den Stempel be wegt werden kann.
Die nasse Form besteht aus einer Siebform 17, deren innere Fläche der Aussenfläche des zu formen den Artikels entspricht. Die Siebform 17 hat zylin drische Gestaltung und ist zur Formung eines hohlen zylindrischen Artikels bestimmt. Die Siebform kann aber auch andere Gestaltung haben, beispielsweise konisch, prismatisch, rechteckig, quadratisch oder domartig sein.
Die Aussenfläche der Siebform umgibt eine flüssig keitsdichte Kammer 32, die dichtend an dem Rand 37 der Öffnung der Siebform anliegt. Leitungen 21, 22, die mit dem Inneren der Kammer 32 in Verbindung stehen, dienen zur Zu- und Abführung von Wasser während des Formvorgangs sowie zur Zuführung von unter Druck stehendem Gas, beispielsweise Luft, um die Entfernung des nassen Formkörpers von der Siebform zu erleichtern. Der Formbehälter 12 auf dem Presstisch 5 unterhalb der Form 11 hat einen Rand 16 einer solchen Abmessung, dass, wenn der Presstisch 5 nach oben bewegt wird, der Rand in den Rand 37 der Siebform eintritt.
In den unteren Teil des Form behälters 12 mündet eine Zuführung 19 für den wäss- rigen Faserstoffbrei. Über der Zuführung 19 liegt eine Leitfläche 30, über der eine Luftzuführung 20 liegt, die sich bis unter den Rand 16 erstreckt. Ein Kugel ventil 31 in der Luftzuführung 20 verhindert ein Rückfliessen. Um den Rand 16 herum liegt in einer Nut eine Ringdichtung 18. Diese Ringdichtung legt sich gegen den Flanschring 36 des unteren Teiles der nassen Form 11.
Der Stempel 14 des Presstisches 7 hat eine durch brochene Form 41, die der Siebform 17 entsprechend gestaltet ist und nur im ganzen etwas kleiner ist, so dass bei Einführung in die Siebform 17 ein gewisser Abstand der Wandungen besteht, der der Dicke des zu formenden Artikels entspricht. Die durchbrochene Form 41 hat einen Ring 39 mit einer Schulter 40, die sich bei Einführung der Form 41 in die Siebform 17 an den Flansch 36 anlegt. Innerhalb der durch brochenen Form 41 befindet sich ein festes Stützglied 50, so dass die Form 41 beim Pressen abgestützt ist. Der Teil 50 hat Abflussnuten 50a, durch die das durch die durchbrochene Form dringende Wasser in eine Abflussrinne 51 fliesst, und von dort durch die Abflussleitung 52.
Über dem Stempel 14, an der Laufkatze 9 ge lagert, hat die Form 13 eine Stütz- bzw. Tragform 24, die ungefähr der Form der Siebform 17 ent spricht, aber etwas grösser ist und sich nach aussen erweitert, um die Einführung zu erleichtern und ebenso das Herausnehmen des zum Trocknen fertigen Artikels zu erleichtern. An der durchbrochenen Trag form 24 liegt ein nachgiebiger Sack 23, beispiels weise aus Gummi, an. Die Tragform 24 ist von einer flüssigkeitsdichten Kammer 53 umgeben. Beide sind auf einer gemeinsamen ringförmigen Basis befestigt. Die nachgiebige Gummiblase 23 ist dichtend mit der Kammer 53 verbunden, indem sie zwischen die Ring basis der Kammer und einem weiteren Ring 54 eingeklemmt ist.
Eine Flüssigkeitsleitung 55 führt in die Kammer 53 zwecks Einführung und Ableitung einer Druckflüssigkeit. Die Leitung 55 hat, wie in Fig. 8 und 9 dargestellt, einen Dreiwegehahn 42, einen Abschlusshahn 45, und ist an einen Behälter 43 an geschlossen. Auf diese Weise kann Flüssigkeit in die Kammer 53 unter Druck eingelassen werden und drückt dann auf die Blase 23, oder die Flüssigkeit wird unter Saugwirkung abgelassen. Die Gummiblase drückt sich dann fest gegen die innere Fläche der Tragform 24.
Im Betrieb wird der Presstisch 5 durch den hydrau lischen Kolben 4 angehoben und damit der Form behälter 12 in die Form 11 eingeführt, vgl. Fig. 3. Dann wird der den Artikel bildende wässrige Faser stoffbrei durch die Leitung 19 zugeführt, der dann langsam nach oben steigt, den Behälter und die Sieb form füllt und eine gleichmässige Schicht Brei auf der Innenfläche der Siebform absetzt, wobei zwischen dem Aussen- und dem Innenteil der Form ein kleiner Differenzdruck besteht, der ein Eindringen der Fasern in und durch die Sieblöcher verhindert.
Sodann wird die Geschwindigkeit des Faserbreidurchflusses in der Leitung 19 wesentlich vergrössert und so die Dicke des nass zu formenden Artikels an der Innenfläche der Siebform aufgebaut. Dabei wird eine gewisse Menge Wasser aus dem Brei durch das Sieb in das Innere der Kammer 32 gedrückt. Die Leitfläche 30 verhindert bei der Aufwärtsbewegung des Breis unter erhöhtem Druck und Geschwindigkeit eine Wirbel bildung, die sonst eine unregelmässige Wanddicke des herzustellenden Artikels zur Folge haben würde.
Nach Aufbau der gewünschten Wanddicke wird über flüssiger Brei aus dem Inneren der Form durch Gas druck entfernt, beispielsweise durch Druckluft, die durch die Leitung 20 zugeleitet wird und die nicht nur den überschüssigen Brei schnell aus der Form entfernt, sondern zusätzlich auch überschüssige Flüssigkeit des gebildeten Artikels durch die Öffnungen der Sieb form presst. Während des ersten Teils dieses Vorgan ges verhindert das Kontrollventil 31 die Ansammlung von Brei in der Luftzufuhr 20. Faserbrei, der nach dem Luftablass in die Luftzufuhr eindringen würde, würde Kerben und Narben auf der Innenfläche des zu formenden Artikels zur Folge haben.
Die Siebform 17 ist so ausgebildet, dass die untere Kante des Auslasses 21 niedriger liegt als die untere Kante des geformten Körpers 15, so dass also die untere Kante des geformten Körpers 15 kein zusätz liches Wasser oder Restfeuchtigkeit absorbieren kann. Zur Erreichung eines gleichmässigen Ablasses des durch die Siebform gedrückten Wassers und zwecks Vermeidung von Strömungen in der Kammer 11 hat der untere Teil der Kammer 11 gleichmässig über den Umfang verteilte Schlitze 33, die in ein Ablass- rohr 34 münden, das seinerseits mit der Leitung 21 verbunden ist. Das Wasser tritt also gleichmässig durch die Schlitze 33 in den Ablassring 34 und von dort in die Leitung 21. Überschüssiges Gas kann durch die Leitung 22 entweichen.
Die untere Kante des geformten Körpers 15 wird durch den oberen Teil des Randes 16 des Formbehälters bestimmt. Bei Einführung des Randes 16 konzentrisch innerhalb der unteren Kante 37 der Siebform muss ein gewisser Ab stand 35 (Fig. 10) verbleiben. Wenn durch diesen Spalt Wasser hindurchtritt, könnte die Formung un günstig beeinflusst werden. Um dies zu verhindern, hat der untere Teil 37 der Siebform keine Durchbrüche. Es hat sich gezeigt, dass sich die Wanddicke des Form körpers in der Nähe des Randes 16 unterschiedlich ausbildet.
Um dies zu verhindern, und um den ge formten Artikel ohne Beschädigung leicht entfernen zu können, ist die Siebform, wie aus Fig. 10 ersicht lich, unten konisch erweitert.
Nachdem der Artikel in der beschriebenen Weise sich gebildet hat, wird der Presstisch 5 mit dem Behälter 12 durch den hydraulischen Kolben 4 nach unten bewegt. Dann werden die Laufkatzen 9, 10 auf der Laufbahn 8 in die in Fig.2 gezeigte Lage ge bracht, so dass die Form über dem Stempel 14 zu liegen kommt, wie in Fig. 4 dargestellt. Der Presstisch 7 wird dann durch den Kolben 6 angehoben, wodurch sich der Stempel in die Siebform 17 und den Form körper 15 bewegt. Dabei verbleibt ein kleiner Ab stand, so dass der Formkörper mechanisch nicht be ansprucht wird. Fig.2 zeigt den Stempel in dieser Lage.
Die Leitung 21 ist geschlossen, und durch die Leitung 22 wird Pressluft eingeführt, die den Form körper 15 von der Siebform 17 löst und ihn an den Stempel 14 bringt. Die Luftzufuhr wird noch für eine kleine Weile aufrechterhalten, während der Stempel 14 wieder in seine untere Lage bewegt wird, zusammen mit dem Presstisch 7 und mit Hilfe des hydraulischen Kolbens 6. Die Laufkatzen 9, 10 wer den dann auf den Laufbahnen 8 wieder in ihre Ur- sprunglage (Fig. 1) gebracht.
Die Pressflüssigkeit in der Kammer 53 ist abgelassen, vorzugsweise unter Bildung-eines kleinen Vakuums in der Kammer, so dass die Gummiblase 23 nach aussen fest gegen die Innenfläche der durchbrochenen Form 24 gedrückt wird. Fig. 6 und 8 zeigen die Gummiblase in dieser Lage. Der Presstisch 7 wird dann hydraulisch durch den Kolben 6 nach oben bewegt, so dass die durch brochene Form 41 mit dem Formkörper 15 in die Form eingeführt wird. Dabei werden auf den Form körper keine störenden mechanischen Einflüsse aus geübt auf Grund der weiten Öffnung und des Ab standes der Form. Fig. 5 zeigt den Pressstempel und die Form in dieser Lage.
Durch Verstellung des Dreiwegehahns 42 derart, dass die Druckwasserleitung 56 mit den Teilen der Leitung 55 in Verbindung kommt, die in das Innere der Kammer 53 führen, wird die Kammer 53 unter Druck gesetzt. Durch die Leitung 56 fliesst Druck wasser, bis im Innern der Kammer 53 ein Druck von ungefähr 6 Atm. besteht, wodurch die Gummiblase 23 unter Druck an den Formkörper 15 anliegt und eine gewisse Menge Wasser durch die durchbrochene Form 41- in die Nuten 51 und von da in den Ab fluss 52 drückt.
Gleichzeitig wird d'er Formkörper 15 zusammengedrückt, wobei seine Wandstärke vermin- dert und so auch die Energie für das nachfolgende Trocknen vermindert wird, und gleichzeitig die Festigkeit der Endform erhöht wird.
Nach diesem Pressen wird der Druck in der Kam mer 13 stark, beispielsweise auf 0,05 Atm., verrin gert, und zwar durch Einstellung des Dreiwegehahnes 42 in die in Fig. 8 und 9 gezeigte Lage, so dass also das Druckwasser in den Behälter 43 zurückfliesst und der durch die Höhenunterschiede zwischen Behälter 43 und Behälter 53 verursachte kleine hydrostatische Druck auf die Gummiblase 23 drückt, die somit den Formkörper nur leicht hält.
Dann wird der Presstisch 7 mit dem hydraulischen Kolben 6 nach unten bewegt, so dass der Stempel 14 zurückgezogen wird und die Press- form 15a, von der Gummiblase 23 gehalten, in der Form zurücklässt.
Bei der Einführung des Stempels 14 in die Form 13 wurde der Topf 12 nach oben mit der Nassform 11 zur Anlage gebracht, und während des Auspres- sens bildet sich, wie oben beschrieben, ein neuer Formkörper 15 in der nassen Form 11. Gleichzeitig mit dem Entfernen des Stempels 14 wird der Form behälter bzw.
Topf 12 zurückgezogen, womit die Vorrichtung wieder die für einen kontinuierlichen Be trieb in Fig. 1 gezeigte Ausgangslage einnimmt mit einem nassen Formkörper 15 in der nassen Form und einem ausgepressten Formkörper 15a in der Auspress- form. Die Laufkatzen 9, 10 werden dann nach links in die in Fig. 2 gezeigte Lage gebracht, und der Hahn 45 wird in die in Fig. 8 gezeigte geöffnete Stellung gebracht, so dass das Druckwasser aus den Behältern 43, 53 ausfliesst,
und in dem Behälter 53 ein kleines Vakuum von beispielsweise etwa 0,2 Atm. entsteht. Infolge dieser Druckverringerung wird die Gummi blase 23 nach aussen fest gegen die Innenfläche der durchbrochenen Tragform 24 gedrückt, wodurch die ausgepresste Form 15a freigegeben wird und auf den Halter 25 fällt, von dem sie für eine weitere Bearbei tung entnommen werden kann. Währenddessen war der Stempel 14 in das Innere der Form 11 ange hoben und wird nun wieder nach unten bewegt, wobei er den Formkörper 15 mitnimmt.
Die Laufkatzen 9, 10 werden dann nach rechts in die Lage nach Fig. 1 bewegt, und dieArbeitsfolge wiederholt sich in einem kontinuierlichen Produktionsprozess. Die Bewegungen der Laufkatzen, Kolben und Ventile werden in der beschriebenen Folge automatisch gesteuert, beispiels weise hydraulisch oder elektrisch, so dass die Ma schine vollkommen automatisch arbeitet. Statt zwei Formen können auch mehr Formen nebeneinander vorgesehen sein, wodurch sich die Leistungsfähigkeit der Vorrichtung wesentlich vergrössern lässt.
Die Weiterverarbeitung des ausgepressten Körpers 15a kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise kann der Artikel über eine Fördervorrichtung zur Trocknung in einen Ofen gebracht werden. Hierbei erfolgt allerdings meistens ein Schrumpfen oder Ver zerren des Formkörpers.
Zweckmässig wird der Formkörper unter gün stigem Wärmeaufwand schnell getrocknet, wodurch sich grosse Genauigkeit in den Abmessungen und glatte Oberflächen erzielen lassen. Dies erfolgt der art, dass der ausgepresste Formkörper 15a zunächst auf einen Heizstempel aufgebracht wird, der anstelle des Halters 25 (Fig. 2) angeordnet ist. Der beheizte Trok- kenstempel wird dann mit dem Formkörper in ein Trockengesenk eingebracht, in dem er austrocknet.
Ein solcher Trockenstempel mit Gesenk ist in den Fig. 12 und 13 dargestellt. Der Trockenstempel hat eine durchbrochene Form 29, die der Innenfläche des Formkörpers entspricht. Innerhalb der durchbro chenen Form 29 befindet sich eine entsprechende hohle Metallform 57 mit Kanälen 46. Der obere Teil der Form 57 ist durchbrochen und führt zu einer Druckluftleitung 59, an die die Druckluftleitung 47 angeschlossen ist. In das Innere der Form 57 er streckt sich ein von einem Zylinder 63 umgebener Gasbrenner 62. Die Kanäle 46 führen zum Aus trittskanal 60 und zur Austrittsleitung 61.
Das Gesenk 27 ist ein fester Metallkörper mit der Aussenfläche des Formkörpers entsprechender Form gebung. Das Gesenk wird durch Gasbrenner 64 be heizt. Der Trockenstempel hat einen Schneidring 48, dessen Aussendurchmesser dem Innendurchmesser des Gesenkes 27 entspricht und gleichzeitig als Begren zungsring für den getrockneten Formkörper und als Schneidring für die untere Kante dient. Der Ring ist bei 49 unterschnitten, um ein zu starkes Einklemmen zu verhindern. Der Ring 48 hält auch das durch brochene Gegengesenk 29 in seiner Lage.
Das Gesenk 27 ist unten verjüngt, um ein Einreissen der Form teile während des Herunterdrückens zu vermeiden. Die Verjüngung ist etwa 10 gegenüber der Verti kalen.
Im Betrieb wird der ausgepresste Formkörper 15a auf den Trockenstempel gestülpt. Dieser wird dann in eine Lage senkrecht unter dem Trockengesenk 27 gebracht und beispielsweise mittels eines hydrauli schen Presstisches nach oben bewegt, so dass er in das Trockengesenk eintritt. Die untere Kante des Form körpers legt sich an den Schneidring 48, der dicht in das Gesenk hineingedrückt wird, wodurch der Form körper weiter zusammengedrückt wird, bis er die ge wünschte Wandstärke und Form hat. Das Gesenk 27 wird durch die Gasbrenner 64, und der Trocken stempel durch den Gasbrenner 62 beheizt.
Während der Beheizung ist die Trockenpresse geschlossen, die Beheizungszeit hängt von der Wandstärke des Ma terials ab. Der freie Wasserdampf entweicht durch die durchbrochene Form 29 in die Kanäle 46 und wird durch die Leitung 61 abgeführt. Gegebenenfalls kann ein Teil des Wasserdampfes auch durch die Leitung 47 abgeleitet werden. Nach Abschluss des Trocken vorganges wird Druckluft durch die Leitung 47 ein geführt, und die Presse durch Abwärtsbewegung des Trockenstempels geöffnet. Die Druckluft bläst den trockenen Formkörper von der durchbrochenen Form 29, so dass der Artikel innerhalb des Gesenkes ver bleibt und erst später nach unten fällt.
Die Trocken presse kann bügelartig ausgebildet sein und so auto matisch mit der Vorrichtung zur Herstellung der Formkörper zusammenarbeiten. Da jedoch für das Trocknen mehr als das Doppelte an Zeit notwendig ist als für die Herstellung des Formkörpers, sind im allgemeinen zwei oder drei Trockenvorrichtungen für eine Formpresse notwendig. Die Trockenpresse kann synchron mit der Formpresse zusammenarbeiten, der art, dass sich jeweils ein Trockenstempel unter der Tragform 24 befindet, wenn die letztere in der in Fig.2 gezeigten Lage ist, in der ein ausgepresster Formkörper freigegeben wird.