Vorrichtung zum Herstellen von gepressten Platten aus faserigen Stoffen Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrich tung zum Herstellen von gepressten Platten, wie Span platten, aus faserigen Stoffen.
Mit dieser Vorrichtung wird ein gleichmässiges Beschütten der Pressbleche mit faserigen Stoffen unter Verwendung eines besonders gestalteten Fall schachtes erreicht.
Bei einer zweckmässigen Ausführung der Vor richtung kann im Fallschacht eine Trennung der feinen und groben Anteile der faserigen Stoffe durchgeführt und damit die Herstellung von Drei schichten-Platten ermöglicht werden, bei denen die beiden Deckschichten aus den feinen Anteilen und die mittlere Schicht aus den groben Anteilen ge bildet sind.
Es ist bereits bekannt, gepresste Platten aus fase rigen Stoffen herzustellen. Die üblichen faserigen Stoffe sind Holzspäne. Diese werden im nachfolgen den zur Erläuterung der Erfindung angeführt, ohne dass die Erfindung auf diese speziellen faserigen Stoffe beschränkt sein soll. Die zur Verwendung kommenden Holzspäne sind in der Grösse und Ge stalt sehr unterschiedlich. Ihre Länge variiert zwi schen etwa 2-50 mm, ihre Breite zwischen etwa l-15 mm und ihre Stärke etwa 0,2-3,0 mm. Die Späne werden im allgemeinen im beleimten Zustand verarbeitet. Die Hersteller der Platten streben an, die Verteilung der Holzspäne auf den Pressblechen möglichst gleichmässig zu gestalten.
Man kann die Verteilung nach Gewicht oder nach Volumen vor nehmen. In der Praxis hat sich die volumenmässige Verteilung besser bewährt, als die gewichtsmässige Verteilung, weil das Gewicht der Späne je nach der Holzart und dem Feuchtigkeitsgehalt stark schwankt und die volumenmässige Verteilung zu gleichmässigen Erzeugnissen führt. Abgesehen von der gleich mässigen Verteilung der Späne auf den Pressplatten sollen die Holzspäne möglichst horizontal auf den Pressblechen aufgebracht werden, da eine vertikale Lagerung der Holzspäne Endprodukte mit schlech teren Festigkeiten ergibt.
Man hat bereits Vorrichtungen verschiedener Art geschaffen, um eine möglichst gleichmässige und horizontale Beschichtung der Pressbleche zu errei chen. So hat man für diesen Zweck Siebvorrichtun gen, Schleuderwalzen und Fallschächte verwendet. Die bisherigen Vorrichtungen zum Beschütten der Pressbleche arbeiteten aber entweder bezüglich der volumenmässigen Verteilung nicht genügend genau, oder sie ergaben einen zu grossen Anteil an vertikal liegenden Spänen auf den Blechen.
Die bisher ver wendeten Fallschächte dienten lediglich zur Weiter leitung der Späne; sie bestanden aus vier senkrecht oder trichterartig stehenden, rechteckig zueinander angeordneten Wänden, die das Fallgebiet der Späne abgrenzen sollten.
Die Arbeitsweise dieser bekannten Fallschächte ist wie folgt: Die Späne oder Fasern fallen von oben in den Fallschacht. Durch dieses Fallen wird die Luft im Schacht verdrängt, so dass Luftströmungen entstehen. Durch diese Luftströmungen werden die Späne im senkrechten Fallen behindert und seitlich an die Wände des Schachtes gedrängt.
Die Folge ist eine ungleichmässige Beschüttung des Pressbleches. Durch die Luftströmungen und das seitliche Verdrängen der Späne an die Schachtwand fallen die Späne un- aufgelockert, das heisst in einem geschlossenen Strom und nicht einzeln auf das Pressblech. Dadurch be dingt, stehen die Späne bis zu 509/o und mehr verti kal zum Pressblech.
Es wurde nun gefunden, dass man überraschend gute Ergebnisse beim Beschütten der Pressbleche unter Verwendung von senkrecht stehenden Fall- schächten erhält, wenn man die Holzspäne im Fall schacht durch Anbringung mechanischer Verteilungs mittel, z.
B. von Siebrechen oder Siebkämmen, auf lockert, so dass sie nicht in Form von zusammen geballten Spänen, sondern möglichst als Einzelspäne und gleichmässig verteilt durch den Schacht fallen, und wenn man ausserdem durch Anbringung von Luftausgleichsöffnungen in den Wänden des Fall schachtes dafür sorgt, dass im Fallschacht keine Luftströmungen auftreten, die die gleichmässige Ver teilung der Späne im Fallschacht ungünstig beein trächtigen können.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Her stellen von gepressten Platten, wie Spannplatten, aus faserigen Stoffen, gekennzeichnet durch mindestens einen senkrecht stehenden Fallschacht, durch den die faserigen Stoffe auf bewegbare Pressbleche fallen, durch an den Innenwänden des Fallschachtes ange brachte mechanische Verteilungsmittel, durch die die faserigen Stoffe aufgelockert, vereinzelt und auf dem Querschnitt des Fallschachtes gleichmässig verteilt werden und durch mindestens eine Luftausgleichs öffnung, die in einer Wand des Fallschachtes ange ordnet ist und durch die die Luft von aussen in das Innere des Fallschachtes eintreten kann, um da durch ein gleichmässiges Herabfallen der faserigen Stoffe zu gewährleisten.
Ausführungsbeispiele der Vorrichtung gemäss der Erfindung sind anhand der Zeichnung nachfol gend beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 einen Längsschnitt einer Anlage mit Vor ratsbunker und einem Fallschacht, Fig. 2 einen grösseren Teilschnitt des Fall schachtes der Fig. 1, Fig. 3 einen Querschnitt von Fig. 2 nach der Linie A -B, Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine Anlage mit zwei Fallschächten und einer kontinuierlichen Press- blech-Förderbahn und Fig.5a, 5b und,
5c eine Draufsicht der konti nuierlichen Pressblech-Förderbahn.
1 ist ein Zubringer-Förderband, das die Späne in den Vorrats-Bunkerraum 3 befördert. 2 ist ein Schaltrechen, der den Füllgrad des Vorratsbunkers durch Ein- und Ausschalten des Förderbandes 1 re guliert. Der Vorratsbunker 3 nimmt vorteilhaft min destens eine Spanmenge für etwa drei Platten auf. 4 ist eine Entnahmetrommel bzw. Zuteilerwalze, die den Bodenabschluss des Vorratsbunkers bildet.
Die Zuteilerwalze 4 besitzt zweckmässig Mitnehmer- zapfen 4a, die in Laufrichtung nach vorn schräg ge stellt oder gekrümmt sind, und bringt so viel Späne in den Vorratsraum 7 auf das Dosier-Förderband 8, bis ungefähr die halbe Höhe der Zuteilerwalze 4 erreicht ist. Steigt die Füllhöhe im Vorratsraum 7 höher, so wird das Schüttmaterial von den Zapfen 4a an der Zuteilerwalze wieder mit in den Vorrats bunker genommen, und es werden keine Späne in den Vorratsraum 7 abgegeben.
Wenn die Füllhöhe im Vorratsraum 7 sinkt, gibt die Zuteilerwalze wie- der Schüttmaterial in den Raum 7 ab. Zur Fein einstellung für die Abgabe des Materials in den Vor ratsraum 7, die von der Art der verwendeten Späne abhängt, ist oben an der Vorratsbunkerwand ein ver stellbarer Schieber 5 und unterhalb der Zuteilerwalze bzw. oberhalb des Dosier-Förderbandes ein anderer verstellbarer Schieber 6 angebracht. Das Förderband 8 mit den Zapfen 8a bringt das Schüttmaterial in grosser Menge nach oben in Höhe der Rückwerfer- walze 10.
Die Rückwerferwalze mit den in Rotations richtung nach hinten gebogenen Zapfen 10a drückt das Schüttmaterial auf dem Dosierband 8 leicht an, damit keine Hohlräume im Spänestrom beim eigent lichen Dosiervorgang vorhanden sind.
Das durch das Förderband 8 zu viel geförderte Material wird durch die Zapfen 10a der Rückwerferwalze wieder in den Vorratsraum 7 zurückgeworfen. 9 ist eine Sperr stange zur Vordosierung, damit nicht zu viel Schütt- material vom Förderband 8 gefördert wird und die Rückwerferwalze nicht zu viel zurückzuwerfen. braucht.
11 ist der Innenraum des Fallschachtes, in den. der gleichmässig verdichtete und egalisierte Späne strom vom Dosierband 8 fällt. 12 in Fig.4 sind Siebgewebe zwecks Luftzufuhr zum Ausgleich des Luftsoges im Fallschacht, die gleichzeitig als Seiten- Begrenzungswand des Fallschachtes dienen. 13 sind Begrenzungswände der Fallschächte. 14 sind mit Neigung angeordnete Siebrechen im Fallschacht. 14a sind Siebstangen des Rechens 14, die hoch ge stellt sind, um eine bessere Auflockerung zu erzie len. 14b sind Rechenstäbe, die tiefer gestellt sind.
14e in Fig. 3 sind Rechenstäbe mit engeren Zwi schenräumen, damit das Grobmaterial vom abfallen den Feinspan ferngehalten wird. 15 in Fig. 1 und 2 sind Öffnungen für die Luftzufuhr zum Ausgleich des Luftsoges innerhalb der Fallschächte.
Zur Grössenbemessung des Fallschachtes und der Siebrechen bzw. Siebkämme ist folgendes festzustel len: Der Fallschacht 11 befindet sich unter dem gleichmässig dosierten Spänestrom. Die Breite des Fallschachtes richtet sich nach der Breite des zu beschüttenden Bleches 16, die zwischen 30-180 cm variieren kann. Die Tiefe des Fallschachtes (Fig. 2) beträgt normalerweise etwa 20 cm, jedoch ist sie auch abhängig von der Struktur der verwendeten Späne bzw. Fasern.
Die beschriebenen Siebrechen 14 müssen eine solche Länge haben bzw. so angeordnet sein, dass sie je nach Art der Späne in jedem Falle in der Lage sind, die oft in zusammengeballter Form in den Fallschacht 11 fallenden Späne aufzulockern, zu ver einzeln und im ganzen Querschnitt des Schachtes zu verteilen. Es kann möglich sein, dass bei feinen Spänen die Tiefe des Schachtes geringer ist; bei grösseren Spänen kann sie auch grösser sein. Die Höhe des Fallschachtes beträgt etwa 100-150 cm. Auch hier muss sich die Höhe des Fallschachtes wieder nach der Struktur der Späne bzw. Fasern richten.
Normalerweise werden für die Beschüttung von einschichtigen Platten an jeder Breitseite des Fall schachtes zwei bis vier Siebrechen bzw. Siebkämme angebracht. Die vorerwähnte Höhe des Schachtes und die Anzahl der Siebrechen müssen sich wieder nach der Struktur der Späne bzw. Fasern richten.
Die einzelnen Stäbe des Siebrechens sind aus 3-5 mm Draht gefertigt. Die Länge der Siebstäbe richtet sich, wie vorerwähnt, nach der Tiefe des Fallschachtes.
Die Wirkungsweise des Fallschachtes ist wie folgt: Durch den Einbau der Siebrechen wird der zusammengeballte Spänestrom so aufgelockert, dass die Späne vereinzelt auf das Pressblech 16 fallen. Die Siebrechen müssen so angeordnet sein, dass der Spänestrom den gesamten Fallschacht gleichmässig ausfüllt, so dass an allen Stellen des Querschnittes des Schachtes gleichmässig viel Späne auf das Press- blech auffallen. Der dosierte Spänestrom fällt oben in den Fallschacht auf den angebrachten ersten Siebrechen, dessen Stäbe abfallend schräg gestellt sind. Zur besseren Auflockerung ist jeder zweite Rechenstab 14a höher gestellt.
Bei mittlerer Struk tur der Späne beträgt der Abstand von Stab zu Stab etwa 20 mm. Ein grosser Teil der Späne fällt durch den ersten Siebrechen hindurch, der übrige Teil rutscht auf den runden Flächen der Rechenstäbe ab und fällt auf den zweiten Siebrechen der gegenüber liegenden Seite. Der Abstand dieser Rechenstäbe ist schon einige Millimeter enger als der Abstand des ersten Siebrechens und zur besseren Auflocke rung wiederum jede zweite Rechenstange höher ge stellt. Dieser Vorfall wiederholt sich von einem Siebrechen zum andern. Somit wird eine gute Auf lockerung und Vereinzelung der Späne im ganzen Querschnitt des Fallschachtes erreicht, so dass der gesamte Fallschacht mit einzeln herabfallenden Spänen gefüllt ist.
Durch diese Auflockerung wird erreicht, dass Späne, deren Dicke weitaus geringer ist als ihre Breite (sogenannte Flachspäne), wie ein Blatt Papier hinunterschweben, während Späne, deren Dicke der Breite fast gleich ist (wie Streich holzspäne), mit der Spitze senkrecht herabfallen und durch diesen senkrechten Fall mit der Spitze voraus auf der Platte auftreffen und sich horizontal legen.
Der Grad der Schrägstellung der Stäbe, ihr Ab stand voneinander und die Länge der einzelnen Stäbe richtet sich, wie vorerwähnt und an einigen Beispie len erläutert, nach der Art der verwendeten Holz späne oder Fasern. Zu den Luftausgleichsschlitzern ist folgendes zu bemerken.: Dadurch, dass der ganze Querschnitt des Fall schachtes mit abfallenden Spänen gefüllt ist und jeder einzelne Span durch die Siebrechen bedingt in der Luft schwebt, entstehen im Schacht Luftströmungen. Zur Vermeidung der die gleichmässige Beschüttung störenden Luftströmungen im Fallschacht werden gemäss der Erfindung in den Wänden des Fall- Schachtes entsprechend grosse Lufteinlassöffnungen bzw. Luftausgleichsschlitze vorgesehen.
Man kann auch eine oder beide feste Breitwände des Fall schachtes durch den ungehinderten Lufteintritt ge stattende Siebwände ersetzen.
Zur Herstellung einschichtiger Platten werden diejenigen Seiten der Fallschächte, die zur Bewe gungsrichtung der geförderten Pressbleche senkrecht stehen, entweder mit Siebgeweben ausgerüstet oder mit festen Wänden, die Luftausgleichsschlitze ent halten. Bei der Herstellung von einschichtigen Platten wird kein Wert darauf gelegt, dass die feinen Anteile von den groben Anteilen des Späne- bzw. Faser gutes getrennt werden. Bei der Herstellung von drei schichtigen Platten wird dagegen Wert darauf gelegt, die herabfallenden Späne in feine und grobe Anteile zu trennen.
Zur Herstellung von dreischichtigen Platten wird! eine Breitwand des Fallschachtes massiv ohne Luftlöcher hergestellt, während in der gegen überliegenden Breitwand zweckmässig mindestens unter einem Rechen ein etwa 5-15 cm hoher,. über die gesamte Breite hinweggehender Luftausgleichs schlitz 15 vorgesehen wird.
Durch das Eindringen der Luft wird das Schütt gut entmischt, das heisst der Feinanteil und die leichten Fasern bzw. Späne werden durch den Luft eintritt an die gegenüberliegende Wand gedrückt und fallen in der gegenüberliegenden Schachthälfte ab. Um die Entmischung zu verstärken, werden die vor erwähnten Luftschlitze zweckmässig unter einem Rechen angebracht, da hier die Späne schon im wesentlichen aufgelockert sind.
An der den Luft schlitzen gegenüberliegenden Vollwand sind mehr Rechen angebracht als an der Lufteintrittsseite, damit das Grobmaterial durch die schräg stehenden Rechenstangen von der vollen Wand 13 abgeleitet wird in die der andern Wand' zugeordnete Hälfte des Fallschachtes, so dass an der Vollwand praktisch nur der Feinanteil hinunterrieselt. So wird das grobe Material von dem Feinmaterial getrennt. Die Menge der Ausgleichsschlitze richtet sich nach der Tiefe und Höhe des Fallschachtes, der wieder, wie vorerwähnt, von der Spanart abhängig ist.
In der Praxis hat sich erwiesen, dass in der Er zielung von dreischichtigen Platten Ausgleichsschlitze günstiger sind, als wenn die ganze Wand mit einem Siebgewebe ausgerüstet wird, da durch die Schlitze die Lufteinströmung mit höherer Geschwindigkeit erfolgt und dadurch die Entmischung gefördert wird.
Bei der Herstellung von dreischichtigen Platten, kann man mit nur einem Fallschacht arbeiten, in dem eine Trennung der feinen und groben Anteile im vorerwähnten Sinne stattfindet, und die Press- bleche unter diesem Fallschacht derart vor- und zu rückbewegen, dass zuerst die untere Deckschicht aus den feinen, dann die mittlere Schicht aus den groben und bei Rückwärtsbewegung des Pressbleches zunächst wieder die Mittelschicht von den groben und anschliessend die obere Deckschicht aus den feinen Anteilen gebildet wird.
Man kann bei der Herstellung von dreischichtigen Platten aber auch zwei Fallschächte verwenden, die Pressbleche unter diesen beiden Fallschächten kontinuierlich nach einer Richtung hin bewegen und die beiden Fall schächte mit ihren Luftausgleichsschlitzen, Sieb rechen und der Trennung der feinen von den groben Anteilen spiegelbildlich gegenüberstehend so anord nen, dass zuerst die feinen Anteile des ersten Fall schachtes, dann die groben Anteile beider Fall schächte und abschliessend die feinen Anteile des zweiten Fallschachtes auf die Pressbleche aufge schüttet werden.
Dreischichtenplatten, bei denen die Feinspäne an den Oberflächen der Platte lagern und die Grob späne in der Mitte der Platte angeordnet sind, haben den Vorteil, dass bei Feuchtigkeitseinwirkung, ins besondere bei furnierten Platten, die Feinspäne als Deckschichten nicht so viel und ungleichmässig quellen. Wenn dagegen Grobspäne an den Ober flächen der Platte vorhanden sind und diese Platten furniert werden, quellen die Grobspäne bei Feuch tigkeitseinwirkung stärker, und später sind im Furnier Erhöhungen sichtbar.
Um das gleichmässige Dosieren der Holzspäne nach Volumen zu verbessern, ist die Vorrichtung bei einer speziellen Ausführungsform dadurch ge kennzeichnet, dass sie mit einem Vorratsbunker ver sehen ist, in dem die Späne gelagert werden, und der Vorratsbunker als Boden eine Entnahmetrommel besitzt, durch deren Drehung Späne aus dem Bunker entnommen werden können, und die Entnahmetrom mel derart mit einem Dosierförderband, einer Rück werfertrommel, einem zwischen der Entnahmetrom mel und der Wand des Bunkers angebrachten, ver stellbaren Schieber und einem zwischen der Ent nahmetrommel und dem untern Ende des Dosier förderbandes angebrachten,
verstellbaren Schieber zusammenarbeitet, dass ein gleichmässiger Füllgrad auf dem Dosierförderband erreicht wird und die zur Dosierung kommenden Holzspäne eine gleichmässige Dichte haben.
Unter dem Schacht ist eine Förderbahn für die zu beschüttenden Pressbleche angeordnet. Die Ge staltung und Einrichtung dieser Förderbahn kann so wohl einem diskontinuierlichen als auch einem kon tinuierlichen Betrieb der Beschütteinrichtung ange- passt werden. Bei diskontinuierlichem Betrieb be wegt sich das zu beschüttende Pressblech auf der Förderbahn während der Beschüttung vor und zu rück. Die Förderbahn ist ein endloses Band, das durch einen Antrieb in wechselnde Bewegungsrich tung versetzt wird.
Die Schüttung des Spankuchens erfolgt also in mehreren Lagen übereinander. Die Längsbegrenzung des zu formenden Spänekuchens erfolgt durch Trennschürzen, die sich mit gleicher Geschwindigkeit und gleicher Bewegungsrichtung wie die Pressplatte auf der Förderbahn hin und her bewegen.
Bei einem kontinuierlichen Beschüttvor- gang rieselt einerseits der Spänestrom aus dem Fall- Schacht fortdauernd kontinuierlich und ohne Unter brechung auf die Pressbleche, die gleichfalls mit kon tinuierlicher Geschwindigkeit, unmittelbar aufeinan derfolgend unter dem Fallschacht in nur einer Bewe gungsrichtung vorangetrieben werden. Die Schütt- höhe des Spankuchens wird auch bei Anwendung nur einer Beschüttungseinrichtung in einem Durch lauf bereits erreicht.
Für diesen kontinuierlich durchlaufenden Betrieb werden die Spänekuchen in Längsrichtung auf den einzelnen Pressblechen durch in geeigneter Weise angeordnete Trennschürzen ab geteilt, wobei die Trennschürzen geschwindigkeits gleich mit dem Förderband mitlaufen. Die Press- blech-Förderbahn ist hierbei zweckmässig in drei Teilförderbahnen aufgeteilt, die mit in besonderer Weise aufeinander abgestimmten Geschwindigkeiten laufen.
Die Geschwindigkeiten der beiden ersten Teilförderbahnen sind so abgestimmt, dass die Press- bleche jeweils in demjenigen Moment von der ersten Teilförderbahn auf die zweite Teilförderbahn, die die Beschüttungsbahn bildet, auflaufen, indem eine Anhebeleiste auf den Kanten dieser Bahn das Ende des vorhergehenden Bleches anhebt und sich das Anfangsende des nachfolgenden Bleches bis zu dieser Anschlags- bzw. Anhebeleiste unterschiebt.
Die dritte, nach der mittleren Teilförderbahn angeord nete Teilförderbahn, die zum Abziehen der fertig- beschütteten Bleche vom nachfolgenden Blech dient, läuft kontinuierlich und hat eine höhere Geschwin digkeit als die Beschüttungs-Teilförderbahn, so dass der Abstand zwischen den durch die Trennschürzen getrennten Spankuchen durch das schnellere Ab rollen so schnell vergrössert wird, dass die nach oben ausschwenkende Trennschürze den abrollenden Spankuchen nicht beschädigen kann.
16 sowie 16a, 16b und 16c sind Pressbleche. 17 in Fig. 5c ist ein gepolsterter Auflegetisch in der Teilförderbahn, der höhenmässig verstellbar ist und über die Oberfläche der Transportriemen hinweg ragend zum Auflegen oder auch zum Aufwerfen der Pressbleche 16 dient. Nur dann, wenn die Press- bleche, breitenmässig gesehen, in senkrechter Stel lung mit Transportwagen zurückgebracht werden, ist der Pressblech-Auflegetisch erforderlich.
Wenn die Pressbleche mit einer Förderbahn zurückgebracht werden, dann erfolgt das Auflegen der Bleche durch diese Förderbahn in Verbindung mit Elektroschalt vorrichtungen.
Der Auflegetisch 17 ist versenkbar, um die Bleche zum Weitertransport an die Blech-Förder- bahn zu übergeben. 18 ist das Hubgestänge für den gepolsterten Auflegetisch 17. 18a ist ein Handhebel zum Heben des Auflegetisches. 18b ist ein Gestänge für die mechanische Auslösung, durch die Beschüttungs-Teilförderbahn (Fig. 5b) zwecks Senkung des Tisches 17.
Das Gestänge 18b wird vorteilhaft durch die Anhebe- und Anschla5 leisten 22 ausgelöst. 19 sind die tragenden Trans portriemen der Färderbahn mit Ausnahme von Fig.5b. 20 sind höhenmässig verstellbare Laufrol- len in Fig. 5 um den genauen An- und Ablauf der Pressbleche von einer Teilförderbahn zur nachfolgen den Teilförderbahn zu regulieren. 21 sind Transport ketten in Fig. <I>5b.</I> An den Transportketten 21 sind die Hebe- und Anschlagleisten 22 befestigt.
23 sind Kupplungsvorrichtungen zum Ein- und Ausziehen der Pressbleche aus der Presse, die auf die Pressbleche 16 aufgenietet sind. Für die aufgenieteten Kupp lungsvorrichtungen 23 beim Untereinanderschieben der Bleche für den Beschüttungsvorgang sind die An hebe- bzw. Anschlagleisten 22 unterbrochen. 24 sind die Umlaufketten, an denen die Trennschürzen 25 befestigt sind.
26 sind vibrierende oder auch fest stehende Bleche zur Seitenbegrenzung des Späne kuchens, während der Schüttung, die zwecks Schaf fung eines Freirandes auf den Pressblechen einige Zentimeter seitlich über den Rändern der Bleche an geordnet sind.
Für alle beweglichen Teilapparaturen in der Beschüttungsanlage sind entsprechende Antriebs aggregate zwecks Rotation, Vibration usw. angeord net, die entweder von Hand oder durch die fahren den Pressbleche über Elektrokontakte in Verbindung mit entsprechenden Schaltschützen ein- und ausge schaltet werden können.
Apparatus for the production of pressed panels from fibrous materials The present invention relates to a device for the production of pressed panels, such as chipboard, from fibrous materials.
With this device a uniform pouring of the press plates with fibrous materials is achieved using a specially designed case shaft.
With an appropriate execution of the device before a separation of the fine and coarse fractions of the fibrous materials can be carried out in the chute and thus the production of three-layer panels are made possible in which the two top layers from the fine fractions and the middle layer from the coarse fractions are formed.
It is already known to produce pressed panels from fibrous materials. The common fibrous material is wood shavings. These are given in the following to explain the invention, without the invention being restricted to these special fibrous materials. The wood chips used are very different in size and shape. Their length varies between about 2-50 mm, their width between about l-15 mm and their thickness about 0.2-3.0 mm. The chips are generally processed in the glued state. The manufacturers of the panels strive to distribute the wood chips on the press plates as evenly as possible.
You can distribute it by weight or by volume. In practice, the volume distribution has proven to be better than the weight distribution, because the weight of the chips fluctuates greatly depending on the type of wood and the moisture content and the volume distribution leads to even products. Apart from the even distribution of the chips on the press plates, the wood chips should be applied as horizontally as possible to the press plates, since a vertical storage of the wood chips results in end products with poorer direct strengths.
Devices of various types have already been created in order to achieve the most uniform and horizontal coating of the press plates possible. So you have used Siebvorrichtun conditions, spinning rollers and chutes for this purpose. However, the previous devices for pouring the press plates either did not work with sufficient accuracy in terms of volume distribution, or they resulted in too large a proportion of vertically lying chips on the plates.
The chutes used so far were only used to forward the chips; they consisted of four vertical or funnel-like walls arranged at a right angle to one another, which were intended to delimit the area where the chips fell.
These known chutes work as follows: The chips or fibers fall into the chute from above. As a result of this falling, the air in the shaft is displaced, so that air currents arise. These air currents prevent the chips from falling vertically and push them sideways against the walls of the shaft.
The result is an uneven filling of the press plate. Due to the air currents and the lateral displacement of the chips against the shaft wall, the chips fall without loosening, that is, in a closed flow and not individually onto the press plate. As a result, the chips are up to 509 / o and more vertical to the press plate.
It has now been found that surprisingly good results are obtained when pouring the press plates using vertical drop shafts if the wood chips in the drop shaft are obtained by attaching mechanical distribution means, eg.
B. of sieve screens or sieve combs, so that they do not fall through the shaft in the form of clumped chips, but rather as individual chips and evenly distributed, and if you also ensure by making air compensation openings in the walls of the chute, that no air currents occur in the chute that could adversely affect the even distribution of the chips in the chute.
The inventive device for Her put pressed plates, such as clamping plates, made of fibrous materials, characterized by at least one vertical chute through which the fibrous materials fall onto movable press plates, by mechanical distribution means attached to the inner walls of the chute through which the fibrous Substances are loosened, separated and evenly distributed over the cross-section of the chute and through at least one air compensation opening which is arranged in a wall of the chute and through which the air can enter the inside of the chute from the outside, so that it can fall evenly of fibrous materials.
Embodiments of the device according to the invention are described below with reference to the drawing. 1 shows a longitudinal section of a system with storage bunker and a chute, FIG. 2 shows a larger partial section of the chute of FIG. 1, FIG. 3 shows a cross section of FIG. 2 along the line A-B, FIG a longitudinal section through a system with two chutes and a continuous press plate conveyor track and Fig. 5a, 5b and,
5c is a top view of the continuous press sheet conveyor track.
1 is a feeder conveyor belt that transports the chips into the storage bunker room 3. 2 is a rake that regulates the filling level of the storage bunker by switching the conveyor belt 1 on and off. The storage bunker 3 advantageously takes at least a minimum amount of chips for about three panels. 4 is a removal drum or feeder roller that forms the bottom of the storage bunker.
The feeder roller 4 expediently has driver pins 4a, which are inclined or curved in the direction of travel forward, and bring so much chips into the storage space 7 on the metering conveyor belt 8 until approximately half the height of the feeder roller 4 is reached. If the filling level rises higher in the storage space 7, the bulk material is taken back into the storage bunker by the pins 4a on the metering roller, and no chips are discharged into the storage space 7.
When the filling level in the storage space 7 drops, the feeder roller releases bulk material into the space 7 again. For fine adjustment for the delivery of the material in the before storage room 7, which depends on the type of chips used, a ver adjustable slide 5 is attached to the top of the storage bunker wall and another adjustable slide 6 below the metering roller or above the metering conveyor belt . The conveyor belt 8 with the pegs 8 a brings the bulk material upwards in large quantities to the level of the throwback roller 10.
The throwback roller with the pin 10a bent back in the direction of rotation presses the bulk material on the metering belt 8 slightly so that there are no cavities in the chip flow during the actual metering process.
The material conveyed too much by the conveyor belt 8 is thrown back into the storage space 7 by the pins 10a of the throwback roller. 9 is a locking bar for pre-metering, so that not too much bulk material is conveyed by the conveyor belt 8 and the throw-back roller does not throw back too much. needs.
11 is the interior of the chute into which. the evenly compacted and leveled swarf stream from the metering belt 8 falls. 12 in Figure 4 are sieve fabrics for the purpose of air supply to compensate for the air suction in the chute, which also serve as a side wall of the chute. 13 are boundary walls of the chutes. 14 are inclined sieve screens in the chute. 14a are sieve bars of the rake 14, which are placed high in order to achieve better loosening. 14b are slide rules that are set lower.
14e in Fig. 3 are slide bars with narrow inter mediate spaces so that the coarse material is kept away from the fine chips falling off. 15 in Figs. 1 and 2 are openings for the air supply to compensate for the air suction within the chutes.
The following is to be established for the size measurement of the chute and the sieve screens or combs: The chute 11 is located under the evenly metered flow of chips. The width of the chute depends on the width of the sheet 16 to be poured, which can vary between 30-180 cm. The depth of the chute (Fig. 2) is normally about 20 cm, but it is also dependent on the structure of the chips or fibers used.
The sieve screens 14 described must have such a length or be arranged so that, depending on the type of chips, they are always able to loosen the chips that often fall in agglomerated form in the chute 11, to ver individually and in the entire cross section of the shaft. It may be possible that the depth of the shaft is less with fine chips; with larger chips it can also be larger. The height of the chute is about 100-150 cm. Here, too, the height of the chute must be based on the structure of the chips or fibers.
Normally two to four sieve screens or sieve combs are attached to each broad side of the fall shaft for the filling of single-layer panels. The aforementioned height of the shaft and the number of screen breaks must again be based on the structure of the chips or fibers.
The individual bars of the sieve screen are made of 3-5 mm wire. As mentioned above, the length of the sieve bars depends on the depth of the chute.
The operation of the chute is as follows: By installing the screen breakers, the agglomerated flow of chips is loosened so that the chips fall individually onto the press plate 16. The sieve breakers must be arranged in such a way that the swarf flow evenly fills the entire chute so that evenly large amounts of swarf fall onto the press plate at all points of the cross section of the chute. The metered flow of chips falls at the top of the chute onto the first screen, the bars of which are sloping downwards. For better loosening up, every second slide rule 14a is raised.
With a medium structure of the chips, the distance from rod to rod is about 20 mm. A large part of the chips falls through the first screen, the remaining part slips on the round surfaces of the rack and falls onto the second screen on the opposite side. The distance between these rake bars is already a few millimeters closer than the distance between the first screen rake and, for better loosening, every second rake bar is higher. This incident is repeated from one sieve to another. A good loosening and separation of the chips is thus achieved in the entire cross section of the chute, so that the entire chute is filled with individually falling chips.
This loosening ensures that chips whose thickness is much smaller than their width (so-called flat chips) float down like a sheet of paper, while chips whose thickness is almost the same as their width (like wood chips) fall down vertically with the tip and through this vertical fall, hit the plate with the tip first and lie down horizontally.
The degree of inclination of the bars, their distance from each other and the length of the individual bars depends, as mentioned above and explained in some examples, according to the type of wood chips or fibers used. The following should be noted with regard to the air equalization slots: Because the entire cross section of the chute is filled with falling chips and each individual chip is suspended in the air through the sieve, air currents arise in the chute. In order to avoid the air currents in the chute that interferes with the uniform filling, according to the invention, correspondingly large air inlet openings or air compensation slots are provided in the walls of the chute.
You can also replace one or both fixed wide walls of the case shaft by the unimpeded air inlet instead of sieve walls.
To produce single-layer panels, those sides of the chutes that are perpendicular to the direction of movement of the press plates being conveyed are either equipped with sieve fabrics or with solid walls that hold air compensation slots ent. In the manufacture of single-layer boards, no value is placed on separating the fine parts from the coarse parts of the chips or fibers. In the manufacture of three-layer panels, however, emphasis is placed on separating the falling chips into fine and coarse fractions.
For the production of three-layer panels! a wide wall of the chute made solid without air holes, while in the opposite wide wall it is practical at least under a rake an approximately 5-15 cm high. Over the entire width of the air compensation slot 15 is provided.
Through the penetration of the air, the bulk is well separated, i.e. the fine fraction and the light fibers or chips are pressed against the opposite wall by the air entering and fall off in the opposite half of the shaft. In order to increase the segregation, the aforementioned air slots are expediently placed under a rake, since the chips are already essentially loosened here.
More rakes are attached to the full wall opposite the air slots than to the air inlet side, so that the coarse material is diverted from the full wall 13 by the inclined rake bars into the half of the chute assigned to the other wall, so that practically only the Fines trickle down. In this way the coarse material is separated from the fine material. The amount of compensation slots depends on the depth and height of the chute, which, as mentioned above, depends on the type of chip.
In practice, it has been shown that compensation slots are more beneficial in achieving three-layer panels than if the entire wall is equipped with a mesh, since the air flows through the slots at a higher speed, thereby promoting segregation.
When producing three-layer panels, you can only work with one chute, in which the fine and coarse fractions are separated in the aforementioned sense, and the press plates under this chute move back and forth in such a way that the lower top layer is first the fine, then the middle layer from the coarse and, when the press plate moves backwards, first the middle layer is formed again from the coarse and then the upper cover layer is formed from the fine fractions.
In the production of three-layer panels, however, you can also use two chutes, move the press plates under these two chutes continuously in one direction and rake the two chutes with their air equalization slots, sieve and arrange the separation of the fine from the coarse parts in a mirror-inverted manner NEN, that first the fine parts of the first chute, then the coarse parts of both chutes and finally the fine parts of the second chute are poured onto the press plates.
Three-layer boards, in which the fine chips are stored on the surface of the board and the coarse chips are arranged in the middle of the board, have the advantage that when exposed to moisture, especially with veneered boards, the fine chips as top layers do not swell as much and unevenly. If, on the other hand, coarse chips are present on the surface of the panel and these panels are veneered, the coarse chips swell more strongly when exposed to moisture, and elevations are later visible in the veneer.
In order to improve the even dosing of wood chips by volume, the device is characterized in a special embodiment in that it is provided with a storage bunker in which the chips are stored, and the storage bunker has a removal drum as the bottom, which is rotated Chips can be removed from the bunker, and the Entnahmetrom mel in such a way with a metering conveyor belt, a back throwing drum, an adjustable slide attached between the Entnahmetrom mel and the wall of the bunker and one between the Entnahmetrom and the lower end of the metering conveyor belt attached ,
adjustable slider works together so that an even filling level is achieved on the dosing conveyor belt and the wood chips that are to be dosed have a uniform density.
A conveyor track for the press plates to be poured is arranged under the shaft. The design and setup of this conveyor track can be adapted to both discontinuous and continuous operation of the pouring device. In the case of discontinuous operation, the press plate to be poured moves back and forth on the conveyor track during the pouring process. The conveyor track is an endless belt that is set in alternating directions of movement by a drive.
The chip cake is poured out in several layers on top of one another. The length of the chip cake to be formed is limited by separating aprons that move back and forth on the conveyor track at the same speed and in the same direction of movement as the press plate.
In the case of a continuous pouring process, on the one hand, the flow of chips from the chute trickles continuously and without interruption onto the press plates, which are also driven at a continuous speed immediately one after the other under the chute in only one direction of movement. The bulk height of the chip cake is already reached in one pass even if only one pouring device is used.
For this continuous operation, the chip cakes are divided in the longitudinal direction on the individual press plates by appropriately arranged separating aprons, the separating aprons running at the same speed as the conveyor belt. The press plate conveyor track is expediently divided into three partial conveyor tracks, which run at speeds that are specially coordinated with one another.
The speeds of the two first partial conveyor tracks are coordinated in such a way that the press plates run from the first partial conveyor track to the second partial conveyor track, which forms the filling track, at that moment in that a lifting bar on the edges of this track lifts the end of the previous sheet and the starting end of the following sheet slides under up to this stop or lifting bar.
The third partial conveyor track, which is arranged after the central partial conveyor track and serves to pull the finished, filled sheets from the subsequent sheet, runs continuously and has a higher speed than the discharge partial conveyor track, so that the distance between the chip cakes separated by the separating aprons goes through the faster unwinding is increased so quickly that the separating apron that swings out upwards cannot damage the unrolling chip cake.
16 and 16a, 16b and 16c are press plates. 17 in FIG. 5c is a padded support table in the partial conveyor track, the height of which is adjustable and, protruding over the surface of the conveyor belt, serves to place or also to raise the press plates 16. The press plate support table is only required if the press plates, in terms of width, are returned in a vertical position with a transport trolley.
If the press plates are brought back with a conveyor track, the sheets are placed through this conveyor track in conjunction with electrical switching devices.
The support table 17 can be lowered in order to transfer the metal sheets to the sheet metal conveyor track for further transport. 18 is the lifting linkage for the padded support table 17. 18a is a hand lever for lifting the support table. 18b is a linkage for the mechanical triggering through the filling partial conveyor track (FIG. 5b) for the purpose of lowering the table 17.
The linkage 18b is advantageously triggered by the lifting and attaching bars 22. 19 are the supporting transport belts of the conveyor belt with the exception of Fig.5b. 20 are height-adjustable rollers in FIG. 5 in order to regulate the exact approach and departure of the press plates from one conveyor section to the following conveyor section. 21 are transport chains in Fig. <I> 5b. </I> The lifting and stop bars 22 are attached to the transport chains 21.
23 are coupling devices for pulling the press plates in and out of the press, which are riveted onto the press plates 16. For the riveted hitch treatment devices 23 when sliding the sheets together for the pouring process, the lifting or stop bars 22 are interrupted. 24 are the circulating chains to which the separating aprons 25 are attached.
26 are vibrating or stationary sheets to limit the side of the chip cake, during the bulk, which are arranged for the purpose of creating a free edge on the press plates a few centimeters laterally over the edges of the sheets.
For all moving parts of the equipment in the filling system, corresponding drive units are arranged for rotation, vibration, etc., which can be switched on and off either by hand or by driving the press plates via electrical contacts in conjunction with the corresponding contactors.