Verfahren zur Herstellung eines Kunstfadens und dessen Verwendung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung eines Kunstfadens gleichförmiger Feinheit und Struktur, der aus einer schlauchförmigen Hülle und einem Kern aus anderem Material besteht, mit Hilfe einer ineinand'ersteckende Düsenrohre auf weisenden Spinnapparatur und bezweckt in erster Linie die Schaffung eines solchen hochwertigen Kunstfadens gleichförmiger Querschnittsstruktur, z. B. von solchen sogenannten Hohlfäden, bei denen der Kern zumindest überwiegend mit einem gas förmigen Medium erfüllt ist.
Fasern, die im Kern ein anderes Material als in der Aussenzone aufweisen, sind bereits bekannt. Dies gilt insbesondere für Hohlfasern mit Luft- oder gasgefülltem Kern, die wegen ihres Glanzes und ihrer wärmedämmenden Eigenschaften geschätzt werden. Sie werden im allgemeinen als Einzelfäden mit Hilfe einer entsprechend komplexen, das heisst mit Kernrohr und Aussenringrohr versehenen Einzel düse hergestellt.
Es ist auch bereits eine Spinn düsenapparatur bekannt, bei der in einem mit weiten Austrittsöffnungen versehenen Viellochspinntopf ein Behälter eingesetzt wird, dessen Boden mit zahl reichen, weit herausragenden Düsenrohren solcher Lage und solchen Ausmasses versehen ist, dass sie durch die weiten Austrittsöffnungen des Spinntopfes hindurchzutreten vermögen. Mit einer solchen Appa ratur lassen sich bei Speisung des Topfes und des Behälters mit unterschiedlichen Spinnmassen auch Fadenbündel herstellen, deren Einzelfäden eine Zweistoffstruktur besitzen.
Solche Einzelfäden be sitzen aber infolge der nur groben Lagenzuordnung der vielen Kern- und Ringdüsen zueinander keine zentralsymmetrische Querschnittsstruktur, und diese Struktur ändert sich überdies während des Spinn vorganges in unregelbarer Weise, da die Kerndüsen Strömungskräften im Ringdüsenkanal nachzugeben vermögen. Es ist daher bisher nicht möglich gewesen, Kunstfäden zu schaffen, die eine sehr dünne Aussen haut von über beliebige Fadenlängen hinweg ringsum gleichmässiger Wandstärke besitzen und im Kern mit lockerer fester oder flüssiger Masse oder insbeson dere mit einem gasförmigen Medium gefüllt sind.
Die bisher bekannten Hohlfäden besassen ausserdem immer eine erhebliche, weit über dem Kunstseiden titer liegende Stärke und konnten nur mit kleiner Mengenleistung erzeugt werden.
Die vorliegende Erfindung weist erstmalig einen Weg zur wirtschaftlichen und grosstechnischen Ge winnung feiner Schlauchfasern. Sie nutzt dabei Er fahrungen aus, die auf dem Gebiete der Spinnappa raturen gemacht wurden und zur Schaffung von Viellochspinndüsenkörpern führten, bei denen im Spinndüsenkörper oder im Spinnkopf axial hinter einander angeordnete Speiseräume für die Spinn flüssigkeiten und in den Speiseraumtrennwänden mehrstufige Düsenkörper eingedichtet sind,
deren ineinandersteckende Düsenrohre an einem Ende den Düsenmund bilden und am andern Ende je in dem zugeordneten Speiseraum enden und zumindest in einer dazwischenliegenden Zone untereinander mate riell überbrückt sind. Spinndüsenkörper dieser Aus gestaltung lassen sich beispielsweise durch elektro lytischen Aufbau zentralsymmetrischer Verbund körper aus Metallen unterschiedlicher chemischer oder thermischer Widerstandsfähigkeit und geregeltes Entfernen der widerstandsschwächeren Schichten herstellen. Solche Spinndüsenkörper und ihre Her stellungsverfahren bilden den Gegenstand des deut schen Patentes Nr.<B>1</B>047 984.
Diese Spinnkörper besitzen infolge ihres zentral symmetrischen Werdeganges Düsenkanäle von völlig gleichförmigem Querschnitt, der sich auch infolge der gegenseitigen Verankerung der Düsenrohre durch die erwähnten Materialbrücken während des Spinnvorganges nicht ändern kann. Ausserdem lassen sich die Materialbrücken ohne weiteres so anordnen und ausgestalten, dass sie die Strömungsverhältnisse in den Ringkanälen und damit die Struktur des Spinnproduktes günstig beeinflussen.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstfadens gleichmässiger Fein heit und Struktur, der aus einer schlauchförmigen Hülle und einem Kern aus anderem Material besteht, mit Hilfe einer ineinandersteckende Düsenrohre auf weisenden Spinnapparatur und kennzeichnet sich dadurch, dass eine Spinnapparatur verwendet wird, bei der zwischen dem innern und dem äussern Düsen rohr im Abstand vom Düsenmund Festkörper brücken vorgesehen sind, um die Strömungsverhält nisse in den beiden Spinnmaterialien gleichmässig zu halten.
Der technische Fortschritt und die wirtschaft lichen Vorteile von Ausführungsbeispielen der Erfin dung liegen vor allem darin, dass zum ersten Male auf grosstechnischer Basis Schlauchfäden hoher Fein heit und trotzdem geringster Schlauchwandstärke in fortlaufend gleichbleibender Struckturqualität erzeugt werden können.
Anhand der beigefügten Zeichnung werden Aus führungsbeispiele der Erfindung erläutert: Fig. 1 zeigt in 170facher Vergrösserung einen Querschnitt durch ein Schlauchfadenbündel mit Hülle<I>A</I> und Kern<I>B,</I> das durch leichtes Umwickeln zusammengehalten und in Paraffin eingebettet wurde.
Fig. 2 zeigt einen -Längsschnitt durch einen Ein zelfaden.
Die mikrometrische Dickenmessung solcher Fäden ergab über 20 Einzelmessungen folgende Mittelwerte: Gesamtdurchmesser C 71,1 11 Innendurchmesser B 55,7 ,ft. Wandstärke<I>A</I> des Schlauches<I>7,7</I> ,u Der dargestellte Schlauchfaden hat, wie zahl reiche Nachprüfungen ergeben haben, über grosse Fadenlängen hinweg eine völlig geschlossene Hülle und unerwartet günstige mechanische Eigenschaften.
Dies gilt insbesondere für die sogenannte Knick bruchzahl, die um fast zwei Zehnerpotenzen höher als die eines Vollfadens gleichen Titers ist. Bei- spielsweisc ergaben Schlauchfäden der vorerwähnten und zeichnerisch dargestellten Art im Mittel für die Knickbruchzahl einen Wert von<B>117866,</B> während diese Zahl bei Vollfäden gleichen Titers nur 1576 betrug.
Der Ausdruck Schlauchfaden soll als Kurz ausdruck für Kunstfäden verschiedener Materialien, Längen und Querschnittsumrissen dienen, deren generelle Übereinstimmung darin besteht, dass sie aus einer schlauchförmigen Hülle und einem Kern aus anderem Material bestehen. Als Material sind Werkstoffe geeignet, die sich aus viskoser Phase, das heisst Lösung oder Schmelze, verformen lassen. Als Verformungsverfahren kom men nicht nur Spinnmethoden im engeren Sinne, sondern auch Strangpressen, Strangziehen usw. in Betracht. Das Material kann anorganischer, oder or ganischer Natur sein. Als Beispiel für anorganisches Material sei Glas genannt.
Bevorzugt werden Mate rialien organischer Natur, wie Cellulose, Cellulose- verbindungen, Aldehydkond'ensationsprodukte, Ei weiss und sonstige stickstoffhaltige Massen, wie Casein, Gelatine, fernerhin Kunstharze auf Vinyl-, Acryl- oder Styrylbasis, insbesondere moderne Li- nearpolymerharze. Ihrer Natur entsprechend wer den diese Spinnmassen durch geeignete verfestigende Medien, z. B. Fällflüssigkeit, Kühlgas usw. zu den formbeständigen Fadengebilden ausgestaltet.
Der Querschnitt der Fäden kann rund oder un- rund und insbesondere in einer Koordinate wesent lich ausgedehnter als senkrecht dazu sein, so dass die Fäden bandartig ausgestaltet sind.
Das Spinnmaterial kann auch färbende oder sonstige Zusätze enthalten, damit bestimmte optische Effekte der daraus hergestellten Fäden, wie Irisieren, Glanz, Changeant oder dergleichen, erzielt werden.
Der Kern des Schlauchfadens kann nur mit einem gasförmigen Medium, z. B. Luft, gefüllt sein, so dass ein sogenannter Hohlfaden vorliegt. Solche Hohl fäden besitzen, wie bereits einleitend erwähnt wurde, glänzendes Aussehen und ein hohes Wärmedämmungs- vermögen, was sie nicht nur für Bekleidungszwecke, sondern auch für viele technische Zwecke gut ge eignet macht. Darüber hinaus haben mikroskopische Untersuchungen an solchen Hohlfäden ergeben, dass der gas- oder luftgefüllte Hohlraum Feuchtigkeit aus der Umgebung infolge osmotischer Vorgänge in der Aussenhaut aufzunehmen vermag. Wenn der Hohl raum mit einer wasserspeichernden, z.
B. quellbaren, Substanz gefüllt ist, können vergleichsweise beträcht liche Feuchtigkeitsmengen von dem Faden auf genommen werden. Damit ist erstmalig ein Weg ge wiesen, wie aus an sich hydrophobem Material, z. B. Polyestern oder Polyamiden, Textilfäden hergestellt werden können, die sich bezüglich ihrer Feuchtig- keits- bzw. Schweissaufnahme, wie Baumwolle usw., verhalten. Der Gasgehalt der Fäden anderseits ergibt einen sehr hohen Wärmedämmungsfaktor, so dass auch diese Eigenschaft von natürlichen Fasern er reicht wird.
Es ist auch möglich, eine unerwünschte Auf nahme von Feuchtigkeit, Körperfett usw., durch Ausfüllen der Hohlräume mit einer im wesentlichen nicht durch die Aussenhaut diffundierbaren Masse von z. B. fettartigem Charakter zu verhindern oder zumindest zu verringern.
Es ist fernerhin möglich, den Gas- bzw. Luft gehalt der Fäden durch mikroporöse, feste Stoffe, wie Aluminiumhydroxyd- oder Kieselsäuregel, in kompressibel zu machen. Für bestimmte, insbesondere geschmackliche, aber auch für technische Zwecke sind Schlauchfäden geeignet, bei denen die Hohlräume mit einer losen Füllung aus fester Substanz versehen sind.
Es ist ersichtlich, dass, um besondere optische Effekte zu erzielen, in die Hohlräume der Schlauch fäden Farbstoffe oder Pigmente, gegebenenfalls mit fluoreszierenden, phosphoreszierenden oder sonsti gen Sondereigenschaften, dadurch eingelagert werden können, dass bereits entsprechend gefärbtes Spinn material als Kern durch das innere Düsenrohr aus gestossen wird.
Um die Mengenausbeute zu erhöhen, können Vielloch-Spinndüsenkörper verwendet werden, deren Einzeldüsen strömungsegalisierende Materialbrücken zwischen den Düsenrohren aufweisen und dadurch die Gewähr bieten, dass die Einzelfäden im gemein sam gesponnenen Fadenbündel zumindest gruppen weise, das heisst, soweit sie aus vorbestimmt gleich gestalteten Düsen gesponnen werden, über beliebige Fadenlängen hinweg gleichen Titer und gleiche sonstige Eigenschaften besitzen. Infolgedessen kön nen solche Fäden wahllos gesammelt und weiter verarbeitet werden.
Hierdurch wiederum ist erstmalig die Möglich keit gegeben, Feintextilien, das heisst Textilien aus Schlauch- und insbesondere Hohlfäden, zu erzeugen, die im Rahmen der gewählten Verformungstechnik, z. B. Weben, Stricken, Flechten usw., über beliebig grosse Flächen hinweg gleichförmige Eigenschaften besitzen, soweit diese auf Eigenschaften der Einzel fäden beruhen. Ein solches Spinnverfahren erlaubt daher nicht nur, hochwertige Garne für die Beklei dungsindustrie, sondern auch auf andern Gebieten der Technik brauchbare Erzeugnisse zu schaffen. Als eines von vielen möglichen Beispielen seien die sogenannten Cordeinlagen von Fahrzeugbereifungen genannt.
Solche Textilgebilde sind nicht nur neu artig, sondern erschienen auch dem Fachmann bisher nicht möglich, da die bekannten Hohlfäden infolge der unvollkommenen apparativen Mittel nicht mit der erforderlichen Titerfeinheit und der erforder lichen Strukturgleichmässigkeit, sondern nur in Sai tenstärke und beispielsweise für die Zwecke der Fischerei herstellbar waren.
Fig.3 ist ein Längsschnitt durch eine Düsen einlage für eine erfindungsgemäss zu verwendende Spinnapparatur.
Fig. 4 ist ein Längsschnitt durch einen Spinnkopf mit zwei Spinndüsen mit den aus diesen gesponnenen Kunstfäden.
Der Spinnkopf nach Fig. 4 hat einen Mantel 1 mit einer Speiseöffnung 2, Einlagen 3, welche die Spinndüsenaggregate 4 tragen und einen Deckel 5 mit Speiseöffnung 6. Die Konstruktion der Einlage 3 wird in Fig. 3 ausführlicher veranschaulicht, welche einen Teil einer solchen Einlage zeigt. Die Einlage enthält gemäss Fig. 3 die Vorderwand 7 und die Trennwand 9. Die Spinndüsenaggregate 4 enden mit ihren Spinnwandstücken 8 auf der Vorderfläche der Einlage.
Das innere Ende des Kernrohres 10 der Einlage 4, das den Kernkanal 11 umschliesst, ist flüssigkeitsdicht in der Trennwand 9 befestigt, und das Vorderende des Kernrohres 10 ist stellenweise mit dem Aussenrohr 14 durch eine Materialbrücke, das heisst eine Festkörperbrücke, 13 verbunden, welche in der Nähe der Mündung 8 an der Stelle 12, also im Abstand vom Düsenmund, angeordnet ist. In dieser Weise ist ein genau vorbestimmbarer Quer schnitt des ringförmigen Kanals 15 zwischen dem Kernrohr 10 und dem Aussenrohr 14 gewährleistet.
Der Kanal 11 endet in dem Speiseraum 16, der von der Trennwand 9 der Einlage 3 und den Innen wänden des Deckels 5 umgeben ist und bei einer Ausführungsform des Verfahrens durch die Öffnung 6 mit einem Gas, z. B. mit Stickstoff, gespeist wird. Der äussere ringförmige Kanal 15 des Spinndüsen aggregates ist mit dem Speiseraum 17 verbunden, der von den Wänden 7 und 9 der Einlage 3, der Vorderwand des Deckels 5 und den Wänden des ringförmigen Raumes in dem Mantel 1 umgeben ist. Im Speiseraum 17 ist ein ringförmiges Sieb 18 an geordnet, um das aus der Öffnung 2 kommende Spinnmaterial zu reinigen, und dessen Fluss zu glätten, bevor es durch den ringförmigen Kanal 15 fliesst und einen schwach viskösen Faden bildet.
Das aus dem Raum 16 strömende Gas tritt durch den Kernkanal 11 in die Mitte des Fadens, so dass ein Schlauchfaden H von gleichmässiger Wandstärke gebildet wird.
Method for producing an artificial thread and its use The invention relates to a method for producing an artificial thread of uniform fineness and structure, which consists of a tubular sheath and a core made of another material, with the aid of a neinand'ersteckende nozzle pipes pointing spinning apparatus and aims primarily Line the creation of such a high quality synthetic thread of uniform cross-sectional structure, e.g. B. of such so-called hollow fibers in which the core is at least predominantly fulfilled with a gaseous medium.
Fibers that have a different material in the core than in the outer zone are already known. This applies in particular to hollow fibers with an air or gas-filled core, which are valued for their gloss and their heat-insulating properties. They are generally produced as single threads with the aid of a correspondingly complex single nozzle, that is to say with a core tube and an outer ring tube.
There is also already a spinning nozzle apparatus known in which a container is used in a multi-hole spinning pot provided with wide outlet openings, the bottom of which is provided with numerous, far protruding nozzle pipes in such a position and to such an extent that they are able to pass through the wide outlet openings of the spinning pot . With such an Appa temperature, when feeding the pot and the container with different spinning masses, bundles of threads can also be produced whose individual threads have a two-material structure.
However, due to the coarse assignment of the many core and ring nozzles to each other, such individual threads do not have a centrally symmetrical cross-sectional structure, and this structure also changes in an irregular manner during the spinning process, since the core nozzles are able to yield to flow forces in the ring nozzle channel. It has therefore not previously been possible to create artificial threads that have a very thin outer skin of even wall thickness all around over any thread lengths and are filled in the core with loose solid or liquid mass or in particular with a gaseous medium.
The previously known hollow fibers also always had a considerable strength, well above the artificial silk titer, and could only be produced with small quantities.
The present invention shows for the first time a way to obtain fine tubular fibers economically and on a large scale. It uses experiences made in the field of spinning equipment and led to the creation of multi-hole spinneret bodies in which dining rooms for the spinning liquids arranged axially behind one another are sealed in the spinneret body or in the spinning head and multi-stage nozzle bodies are sealed in the dining room partitions,
whose nested nozzle tubes form the nozzle mouth at one end and each end in the associated dining room at the other end and are bridged with one another materially at least in an intermediate zone. Spinneret body of this design can be produced, for example, by electrolytically building centrally symmetrical composite bodies made of metals of different chemical or thermal resistance and controlled removal of the less resistant layers. Such spinneret bodies and their manufacturing processes are the subject of German patent no. <B> 1 </B> 047 984.
As a result of their centrally symmetrical development, these spinning bodies have nozzle channels with a completely uniform cross-section, which cannot change during the spinning process due to the mutual anchoring of the nozzle tubes by the material bridges mentioned. In addition, the material bridges can easily be arranged and designed in such a way that they favorably influence the flow conditions in the annular channels and thus the structure of the spun product.
The present invention relates to a method for producing an artificial thread of uniform fineness and structure, which consists of a tubular sheath and a core made of other material, with the aid of a nested nozzle tubes pointing spinning apparatus and is characterized in that a spinning apparatus is used in the Solid body bridges are provided between the inner and outer nozzle tubes at a distance from the nozzle mouth in order to keep the flow conditions in the two spinning materials even.
The technical progress and the economic advantages of exemplary embodiments of the inven tion are primarily that, for the first time on a large-scale technical basis, hose threads of high fineness and nevertheless the lowest hose wall thickness can be produced with a continuously constant structure quality.
With the aid of the attached drawings, exemplary embodiments of the invention are explained: FIG. 1 shows, enlarged 170 times, a cross section through a tubular thread bundle with a sheath <I> A </I> and core <I> B, which is held together by being gently wrapped around was embedded in paraffin.
Fig. 2 shows a longitudinal section through a single thread.
The micrometric thickness measurement of such threads gave the following mean values over 20 individual measurements: Overall diameter C 71.1 11 internal diameter B 55.7 ft. Wall thickness <I> A </I> of the hose <I> 7.7 </I>, u The hose thread shown has, as numerous tests have shown, a completely closed sheath over long thread lengths and unexpectedly favorable mechanical properties.
This applies in particular to the so-called break fracture number, which is almost two powers of ten higher than that of a full thread of the same titer. For example, tubular threads of the type mentioned and shown in the drawing gave an average value of 117866 for the kink breakage number, while this number was only 1576 for full threads of the same titer.
The term tubular thread is intended to serve as a short term for synthetic threads of various materials, lengths and cross-sectional outlines, the general consistency of which is that they consist of a tubular sheath and a core made of a different material. Suitable materials are those that can be deformed from a viscous phase, i.e. solution or melt. Not only spinning methods in the narrower sense, but also extrusion, strand drawing, etc. come into consideration as deformation processes. The material can be of an inorganic or organic nature. Glass is an example of an inorganic material.
Preference is given to materials of an organic nature, such as cellulose, cellulose compounds, aldehyde condensation products, egg white and other nitrogenous materials such as casein, gelatin, and also synthetic resins based on vinyl, acrylic or styryl, in particular modern linear polymer resins. According to their nature who the these spinning masses through suitable solidifying media, eg. B. precipitating liquid, cooling gas, etc. configured to the dimensionally stable thread structures.
The cross section of the threads can be round or non-round and, in particular, in one coordinate substantially more extensive than perpendicular to it, so that the threads are designed in the manner of a ribbon.
The spinning material can also contain coloring or other additives so that certain optical effects of the threads produced from it, such as iridescence, gloss, changeant or the like, can be achieved.
The core of the tubular thread can only be mixed with a gaseous medium, e.g. B. air, so that a so-called hollow thread is present. Such hollow threads, as already mentioned in the introduction, have a shiny appearance and a high thermal insulation capacity, which makes them well suited not only for clothing purposes but also for many technical purposes. In addition, microscopic examinations of such hollow fibers have shown that the gas or air-filled cavity is able to absorb moisture from the environment as a result of osmotic processes in the outer skin. If the cavity with a water-storing, z.
B. swellable, substance is filled, comparatively considerable amounts of moisture can be taken from the thread. This is the first time a way is shown how from inherently hydrophobic material such. B. polyesters or polyamides, textile threads can be produced that behave in terms of their moisture or sweat absorption, such as cotton, etc., behave. The gas content of the threads on the other hand results in a very high thermal insulation factor, so that this property of natural fibers is also sufficient.
It is also possible, an undesired acquisition of moisture, body fat, etc., by filling the cavities with a substantially not diffusible through the outer skin mass of z. B. to prevent or at least reduce fatty character.
It is also possible to make the gas or air content of the threads through microporous, solid substances such as aluminum hydroxide or silica gel in compressible. For certain, in particular taste, but also for technical purposes, tubular threads are suitable in which the cavities are provided with a loose filling of solid substance.
It can be seen that, in order to achieve special optical effects, dyes or pigments, if necessary with fluorescent, phosphorescent or other special properties, can be stored in the cavities of the hose threads by inserting appropriately colored spinning material as the core through the inner nozzle tube is pushed out.
In order to increase the quantity yield, multi-hole spinneret bodies can be used whose individual nozzles have flow-leveling material bridges between the nozzle tubes and thus guarantee that the individual threads in the thread bundles spun together at least in groups, that is, if they are spun from predetermined identically designed nozzles will have the same titer and other properties over any thread length. As a result, such threads can be collected indiscriminately and further processed.
This in turn gives the opportunity for the first time to produce fine textiles, that is, textiles made of tubular and in particular hollow fibers, which, within the scope of the selected deformation technology, eg. B. weaving, knitting, braiding, etc., have uniform properties over any large area, provided that these are based on properties of the individual threads. Such a spinning process therefore allows not only high quality yarns for the clothing industry to be created, but also useful products in other areas of technology. The so-called cord inserts of vehicle tires are one of the many possible examples.
Textile structures of this kind are not only new, but have not yet appeared possible to the skilled person, as the known hollow fibers cannot be produced with the required fineness and structural uniformity due to the imperfect apparatus, but only in string thickness and, for example, for fishing purposes were.
3 is a longitudinal section through a nozzle insert for a spinning apparatus to be used according to the invention.
Fig. 4 is a longitudinal section through a spinning head with two spinnerets with the synthetic threads spun from them.
The spinning head according to FIG. 4 has a jacket 1 with a feed opening 2, inserts 3 which carry the spinneret units 4 and a cover 5 with a feed opening 6. The construction of the insert 3 is illustrated in more detail in FIG. 3, which is part of such an insert shows. According to FIG. 3, the insert contains the front wall 7 and the dividing wall 9. The spinning nozzle assemblies 4 end with their spinning wall pieces 8 on the front surface of the insert.
The inner end of the core tube 10 of the insert 4, which surrounds the core channel 11, is fastened in a liquid-tight manner in the partition 9, and the front end of the core tube 10 is connected in places to the outer tube 14 by a material bridge, i.e. a solid body bridge 13, which is shown in FIG the vicinity of the mouth 8 at the point 12, that is, at a distance from the nozzle mouth. In this way, a precisely predeterminable cross section of the annular channel 15 between the core tube 10 and the outer tube 14 is guaranteed.
The channel 11 ends in the dining room 16, which is surrounded by the partition 9 of the insert 3 and the inner walls of the lid 5 and in one embodiment of the method through the opening 6 with a gas, for. B. is fed with nitrogen. The outer annular channel 15 of the spinneret unit is connected to the feed space 17, which is surrounded by the walls 7 and 9 of the insert 3, the front wall of the cover 5 and the walls of the annular space in the jacket 1. In the dining room 17, an annular sieve 18 is arranged to clean the spinning material coming out of the opening 2 and to smooth the flow of it before it flows through the annular channel 15 and forms a weakly viscous thread.
The gas flowing out of the space 16 passes through the core channel 11 into the center of the thread, so that a tubular thread H of uniform wall thickness is formed.