Dispositif pour imprimer et teindre des tissus à poils L'invention. est relative à un dispositif pour imprimer et teindre des tissus à poils.
Les dispositifs, actuels pour appliquer des des sins colorés sur des tapis veloutés ne donnent pas satisfaction. Les essais faits dans ce sens ont été nombreux et consistaient à utiliser des pochoirs, des caches, des jets d'air et analogues.
On a constaté qu'une teinture en profondeur est préférable mais, pour obtenir cette teinture en profondeur, il est nécessaire d'avoir recours à des dispositifs qui sont prohibitifs par suite de leur complexité et de la quantité de matière que doit contenir le récipient de matière colorante.
Un but de l'invention est de réaliser un dispositif simple et efficace pour appliquer plusieurs couleurs sur des tapis.
Le dessin ci-annexé montre, à titre d'exemple, plusieurs formes de réalisation du dispositif faisant l'objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en plan de la partie d'un châssis d'impression contenant une matière colo- rante ; la fig. 2 est une coupe suivant 2-2 de la fig. 1, avec un tapis prêt à être immergé ; la fig. 3 est une coupe partielle verticale à plus grande échelle d'une platine porte-tapis en contact avec le châssis d'impression, les poils du tapis étant comprimés ;
la fig. 4 est une coupe semblable à la fig. 3, mais les poils étant plus, courts ; la fig. 5a est une vue partielle en élévation de la platine porte-tapis et du châssis d'impression, avant l'immersion d'un tapis formé par de grandes boucles ; la fig. 5b est une vue semblable à la fig. 5a du même tapis après son immersion et compression; la fig. 6 est une vue en perspective de trois for mes de parois du châssis d'impression;
les fig. <I>7a, 7b</I> et 7c sont des vues, semblables à la fig. 6, de trois variantes ; la fig. 8 est une vue en coupe partielle d'une variante du châssis pour laquelle on fait intervenir une couche absorbante, le tissu à poils étant serré contre cette couche ; la fig. 9a est une vue en coupe verticale d'une modification du châssis ;
la fig. 9b est une vue en coupe suivant la ligne 9b-9b de la fig. 9a; la fig. 9c est une vue en coupe semblable à la fig. 8, mais dans laquelle la matière absorbante repose sur un treillis métallique;
la fig. 10 est une vue, en coupe partielle, sem blable à la fig. 8, une feuille en matière élastique étant fixée sur la face inférieure de la platine d'un- pression ; la fig. 11 est une vue en coupe schématique d'un dispositif mesureur pour fournir la matière colorante à un récipient de colorant ; la fig. 12a est une vue en perspective d'une par tie du dispositif ;
la fig. 12b est une vue en coupe suivant la ligne 12b-12b de la fig. 12a ; la fig. 12c est une vue en élévation de moyens pour enlever une section de tapis du châssis d7im- pression ; la fig. 13 est une vue en perspective d'une forme d'exécution complète du dispositif pour imprimer et teindre ; la fig. 14 est une vue en coupe de moyens pour interrompre l'écoulement du colorant;
la fig. 15 est une vue en coupe verticale d'une variante d'un châssis d'impression pour des colorants de viscosité élevée ; la fig. 16 est une vue en plan d'une variante du châssis d'impression pour des dessins en un grand nombre de couleurs; la fig. 17 est une vue en coupe suivant la ligne 17-l7 de la fig. 16 ; la fi-. 18 est une vue en coupe de trois variantes des parois verticales d'un châssis ;
la fig. 19 est une vue à plus grande échelle en coupe verticale et partielle d'un châssis ; la fig. 20 est une vue en coupe transversale d'une variante du dispositif pour appliquer une seule couleur sur un tapis; la fig. 20a est une vue semblable à la fig. 20 d'une variante ; la fig. 21 est une vue en perspective d'une partie du rouleau de la fig. 20;
la fig. 22 est une vue en élévation schématique d'une autre variante du dispositif servant à appliquer une seule couleur sur un tapis ; les fig. 23 et 24 sont des vues, respectivement en coupe verticale et en plan, d'une autre variante du dispositif pour appliquer une seule couleur sur un tapis, et la fig. 25 est une vue en perspective et à plus grande échelle d'une variante du châssis d'impres sion de la fig. 2.
Le châssis d'impression 25 représenté en fig. 1 et 2 est supporté par un bâti 26. Le châssis 25 com porte trois étages (le nombre d'étages varie en con- cordance avec le nombre de couleurs à utiliser). Un fond 27 peut être en métal, en matière plastique ou en tout autre matériau dont les dimensions sont sta bles et qui résiste à l'humidité et à l'attaque par les produits chimiques qui peuvent se trouver dans les matières colorantes 28.
Le long du bord extérieur du fond 27 est collée ou fixée fortement une bordure 29 ayant une hauteur uniforme et étant suffisam ment résistante pour supporter les étages supérieurs du châssis et pour subir une pression considérable. Avec des écartements déterminés, des colonnes d'écartement 30 sont fixées sur le fond 27, ces colon nes ayant la même hauteur que la bordure 29.
Les colonnes 30 sont assez résistantes pour pouvoir sup porter une paroi interne horizontale 31 et elles sont suffisamment rapprochées les unes des autres pour empêcher que la paroi 31, qui repose sur elles, ne puisse se déformer ou se gondoler par l'effet de la pression. La paroi interne 31 est fixée rigidement à la bordure 29 et aux colonnes d'écartement 30 pour former un compartiment inférieur étanche. Une deuxième bordure 32 avec des colonnes d'écarte ment 33 supporte une deuxième paroi interne 34 pour former un deuxième compartiment étanche.
Un troisième compartiment est formé, d'une manière analogue, avec une bordure 35, des colonnes 36 et une paroi supérieure 37. Celle-ci est un peu plus épaisse et plus résistante que les parois intermédiai res et elle supporte le modèle d'impression. Ce der nier comprend plusieurs récipients délimités par des bandes verticales 38 encastrées dans la paroi supé- rieure 37. Les bandes 38 sont en caoutchouc, en une matière plastique élastique ou en toute autre subs tance élastique ou compressible dans le but indiqué plus loin.
La bande extérieure 38 comporte un biseau 39 et les bandes intérieures 38 forment des cloisons délimitant des récipients de colorants 40, ayant des formes différentes. Des trous rapprochés 41 sont percés dans la paroi supérieure 37 et dans les parois intermédiaires afin que la couleur puisse atteindre le niveau voulu dans les compartiments. Dans ces trous sont logés des tubes 42 d'une longueur telle qu'ils puissent atteindre le niveau voulu, ces tubes étant ajustés dans les trous et étant revêtus d'une matière d'étanchéité afin que l'on obtienne un joint étanche aux endroits où ces tubes traversent les parois.
Les extrémités supérieures des tubes sont au niveau de la face supérieure de la paroi 37 (fig. 2). Des trous sont ménagés dans chacune des bordures 29, 32 et 35 pour recevoir des tubes 43 qui relient chacun des compartiments au distributeur de colorant corres pondant, décrit plus loin.
Le dispositif comprend encore une platine supé rieure 44 destinée à supporter un tissu à poils et qui est déplacée à l'aide de vérins hydrauliques 45. Sur sa face inférieure est fixée une feuille 46 en caout chouc, feutre ou toute autre matière élastique et sur la face inférieure de cette feuille est destiné à être fixé ledit tissu à poils 47, qui est, par exemple, un tapis, cette fixation se faisant par dépression.
A cet effet, la platine est creuse, sa paroi inférieure est perforée et un tuyau à dépression 48 est fixé sur sa paroi supérieure et est relié à une source de dépres sion non montrée.
Pour effectuer une teinture, le châssis d'impres sion à étages 25 est placé sur le bâti 26, les tubes 43 sont mis en place pour relier le châssis à des distributeurs de colorants qui fournissent du colo rant par écoulement, par gravité ou sous pression, les quantités des matières colorantes étant calculées de manière telle que le colorant atteint le niveau voulu dans les récipients 40. Quand le tapis 47 est fixé à la platine 44, celle-ci est refoulée vers le bas par les vérins hydrauliques 45 afin que la teinture puisse commencer.
A la fig. 3, un tapis à poils 47 est comprimé entre la platine 44 et la face supérieure de la paroi supérieure 37 au début du cycle d'impression. Les bandes séparatrices 38 ont pénétré complètement dans la face, garnie de poils, du tissu 47. La hauteur de ces cloisons 38 est inférieure à celle des poils du tissu, de sorte que les fibres sont refoulées et com primées dans le colorant 28.
Cet effort de pressage et de serrage refoule l'agent colorant dans les inter valles existant entre les fibres. comprimées, de sorte que celles-ci sont uniformément et complètement imprégnées avec le colorant. Les fibres qui pénè trent dans le colorant refoulent un volume suffisant de celui-ci pour faire monter le niveau du colorant dans le récipient du colorant pendant que les fibres du tapis sont comprimées.
Le niveau de l'agent colo- rant, la hauteur de la cloison séparatrice et la pres sion exercée par la platine sont calculés de manière telle que le niveau de l'agent colorant monte jus qu'au tissu de fond du tapis, mais non pas au-delà de celui-ci quand les fibres sont comprimées com plètement. En choisissant convenablement les trois facteurs susdits, à savoir le niveau du colorant, la hauteur de la cloison et la pression, on peut régler la pénétration du colorant et déterminer également le degré de siccité ou d'humectation du tissu.
La cloison séparatrice 38 que présente le châssis de la fig. 4 est en caoutchouc ou en une matière compressible, ce qui permet d'utiliser le châssis d'im pression pour des poils ayant des hauteurs différen tes et des fibres ayant des densités différentes. Par l'effet de la pression exercée sur le tapis par la pla tine, les fibres pénètrent entre les cloisons en caout chouc et compriment celles-ci. De cette manière, un même châssis d'impression peut servir efficace ment pour une grande variété de tapis différents.
Un autre avantage résultant du fait que les cloi sons 38 sont élastiques, est montré sur les fig. 5n et 5b. Dans un tapis 50 avec boucles formées par un fil plutôt gros et pour lequel les boucles sont orientées au hasard, la cloison séparatrice 38 peut pénétrer difficilement entre les fibres, certains fils épais venant -se placer sur la crête de cette cloison. Quand on comprime les fibres (fig. 5b), la cloison 38 agit en réalité comme un joint qui cède aux irré gularités qui existent à sa surface et qui sépare les récipients de colorant l'un de l'autre d'une manière étanche.
Tout aussi important que l'effet de joint est le fait que la nature élastique du caoutchouc permet au tapis de trouver son propre niveau par l'action de la pression uniforme qui agit sur toute la surface d'impression alors que l'accumulation de fils épais sur la crête de cloisons séparatrices rigides aurait une tendance à créer des points surélevés empêchant une pénétration effective du colorant dans les fibres.
Les niveaux du liquide à proximité des cloisons séparatrices suppriment le phénomène du ménisque qui résulte de la tendance du liquide à former un arc orienté vers le haut au point<B>de</B> contact, le liquide grimpant littéralement le long de la face de la cloi son comme montré en 51 sur la fig. 6a. Dans le cas où le niveau du liquide est relativement élevé par rapport aux cloisons séparatrices, ceci constitue un problème.
Quand le ménisque grimpe jusqu'au bord supérieur de la cloison, il existe une tendance à la diffusion d'un colorant dans l'autre, ce qui donne lieu à des bavures et à un manque de défini tion. Pour éviter 1a nécessité de donner aux cloisons séparatrices des hauteurs peu pratiques, la cloison est dotée d'un bourrelet 52 ou d'une encoche 53 à proximité de son bord supérieur (fig. 6b et 6c).
La préférence sera donnée au bourrelet 52 ou à l'enco che 53 selon l'épaisseur de la cloison, la nature de la matière qui la constitue et les caractéristiques de la tension superficielle du colorant utilisé. Comme il est nécessaire d'obtenir des couches liquides assez minces qui s'étalent par l'effet de la pesanteur sur une surface horizontale, un autre phé nomène physique des liquides, à savoir la tension superficielle,
peut causer des difficultés. La fig. 7a montre la sortie du colorant 28 hors d'un tube débi teur 42 sur une surface parfaitement lisse. Elle mon tre la tendance du liquide à former un globule au- dessus de la sortie du tube, le liquide étant maintenu sous cette forme par la tension superficielle naturelle de ce liquide par laquelle celui-ci est empêché de s'étaler latéralement.
Ce n'est qu'à l'endroit où la hauteur du globule permet au liquide de vaincre sa tension superficielle, par l'accroissement de l'effet de la pesanteur, que le globule commence à s'étaler latéralement et à remplir le récipient à colorant. Pour s'opposer à cette tendance, comme on le voit en fig. 7, le fond du récipient est nervuré suivant des directions perpendiculaires entre elles, de manière à former de petites saillies 54 en forme de pyramide. En rompant ainsi la surface dudit fond, le liquide s'écoule instantanément et s'étale large ment et immédiatement à la sortie du tube d'alimen tation en colorant 42.
Cette disposition permet d'augmenter la hauteur du niveau du colorant aux points bas et de diminuer cette hauteur aux points élevés de manière telle que le niveau de l'écoulement dans les rainures est plus bas tout en conservant le même volume de liquide par cm2 de surface.
En rompant la surface au bord du globule et en présen tant des surfaces ayant des pentes variables au front d'écoulement du liquide, on supprime l'effet de la tension superficielle en profitant du phénomène du ménisque. Pour certains niveaux bas pour le colo rant, l'application d'un mince treillis métallique sur le fond du châssis permet d'obtenir un résultat ana logue si l'on maintient continuellement le niveau du liquide au-dessous de la surface du treillis,
celui-ci tendant à attirer rapidement le colorant qui vient d'être introduit, vers les côtés, comme montré en 55 sur la fig. 7c. L'action de jets de sable, d'un traite ment à la meule circulaire ou de moyens analogues crée des surfaces qui facilitent un écoulement rapide du colorant, selon la nature physique du liquide uti lisé, de la faculté d'usinage de la surface du fond du châssis et du niveau désiré pour le colorant.
Pour certains tissus pelucheux, velours et tissus d'ameublement relativement minces, le niveau néces saire pour le colorant est tellement bas qu'un écou lement latéral par gravité ne peut pas être entière ment garanti, même si l'on a recours aux dispositions susdites propres à faciliter l'écoulement sur la sur face.
Dans ce cas, le fond du châssis, traversé par les cloisons séparatrices est revêtu de feutre, d'une matière spongieuse ou de tout autre matériau absor bant, élastique et compressible qui, en .étant impré gné avec le colorant par l'action capillaire du maté riau absorbant, attire le liquide latéralement à partir d'un nombre suffisant de trous d'alimentation infé rieurs pour qu'on obtienne une saturation uniforme. Quand on exerce une pression sur un milieu absor bant de ce genre, le degré de pression peut être réglé de manière telle qu'on obtienne, par compression,
l'expulsion d'une quantité du colorant pour que le niveau de celui-ci soit suffisamment élevé ou faible et qu'on obtienne ainsi une pénétration et imprégna tion complètes du tissu en question.
La fig. 8 montre le fond 37 du châssis sur lequel font saillie des cloisons séparatrices 38 entre les quelles ce fond est revêtu d'une couche absorbante 56 qui aspire le colorant débité par les tubes d'ali mentation 42. Cette fig. 8 montre également com ment un mince tissu à poils 47 est serré contre la matière absorbante 56.
Les fi-.<I>9a, 9b</I> et 9c montrent deux moyens dif- férents pour faciliter le mouillage rapide de la cou che absorbante 56. Pour la variante, montrée sur les fig. 9a et 9b, des rainures étroites. 57 sont formées dans le fond 37 du châssis, ces rainures s'étendant radialement à partir du débouché de chaque tube d'alimentation 42 afin que des surfaces plus grandes de la couche absorbante soient mises en contact direct avec le colorant.
Sur la fia. 9c, un treillis métallique 58 ou analogue est intercalé entre le fond 37 du châssis et la couche absorbante 56, afin de permettre un écoulement libre du colorant sous la surface de la couche absorbante.
Comme le tissu de fond d'un tapis est souvent formé par des fils plutôt gros et comme les boucles des tapis noués traversent ce tissu de fond, celui-ci présente souvent une surface irrégulière comportant plusieurs petites bosses et protubérances. Si l'on appliquait une platine dure et lisse contre un tissu de fond de ce genre, il se produirait un grand nom bre de petits interstices ou espaces libres entre le tissu de fond et la surface de la platine.
Quand le tissu à poils est comprimé dans le colorant, celui-ci peut être refoulé, à travers le tissu de fond, dans ces interstices au lieu d'être entraîné le long des fibres pour imprégner celles-ci. La fig. 10 montre une forme d'exécution du dispositif au cours de la phase de compression du cycle.
La platine 44 porte une couche 59 de caoutchouc, feutre ou autre matière élastique qui vient en contact avec un tissu de fond irrégulier 60 d'un tapis, de manière telle que cette couche puisse céder aux endroits où se trouvent les points hauts et faire saillie aux endroits où se trou vent les points bas, de manière à obturer efficace ment les pores du tapis et empêcher la pénétration indésirable du colorant. En même temps, cette cou che supplémentaire 59 aide à la production d'une pression uniforme.
Divers mécanismes distributeurs peuvent être uti lisés pour fournir les matières colorantes aux réci pients du châssis. Pour des solutions très fluides, qui coulent facilement, il peut être suffisant d'établir des réservoirs à niveau constant à l'extérieur de la zone occupée par le châssis, le niveau étant maintenu constant, par exemple à l'aide d'une alimentation par flotteur,
exactement à la même hauteur horizon- tale que le niveau du colorant dans les récipients. Comme la différence de niveau entre le réservoir et le récipient du colorant est très faible, au début de l'écoulement, et s'approche de zéro quand le réci pient est rempli jusqu'au niveau voulu, le débit du colorant est relativement lent.
Pour obtenir un écou lement plus rapide, certaines formes d'exécution pré sentent des moyens propres à mesurer une quantité de colorants, ces moyens débitant une quantité pré déterminée de colorant suffisante pour remplir à nouveau tous les. récipients destinés à recevoir ce colorant particulier à chaque cycle d'impression. Ces moyens mesureurs sont montés -sur une table de hau teur réglable afin que le mécanisme distributeur puisse être soulevé suffisamment au-dessus du niveau des récipients du colorant pour qu'une force addi tionnelle, due à la pesanteur, soit créée pour accé lérer l'écoulement du colorant.
Comme la quantité exacte du colorant pour chaque cycle a été détermi née à l'avance, le colorant tend à égaliser lui-même son niveau par suite des communications qui existent entre les récipients destinés à recevoir le même colo rant pour la couche de colorant dans un châssis à plusieurs étages. Le mécanisme distributeur est sou levé ou abaissé suivant la vitesse d'écoulement qu'on désire obtenir.
La fig. 11 montre schématiquement une forme de réalisation efficace d'un dispositif mesureur. Un grand réservoir 61 fournit du colorant 28. Celui-ci est introduit dans le dispositif mesureur par un tube 6<B>2</B> muni d'une vanne 63 commandée par un solé noïde. Le dispositif mesureur comprend un cylindre 64 dans lequel peut se déplacer librement un flotteur creux 65 qui monte et descend avec le niveau du liquide contenu dans le cylindre.
Le flotteur 65 porte une tige 66 sur laquelle est engagée une pince ré glable 67 maintenue en place par une vis de blocage 68. La pince 67 porte un micro-interrupteur 69. Sur la paroi latérale du cylindre 64 est fixée une deuxième tige 70 dont la hauteur est égale à celle de la tige 66 quand celle-ci est soulevée complète ment. Sur la tige 70 sont fixées deux pinces régla bles 71 comportant chacune des saillies 72 placées de manière telle qu'elles puissent agir sur le bouton de commande 73 du micro-interrupteur 69.
Les posi tions relatives des pinces 71 déterminent les positions limites supérieure et inférieure du micro-interrupteur 69. Le colorant 28 s'écoule depuis le dispositif mesureur vers le châssis d'impression par un tube 43 en passant par une vanne 74 commandée par un solénoïde. L'ensemble du dispositif mesureur est supporté par une table 75 à hauteur réglable.
Pendant un cycle d'impression, le colorant s'écoule depuis le dispositif mesureur par le tube 43 jusqu'à ce que le flotteur 65 soit descendu suffisam ment pour que la saillie inférieure 72 vienne en con tact avec le micro-interrupteur 69 et, à ce moment, la vanne à solénoïde 74 est fermée par l'action du micro-interrupteur 69, ce qui arrête le débit du colorant.
Quand tous les flotteurs des dispositifs mesureurs, utilisés pour un dessin particulier, ont terminé leur course vers le bas et quand toutes les vannes à solénoïde 74 sont fermées, la platine 44 est actionnée de manière telle qu'elle descende pour comprimer le tapis dans le châssis d'impression. Simultanément, toutes les vannes à solénoïde 63 sont ouvertes, ce qui permet à une nouvelle charge de colorant de couler dans les cylindres 64 des disposi tifs mesureurs. Quand le niveau du liquide monte dans le cylindre 64, le liquide soulève le flotteur 65 jusqu'à ce que le micro-interrupteur 69 vienne en contact avec la saillie supérieure 72 pour fermer la vanne à solénoïde 63.
Dès que la platine 44 a été soulevée jusqu'à atteindre sa position haute et a écarté le tapis du châssis d'impression après la com pression de ce tapis, elle fait fonctionner un micro- interrupteur qui provoque l'ouverture de la vanne à solénoïde 74 pour permettre au colorant da couler à nouveau dans le récipient à colorant. Ce cycle est répété pour chaque opération d'impression. Tout le fonctionnement est synchronisé électriquement entre le micro-interrupteur 69, les vannes à solé noïde 63 et 74, et le mouvement de la platine 44.
La vitesse du cycle est déterminée par la rapidité avec laquelle l'agent colorant coule dans les réci pients, la durée effective de la compression du tapis dans le châssis d'impression étant pour ainsi dire instantanée. Le cycle susdit est synchronisé avec l'amenée d'un nouveau tapis au dispositif d'impres sion.
D'autres moyens, tels que des pompes volu métriques, peuvent être utilisés pour débiter une quantité prédéterminée de matière colorante sous une pression réglée.
Pour imprimer ou teindre de petits tapis, on peut utiliser la forme d'exécution du dispositif représentée aux fig. 12a, <I>b</I> et c. Dans cette forme d'exécution, une platine 76 comporte une plaque creuse perforée 77 sur laquelle est branché un tuyau à dépression 78. Des rails 79 sont fixés à la platine 76 par des consoles 80 et ces rails portent la pla que à dépression 77, munie de galets 81. La contre- platine 82 supporte un châssis d'impression 83.
Une table de levage 84 peut être soulevée et abaissée à l'aide d'un plongeur hydraulique 85 ; cette table supporte un tapis 86 dont la face poilue est orientée vers le bas. Pendant le fonctionnement, la plaque creuse 77 sort, en roulant sur les rails 79, par le côté d'alimentation du dispositif et avance jusqu'au- dessus de la table hydraulique qui serre l'envers du tapis contre la plaque à dépression 77.
La dépres sion, agissant par les trous ménagés dans cette pla que 77, maintient fortement contre cette plaque le tapis dont la face garnie de poils est dirigée vers le bas. La plaque creuse 77 est ensuite déplacée jus que dans la platine 76 qui descend sur le châssis 83 et exécute l'opération d'impression.
La platine 76 est ensuite soulevée et la plaque 77 roule vers l'autre côté du dispositif où le tapis imprimé est enlevé. La plaque 77 revient au côté d'alimentation du disposi- tif pour recevoir un nouveau tapis à l'aide de la table hydraulique. Les rails, sur lesquels roule la pla que 77, étant fixés sur la platine, ils montent et des cendent avec celle-ci pendant l'opération d'impres sion.
Quand la platine a comprimé un tapis de grande surface dans le châssis d'impression, elle a expulsé, au cours de la compression, une quantité d'air importante hors du récipient de colorant et, en étant soulevée, elle exerce une succion entre le tapis et le récipient, ce qui est indésirable.
Pour y remédier, la plaque à dépression 77 ou la platine 76 est en deux parties, comme visible sur la fig. 12c, la partie infé rieure 87 étant articulée à la partie supérieure 88 par une charnière 89, l'autre côté de la partie infé rieure 87 pouvant être écarté de la partie supérieure 88 à l'aide d'un piston 90. Par conséquent, au lieu que la plaque à dépression ou la platine montent, à partir du châssis d'impression, en étant complè tement parallèle à celui-ci, le tapis est détaché pro gressivement du châssis par suite de cet agencement avec articulation.
La fig. 13 montre une forme d'exécution com plète pour imprimer un dessin sur un tapis enroulé, et non pas sur des tapis de faible longueur. Un châs sis d'impression 91 est placé sur une contre-platine 92 fixée sur une table plate d'une presse hydrauli que qui peut soulever et abaisser cette table. Une platine 93 peut coulisser vers le haut et le bas le long de montants 94 et est actionnée par un vérin hydraulique 95. Un rouleau débiteur 96, portant le tapis à imprimer 98, est monté sur des supports 97 attachés à la platine 93 du côté de l'alimentation du dispositif.
Le tapis 98 avance alors sur un cylindre à ergots 97a, muni d'un embrayage à glissement, et passe entre une feuille de matière élastique 99 appli quée sur la face inférieure de la platine et le châs sis d'impression 91. Après avoir passé sur un cylin dre à ergots 100, le tapis est enroulé sur un rouleau récepteur 101. Les deux rouleaux sont soutenus par des longerons 102 attachés à la platine 93.
L'effort, qui fait avancer le tapis dans le dispositif, est produit par le cylindre à ergots contre la résistance exercée par l'embrayage à glissement ou tout autre moyen produisant un couple antagoniste sur le cylindre à ergots 97a pour s'opposer au déroulement du tapis à partir du rouleau 96.
Par l'action négative de l'em brayage à glissement sur le cylindre à ergots 97a et la traction positive exercée par le cylindre à ergots 100, le tapis est tendu d'une manière tellement forte qu'il est serré contre la face inférieure de la platine 93. Le mouvement du rouleau récepteur est com mandé par un embrayage à glissement de manière telle que le tapis humecté puisse être enroulé avec une tension constante mais légère.
Comme dit plus haut, afin de s'opposer à la suc cion exercée sur le tapis quand celui-ci est écarté du châssis d'impression, la platine peut être supportée par une charnière comme sur la fig. 12c ou le tapis peut être détendu entre les cylindres tendeurs 97a et 100, ceux-ci étant montés sur des supports per mettant le recul de ces cylindres vers la platine pour donner du mou au tapis. De petites fentes latérales peuvent être ménagées dans la platine afin que l'air puisse avoir librement accès à l'envers du tapis en rendant ainsi la séparation plus aisée.
Par consé quent, une faible flèche est formée par l'effet du poids de la partie détendue du tapis, de sorte que celui-ci s'écarte du châssis de part et d'autre de la partie centrale qui est la dernière à se détacher du châssis. Dès que le tapis a été complètement séparé du châssis, les cylindres tendeurs s'écartent à nou veau pour se placer à la distance normale de la pla tine et le tapis reste tendu jusqu'à la séparation sui vante.
Les étages, recevant les colorants et faisant par tie du châssis d'impression, sont reliés par des tubes 43 à des dispositifs mesureurs du colorant 64, ces dispositifs étant supportés par une table 75 à hau teur réglable. Ces dispositifs sont reliés à des réser voirs 61, contenant les matières colorantes, par des tubes 62, ces réservoirs étant supportés à un niveau supérieur à celui des dispositifs mesureurs par un socle 103 afin que les colorants puissent couler librement dans les dispositifs mesureurs par l'effet de la pesanteur.
Au cours d'un cycle d'impression, la platine 93 descend jusqu'à ce que le tapis 98 soit comprimé dans le châssis 91. Quand la platine monte, pour détacher le tapis du châssis d'impression, il fait fonctionner un interrupteur limiteur qui, non seule ment oblige les dispositifs mesureurs 64 à fournir une quantité fraîche de colorants au châssis, mais fait fonctionner également un moteur 104 qui entraîne le cylindre à ergots 100 pour introduire une partie fraîche du tapis dans la machine depuis le rouleau débiteur 96.
L'avancement du tapis est inter rompu exactement quand le bord arrière du dessin imprimé sur le tapis coïncide avec le bord avant du châssis, ce qui amène la partie fraîche du tapis au- dessus du châssis afin qu'elle soit prête à recevoir le même dessin. L'avancement du tapis a lieu pen dant le mouvement vers le haut et le bas de la pla tine et la vitesse du dispositif utilisé à cet effet est réglée de manière telle que l'avancement du tapis soit terminé au moment où la platine, en descen dant, met le tapis en contact avec le modèle à imprimer.
La construction du châssis d'impression doit être modifiée quand la viscosité du colorant est trop éle vée pour qu'il puisse s'écouler librement par l'effet de la pesanteur ou quand le nombre de couleurs, faisant partie du modèle, est trop grand et quand des régions individuelles à teindre par certaines de ces couleurs sont tellement petites, par rapport à l'éten due totale du modèle, que la construction d'un dis positif comportant peut-être quinze à vingt-cinq éta ges de colorants,
analogues à ceux montrés sur la fig. 2, ne serait pas pratique. Dans le cas où les colorants ont une viscosité élevée, on utilise une forme d'exécution du dispositif dont le châssis d'impression est représenté à la fig. 15. Les cloisons. séparatrices 38 sont encastrées dans une feuille 105, en matière plastique ou autre, qui forme la surface d'impression. Sur la face infé rieure de cette feuille sont collées ou fixées autre ment plusieurs bandes de support 106 qui suivent, en substance, le tracé des lignes formant le dessin sur la face supérieure de la feuille 105 à l'aide des cloisons séparatrices 38.
Sur les bords opposés de ces bandes de support 106 est fixée une feuille d'étanchéité 107 et autour de cet ensemble sont placées, entre les feuilles 105 et 107, des bandes ou bordures analogues à celles désignées par 29 sur la fig. 2. La feuille d'étan.chéité 107 est supportée par des colonnes 108 suffisamment rapprochées pour que les feuilles portées par ces colonnes ne puissent pas se déformer ou -se gondoler par l'effet de la pression. Par contre, ces colonnes 108 sont assez hautes et assez écartées les unes des autres pour que des tubes 109, amenant des colorants, puissent passer entre ces colonnes.
L'ensemble repose sur une plaque de fond résistante 110. Les bandes de supports 106 délimitent des cavités 111 propres à recevoir les colorants et correspondant, en substance, en ce qui concerne leur forme, aux récipients de colorants 112 existant à la surface du châssis. Un grand nombre de petits trous 113 sont ménagés dans la feuille 105 pour relier chaque réci pient de colorant 112 à la cavité correspondante 11. Dans la feuille d'étanchéité 107 se trouvent plusieurs grands trous dans lesquels sont engagés des man chons 113 de faible longueur. Sur ces manchons sont engagés les tubs 109 qui relient les cavités 111 aux dispositifs débitant les couleurs.
Entre le châssis d'impression (fig. 15) et les dispositifs (non mon trés) débitant les colorants, sont établis des tuyaux flexibles 115 (fig. 14), de faible longueur,<B>qui</B> peu vent tous être bouchés simultanément en étant écra sés par une barre 116 formant pince, commandée par une came 117.
Ce dispositif d'obturation a pour fonction de boucher simultanément tous les tubes 109, amenant les colorants, au moment où le tapis est comprimé dans les récipients à colorants 112, car sans cette obturation les colorants auraient une tendance à refluer vers les dispositifs d'alimentation par les tubes 109 par l'action du tapis qui expulse les colo rants hors des récipients 112 par les trous 113. Le même effet est obtenu, sur la fig. 11, par la ferme ture simultanée de toutes les vannes à solénoïde 74.
L'établissement du dispositif obturateur spécial, avec barre 116 en forme de pince, à proximité immédiate du châssis d'impression, est nécessaire car les tubes 109, qui aboutissent au châssis d'impression, doivent être flexibles pour pouvoir passer librement entre les colonnes de support 108. Ces tubes flexibles ont une tendance à gonfler sur toute leur longueur, c'est- à-dire jusqu'aux dispositifs débitant les colorants. Comme chaque récipient à colorant 112 est alimenté séparément, il peut être rempli efficacement avec un colorant visqueux quand on exerce sur celui-ci une pression par des pompes volumétriques ou ana logues.
Cette pression refoule le colorant visqueux d'une manière uniforme par les trous très rapprochés <B>113,</B> de sorte que l'étalage latéral du colorant sur la surface d'impression est réduit au minimum. Alors que le châssis d'impression, montré sur la fig. 2, nécessite un dispositif mesureur pour chaque colo rant, celui de la fig. 15 fait intervenir un dispositif mesureur pour chaque zone à colorer. Une batterie de pompes volumétriques, qui peuvent être réglées aisément pour un grand nombre de débits, comporte des tubes 109, de longueurs suffisantes, attachés à chaque pompe.
Ces tubes peuvent alors être raccor dés temporairement au châssis d'impression. alors que les tuyaux, amenant les colorants, relient les pompes à des, réservoirs de colorants. Quand on veut utili ser un châssis d'impression différent, les tubes 109 sont détachés des manchons 113 ; ils sont rincés et branchés sur les manchons <B>113</B> du nouveau châssis.
Les fia. 16 et 17 montrent un châssis d'impres sion pour imprimer des dessins en un grand nombre de couleurs dans lesquels il existe de petites régions teintes avec des couleurs différentes sur de grands fonds coloriés. Des cloisons séparatrices 38 sont encastrées dans une feuille très épaisse en matière plastique ou toute autre matière, de préférence trans parente. Sur la face inférieure de cette feuille épaisse 118 sont montées des bandes 119 délimitant des canaux 123. Les zones coloriées, à la surface du châssis, sont indiquées par des références correspon dant aux colorants qu'elles doivent recevoir.
Les canaux 123 se trouvant au-dessous de la feuille 118 portent les, mêmes références que celles des colo rants passant dans ces canaux. Les canaux 123b, d, étant tellement écartés, dans le sens latéral, des réci pients de colorant situés, à la surface du châssis et destinés à être alimentés par ces canaux, qu'ils ne peuvent pas être alimentés par des trous obliques 125 percés dans la feuille épaisse 118,
la face infé rieure de la feuille 118 est munie des rainures 120 qui partent des canaux contenant la couleur désirée et aboutissant au récipient de colorant respectif. Une feuille d'étanchéité 121 est collée sur la face infé rieure de la feuille 118. Des trous 122 relient ces rainures 120 avec le canal inférieur 123 désiré. Une feuille de fond 124 est attachée à la face inférieure des bandes 119 délimitant les canaux 123. Des trous 125 traversent obliquement la feuille épaisse 118 de manière telle qu'ils aboutissent aux canaux corres pondants.
Pour alimenter les canaux 123, la feuille supé rieure 118 est prolongée, au-delà du modèle à impri mer et au-delà des bandes 119 délimitant les canaux 123. Des boites à colorants sont placées au-dessus de la feuille qui peut avoir toute hauteur voulue alors que le fond de ces boites est formé par cette même feuille 118. Dans la feuille 118 qui constitue le fond de ces boîtes, qui contiennent chacune un colorant ayant une couleur particulière, se trouvent des trous qui débouchent dans tous les canaux 123 destinés à contenir ce colorant particulier. Ces boîtes à colo rants sont alimentées respectivement par des dispo sitifs mesureurs de colorants.
Les parois verticales, qui forment les cloisons séparatrices des récipients à colorants, peuvent avoir toute forme voulue et tout degré de dureté ou de souplesse. Leur structure dépend de la matière du tissu dans lequel elles doivent pénétrer, de sorte que ces parois peuvent être minces ou avoir une section transversale pyramidale, concave, convexe ou semi- circulaire. Pour certains tissus peu serrés,
il est nécessaire d'adopter une paroi à section pyramidale avec une base assez grande pour éviter da colorer ou teindre excessivement la matière à proximité de la cloison séparatrice, comme montré en<B>127</B> sur la fig. 18a. Afin de faciliter la compression de la paroi, quand elle est en caoutchouc ou en une matière ana logue, elle peut être creuse afin que sa partie cen trale puisse être écrasée, comme montré en 128 sur la fig. 18b.
Quand on désire former des traits foncés très minces autour des zones colorées imprimées, afin d'améliorer la définition du dessin, les cloisons sépa ratrices 129 comportent des bords supérieurs plats (fig. 18c). Ces bords supérieurs. sont revêtus, à l'aide d'un rouleau encreur, d'une couche épaisse 130 d'un colorant visqueux. Pendant que le tapis est imprimé, il recueille une quantité suffisante du colorant appli qué sur la face supérieure des cloisons, quand le tapis pénètre dans les récipients de colorants, de sorte que le dessin final, imprimé sur le tapis, pré sente des contours très minces mais bien définis.
Ces mêmes bords supérieurs des cloisons sépara trices peuvent servir à empêcher le ménisque s'ils sont revêtus d'une substance répulsive à l'eau, telle qu'une cire ou des silicones.
Une variante de l'exécution suivant la fig. 12c pour remédier à la dépression formée quand on enlève le tapis du châssis d'impression est montrée sur la fig. 19 suivant laquelle chaque récipient de colorant comporte un tube d'aération très mince 131 qui traverse la paroi du châssis et qui est alimenté avec de l'air par son extrémité inférieure tout en faisant légèrement saillie sur le fond du récipient de colorant. Quand la platine commence à monter en soulevant le tapis hors des récipients,
de l'air com primé est injecté dans les récipients par ces petits tubes. Si du colorant a pu pénétrer dans le tube à air quand le colorant est soumis à une compression par le tapis, la quantité de ce colorant est tellement faible que sa présence, après expulsion par l'air, ne se remarque même pas sur le tapis.
Quand un seul colorant est utilisé pour l'impres sion, un organe rotatif est adopté. Aux fig. 20 et 21, un organe 132 en caoutchouc destiné. à entraîner la pâte colorante, porte des, cloisons radiales 133 sépa rant les récipients de colorant analogues à ceux décrits plus haut. Cet organe est monté sur un rou leau 134 qui est immergé partiellement dans du colo rant 136 contenu dans une cuve 135.
Une raclette réglable 137 touche parfaitement les bords supé rieurs des cloisons afin que les récipients individuels soient complètement remplis avec le colorant. La position de la raclette peut être réglée de manière telle qu'elle exerce une légère pression sur les cloi sons en caoutchouc afin que les récipients ne soient remplis que partiellement. Un tapis 138 avance sur le rouleau 134 avec ses poils orientés vers le bas,
ce tapis subissant une pression exercée sur sa face arrière par un rouleau presseur 139. Pour éviter que des bulles d'air ne soient entraînées dans les récipients ménagés dans l'organe 132 quand ces récipients pénètrent dans le colorant visqueux 136, un rouleau élastique 140 appuie sur les cloisons en caoutchouc à l'endroit où celles-ci entrent dans le colorant, ce rouleau comprimant et écrasant ces cloisons tout en expulsant la totalité de l'air de sorte que, lorsque les cloisons en caoutchouc se redressent,
elles le font au-dessous du niveau libre du colorant et peuvent recevoir celui-ci librement sans entraîner de l'air. Une raclette 140a, supportée par la cuve 135, appuie contre le rouleau 140 afin qu'il reste propre.
Quand un tapis 138 est serré contre les réci pients de colorant par le rouleau presseur 139, les cloisons en caoutchouc pénètrent entre les fibres, et celles-ci sont comprimées dans lesdits récipients qui sont vidés quand le tapis s'écarte des récipients qui contenaient juste assez de colorant pour que celui-ci puisse pénétrer uniformément dans les fibres et imprégner celles-ci. Les cloisons empêchent en même temps tout étalement latéral ou refluage du colo rant,
de sorte qu'on obtient une coloration très régu lière et une uniformité de la teinture du tissu, quelle que soit la longueur de celui-ci. Comme la quantité du colorant, introduite dans les fibres, est déterminée avec précision, par le réglage de la raclette 137 ainsi que par la vidange complète des récipients par les fibres quand celles-ci pénètrent dans ces récipients et sortent de ceux-ci en étant soumises à une com pression, on peut obtenir des teintures identiques même si les traitements successifs des tapis ont lieu avec des intervalles de plusieurs semaines.
La fig. 20a montre une variante du dispositif de la fig. 20. Le rouleau imprimeur 141 est analogue au rouleau 134, mais au lieu d'avoir recours à une cuve<B>135</B> pour fournir le colorant à la surface d7im- pression, le colorant est débité par une tuyère 142 établie entre un rouleau presseur 143 et une raclette 144. La cuve 145 forme un collecteur pour la ma tière colorante en excès.
La fig. 22 montre une forme d'exécution du dis positif dans laquelle l'organe porte-cloisons est cons titué par une courroie sans fin 146. Sur le brin. supé rieur de cette courroie, les cloisons sont verticales et forment les récipients propres à recevoir le colo rant. La courroie sans fin se déplace le long de la face supérieure d'une table 147 et passe sur des rou- leaux 148 et 149. Le tapis 150 est déroulé d'un rouleau 151 et contourne un cylindre de guidage <B>152</B> avant d'avancer sous un rouleau presseur 153 et sur un cylindre à ergots 154 vers un rouleau récepteur 155.
Dans la table 147 est ménagée une cavité 156 dans laquelle est logé un rouleau fou 157 qui fait légèrement saillie sur la face supérieure de la table 147 et coopère avec le rouleau presseur 153 pour serrer le tapis contre les récipients de colo rant formés dans la courroie. Le colorant 158 est fourni aux récipients par un tube d'alimentation 159. Un tube à dépression 160 permet d'enlever le colo rant si on le désire. Le dispositif présente une raclette 161 et un rouleau 162.
Une particularité de cette disposition réside dans le fait que la courroie sans fin passe sous la table 147 pour traverser une cham bre de lavage 163 comportant un jet d'eau 164, la courroie étant ensuite séchée à l'aide d'un conduit d'air 165. La face nettoyée de la courroie sans fin retourne ainsi à l'endroit où est débité le colorant et est prête à recevoir une nouvelle charge formée par un colorant différent.
Les fig. 23 et 24 montrent une variante du châssis d'impression qui est utilisé pour des matières colorantes fluides dans le cas où l'on désire agiter continuellement ces matières pour éviter des dépôts. Le châssis 166 est analogue au châssis 25,à plu sieurs étages, de la fig. 2. Toutefois, les tubes 43 de la fig. 2 sont remplacés par des tuyères 167 menant respectivement dans. les différents étages du châssis. Du côté de la sortie du châssis, des tuyères large ment évasées analogues 168 partent du châssis 166.
Les tuyères 168 sont en forme de L et débouchent dans des cuves à trop-plein<B>169</B> supportées par une plate-forme 170 réglable en hauteur. Les cuves 169 sont constituées. par des parois verticales 171 et par une cloison longitudinale <B>172</B> dont le bord supérieur se trouve à un niveau inférieur à celui des bords supérieurs des parois 171, de manière à former un canal 173 recueillant les matières débitées par les tuyères 168 et débordant par-dessus la cloison 172. Des récipients collecteurs 174 et des tubes supplé mentaires 176 partant de ces récipients ramènent les matières, ayant débordé, à la source d'alimen tation.
La plate-forme 170 est réglée par rapport au châssis<B>166</B> de manière telle que le bord supérieur de la cloison 172 se trouve à un niveau correspon dant à celui auquel on désire que le colorant se trouve dans le châssis. De cette manière, la surface libre du colorant est toujours maintenue au niveau voulu par l'écoulement continuel des matières colo rantes et cet écoulement provoque une agitation per manente de ces matières. Le mécanisme, montré sur la fi-. 14, peut être utilisé pour interrompre cet écoulement pendant l'impression.
La fig. 25 montre une variante du châssis d'im pression de la fig. 2, suivant laquelle l'agitation des matières colorantes peut être obtenue d'une manière simple. Les parois 27, 31, 34 et 37 sont mainte- nues à l'écartement voulu par des cloisons 177 dont les bords inférieurs comportent des encoches 178. Par conséquent, les matières colorantes passent à travers les parties inférieures des cloisons, ce qui favorise leur agitation.
Device for printing and dyeing pile fabrics The invention. relates to a device for printing and dyeing pile fabrics.
The current devices for applying colored sins to velvety carpets are not satisfactory. There have been many attempts in this direction and have involved the use of stencils, covers, air jets and the like.
It has been found that deep dyeing is preferable but, in order to obtain this deep dyeing, it is necessary to have recourse to devices which are prohibitive owing to their complexity and the amount of material which the container must contain. coloring matter.
An object of the invention is to provide a simple and effective device for applying several colors to carpets.
The accompanying drawing shows, by way of example, several embodiments of the device forming the subject of the invention.
Fig. 1 is a plan view of the portion of a printing frame containing coloring material; fig. 2 is a section on 2-2 of FIG. 1, with a mat ready to be immersed; fig. 3 is a partial vertical section on a larger scale of a carpet support plate in contact with the printing frame, the pile of the carpet being compressed;
fig. 4 is a section similar to FIG. 3, but the hairs being shorter; fig. 5a is a partial elevational view of the mat support plate and the printing frame, before the immersion of a mat formed by large loops; fig. 5b is a view similar to FIG. 5a of the same carpet after its immersion and compression; fig. 6 is a perspective view of three wall forms of the printing frame;
figs. <I> 7a, 7b </I> and 7c are views, similar to FIG. 6, of three variants; fig. 8 is a partial sectional view of a variant of the frame for which an absorbent layer is used, the pile fabric being tight against this layer; fig. 9a is a vertical sectional view of a modification of the chassis;
fig. 9b is a sectional view taken along line 9b-9b of FIG. 9a; fig. 9c is a sectional view similar to FIG. 8, but in which the absorbent material rests on a wire mesh;
fig. 10 is a view, in partial section, similar to FIG. 8, a sheet of elastic material being fixed on the underside of the pressure plate; fig. 11 is a schematic sectional view of a measuring device for supplying colorant material to a colorant container; fig. 12a is a perspective view of part of the device;
fig. 12b is a sectional view taken along line 12b-12b of FIG. 12a; fig. 12c is an elevational view of means for removing a section of carpet from the print frame; fig. 13 is a perspective view of a complete embodiment of the device for printing and dyeing; fig. 14 is a sectional view of means for interrupting the flow of the dye;
fig. 15 is a vertical sectional view of a variation of a printing frame for high viscosity dyes; fig. 16 is a plan view of a variation of the printing frame for designs in a large number of colors; fig. 17 is a sectional view taken along line 17 -17 of FIG. 16; the fi-. 18 is a sectional view of three variants of the vertical walls of a frame;
fig. 19 is a view on a larger scale in vertical and partial section of a frame; fig. 20 is a cross-sectional view of a variant of the device for applying a single color to a carpet; fig. 20a is a view similar to FIG. 20 of a variant; fig. 21 is a perspective view of part of the roller of FIG. 20;
fig. 22 is a schematic elevational view of another variant of the device for applying a single color to a carpet; figs. 23 and 24 are views, respectively in vertical section and in plan, of another variant of the device for applying a single color to a carpet, and FIG. 25 is a perspective view on a larger scale of a variant of the printing frame of FIG. 2.
The printing frame 25 shown in FIG. 1 and 2 is supported by a frame 26. The frame 25 has three stages (the number of stages varies in accordance with the number of colors to be used). A base 27 can be made of metal, plastic or any other material the dimensions of which are stable and which is resistant to humidity and attack by chemicals which may be found in the coloring materials 28.
Along the outer edge of the bottom 27 is glued or strongly fixed a border 29 having a uniform height and being strong enough to support the upper stages of the frame and to withstand considerable pressure. With determined spacings, spacing columns 30 are fixed on the bottom 27, these columns having the same height as the edge 29.
The columns 30 are strong enough to be able to support a horizontal internal wall 31 and they are sufficiently close to each other to prevent the wall 31, which rests on them, from being able to deform or buckle under the effect of the pressure. . The internal wall 31 is rigidly fixed to the edge 29 and to the spacer columns 30 to form a sealed lower compartment. A second border 32 with spacer columns 33 supports a second internal wall 34 to form a second sealed compartment.
A third compartment is formed, in a similar fashion, with a border 35, columns 36 and a top wall 37. This is a little thicker and stronger than the middle walls and it supports the print pattern. . The latter comprises several containers delimited by vertical bands 38 recessed in the top wall 37. The bands 38 are made of rubber, of an elastic plastic material or of any other elastic or compressible substance for the purpose indicated below.
The outer band 38 has a bevel 39 and the inner bands 38 form partitions delimiting containers of dyes 40, having different shapes. Close holes 41 are drilled in the top wall 37 and in the intermediate walls so that the color can reach the desired level in the compartments. In these holes are housed tubes 42 of a length such that they can reach the desired level, these tubes being fitted in the holes and being coated with a sealing material so that a tight seal is obtained at the locations. where these tubes pass through the walls.
The upper ends of the tubes are at the level of the upper face of the wall 37 (FIG. 2). Holes are made in each of the edges 29, 32 and 35 to receive tubes 43 which connect each of the compartments to the corresponding dye dispenser, described later.
The device also comprises an upper plate 44 intended to support a pile fabric and which is moved by means of hydraulic jacks 45. On its lower face is fixed a sheet 46 made of caout, felt or any other elastic material and on the underside of this sheet is intended to be fixed to said pile fabric 47, which is, for example, a carpet, this fixing being done by depression.
For this purpose, the plate is hollow, its lower wall is perforated and a vacuum pipe 48 is fixed on its upper wall and is connected to a source of depression not shown.
To perform dyeing, the tiered printing frame 25 is placed on the frame 26, the tubes 43 are placed to connect the frame to dye distributors which deliver dye by flow, gravity or pressure. , the amounts of the coloring matters being calculated in such a way that the coloring agent reaches the desired level in the containers 40. When the belt 47 is fixed to the plate 44, the latter is forced downwards by the hydraulic jacks 45 so that the dyeing can begin.
In fig. 3, a pile carpet 47 is compressed between the platen 44 and the upper face of the upper wall 37 at the start of the printing cycle. The separator bands 38 have penetrated completely into the pile-lined face of the fabric 47. The height of these partitions 38 is less than that of the pile of the fabric, so that the fibers are pushed back and compressed in the dye 28.
This pressing and clamping force pushes the coloring agent back into the gaps between the fibers. compressed, so that they are evenly and completely impregnated with the dye. The fibers which enter the dye force a sufficient volume of the dye to raise the level of the dye in the dye container while the carpet fibers are compressed.
The level of the coloring agent, the height of the dividing wall and the pressure exerted by the plate are calculated in such a way that the level of the coloring agent rises to the bottom fabric of the carpet, but not not beyond this when the fibers are fully compressed. By suitably choosing the above three factors, namely the level of the dye, the height of the septum and the pressure, one can control the penetration of the dye and also determine the degree of dryness or wetting of the fabric.
The dividing wall 38 presented by the frame of FIG. 4 is made of rubber or a compressible material, which allows the printing frame to be used for pile having different heights and fibers having different densities. By the effect of the pressure exerted on the carpet by the plate, the fibers penetrate between the rubber partitions and compress the latter. In this way, the same printing frame can be used efficiently for a wide variety of different mats.
Another advantage resulting from the fact that the walls 38 are elastic is shown in figs. 5n and 5b. In a carpet 50 with loops formed by a rather coarse yarn and for which the loops are oriented at random, the dividing wall 38 can hardly penetrate between the fibers, some thick yarns coming to be placed on the crest of this partition. When the fibers are compressed (Fig. 5b), the partition 38 actually acts as a seal which yields to the irregularities which exist on its surface and which separates the dye containers from each other in a sealed manner.
Equally important as the seal effect is the fact that the elastic nature of rubber allows the mat to find its own level by the action of uniform pressure which acts over the entire print surface as the buildup of threads thick on the crest of rigid partition walls would have a tendency to create raised points preventing effective penetration of the dye into the fibers.
Liquid levels near the dividing walls suppress the meniscus phenomenon which results from the tendency of the liquid to form an upward arc at the point of contact, the liquid literally climbing up the face of the sound wall as shown at 51 in fig. 6a. In the event that the liquid level is relatively high compared to the partition walls, this is a problem.
As the meniscus climbs to the upper edge of the septum, there is a tendency for one dye to diffuse into the other, resulting in smearing and lack of definition. To avoid the need to give the partition walls impractical heights, the partition is provided with a bead 52 or a notch 53 near its upper edge (Figs. 6b and 6c).
Preference will be given to the bead 52 or to the notch 53 depending on the thickness of the partition, the nature of the material which constitutes it and the characteristics of the surface tension of the dye used. As it is necessary to obtain fairly thin liquid layers which spread by the effect of gravity on a horizontal surface, another physical phenomenon of liquids, namely surface tension,
can cause difficulty. Fig. 7a shows the exit of the dye 28 from a debit tube 42 on a perfectly smooth surface. It shows the tendency of the liquid to form a globule above the outlet of the tube, the liquid being maintained in this form by the natural surface tension of this liquid by which the latter is prevented from spreading laterally.
It is only at the point where the height of the globule allows the liquid to overcome its surface tension, by the increase of the effect of gravity, that the globule begins to spread out sideways and to fill the container. dye. To oppose this trend, as seen in fig. 7, the bottom of the container is ribbed in directions perpendicular to each other, so as to form small protrusions 54 in the form of a pyramid. By thus breaking the surface of said bottom, the liquid flows instantly and spreads widely and immediately at the outlet of the supply tube with dye 42.
This arrangement makes it possible to increase the height of the level of the dye at the low points and to decrease this height at the high points so that the level of the flow in the grooves is lower while maintaining the same volume of liquid per cm 2 of area.
By breaking the surface at the edge of the globule and by presenting surfaces having variable slopes at the liquid flow front, the effect of surface tension is suppressed by taking advantage of the meniscus phenomenon. For some low colourant levels, the application of a thin wire mesh to the bottom of the frame will achieve a similar result if the liquid level is continually maintained below the surface of the mesh.
the latter tending to rapidly attract the dye which has just been introduced towards the sides, as shown at 55 in FIG. 7c. The action of sandblasting, circular grinding or the like creates surfaces which facilitate rapid flow of the colorant, depending on the physical nature of the liquid used, the machinability of the surface. the bottom of the frame and the desired level for the colorant.
For some relatively thin fluffy fabrics, velvets and upholstery fabrics, the necessary level of the dye is so low that lateral gravity flow cannot be fully guaranteed, even if the above provisions are used. suitable to facilitate flow on the surface.
In this case, the bottom of the frame, crossed by the dividing walls is covered with felt, a spongy material or any other absorbent, elastic and compressible material which, being impregnated with the dye by the capillary action of the absorbent material attracts liquid laterally from a sufficient number of lower feed holes to achieve uniform saturation. When a pressure is exerted on an absorbing medium of this kind, the degree of pressure can be regulated in such a way that one obtains, by compression,
the expulsion of an amount of the dye so that the level thereof is sufficiently high or low and thus obtain complete penetration and impregnation of the fabric in question.
Fig. 8 shows the bottom 37 of the frame on which protrude separating partitions 38 between which this bottom is coated with an absorbent layer 56 which sucks up the dye delivered by the supply tubes 42. This fig. 8 also shows how a thin pile fabric 47 is tightened against the absorbent material 56.
Figures 9a, 9b </I> and 9c show two different means for facilitating rapid wetting of the absorbent layer 56. For the variant, shown in figs. 9a and 9b, narrow grooves. 57 are formed in the bottom 37 of the frame, these grooves extending radially from the outlet of each supply tube 42 so that larger areas of the absorbent layer are brought into direct contact with the dye.
On the fia. 9c, a wire mesh 58 or the like is interposed between the bottom 37 of the frame and the absorbent layer 56, in order to allow free flow of the dye under the surface of the absorbent layer.
As the backing fabric of a carpet is often formed by rather coarse threads and the loops of knotted carpets pass through this backing fabric, it often has an irregular surface with several small bumps and protrusions. If a hard, smooth stage were applied against such a backing cloth, there would be a large number of small interstices or free spaces between the backing cloth and the surface of the stage.
When the pile fabric is compressed in the dye, the dye can be forced through the backing fabric into these interstices instead of being drawn along the fibers to permeate them. Fig. 10 shows an embodiment of the device during the compression phase of the cycle.
The plate 44 carries a layer 59 of rubber, felt or other resilient material which comes into contact with an irregular bottom fabric 60 of a carpet, so that this layer can give way where the high points are and protrude. where the low points are, so as to effectively seal the pores of the carpet and prevent unwanted penetration of the dye. At the same time, this additional layer 59 assists in the production of uniform pressure.
Various dispensing mechanisms can be used to deliver the coloring materials to the chassis containers. For very fluid solutions, which flow easily, it may be sufficient to establish constant level tanks outside the area occupied by the frame, the level being kept constant, for example by means of a power supply. by float,
exactly at the same horizontal height as the colorant level in the containers. Since the difference in level between the reservoir and the dye container is very small at the start of flow, and approaches zero when the container is filled to the desired level, the flow of the dye is relatively slow.
To obtain a faster flow, certain embodiments present means suitable for measuring a quantity of dyestuffs, these means delivering a predetermined quantity of dye sufficient to fill all of them again. containers intended to receive this particular dye at each printing cycle. These measuring means are mounted on a table of adjustable height so that the dispensing mechanism can be raised sufficiently above the level of the dye containers so that an additional force, due to gravity, is created to accelerate the flow. flow of the dye.
Since the exact amount of the dye for each cycle has been determined in advance, the dye tends to equalize its level itself as a result of the communications that exist between the containers intended to receive the same dye for the dye layer in. a multistage chassis. The dispensing mechanism is raised or lowered depending on the flow speed that is desired.
Fig. 11 schematically shows an efficient embodiment of a measuring device. A large reservoir 61 supplies colorant 28. The latter is introduced into the measuring device by a tube 6 <B> 2 </B> provided with a valve 63 controlled by a solenoid. The measuring device comprises a cylinder 64 in which can move freely a hollow float 65 which rises and falls with the level of the liquid contained in the cylinder.
The float 65 carries a rod 66 on which is engaged an adjustable clamp 67 held in place by a locking screw 68. The clamp 67 carries a microswitch 69. On the side wall of the cylinder 64 is fixed a second rod 70 of which the height is equal to that of the rod 66 when the latter is completely raised. On the rod 70 are fixed two adjustable clamps 71 each comprising projections 72 placed so that they can act on the control button 73 of the microswitch 69.
The relative positions of the grippers 71 determine the upper and lower limit positions of the microswitch 69. The colorant 28 flows from the measuring device to the printing frame through a tube 43 passing through a valve 74 controlled by a solenoid. . The entire measuring device is supported by a table 75 with adjustable height.
During a printing cycle, the dye flows from the measuring device through the tube 43 until the float 65 is lowered enough for the lower projection 72 to come into contact with the microswitch 69 and, at this time, the solenoid valve 74 is closed by the action of the microswitch 69, which stops the flow of the dye.
When all the floats of the measuring devices, used for a particular design, have finished their downward stroke and when all the solenoid valves 74 are closed, the stage 44 is actuated such that it descends to compress the mat in the belt. printing frame. Simultaneously, all of the solenoid valves 63 are opened allowing a new charge of dye to flow into the cylinders 64 of the metering devices. As the liquid level rises in cylinder 64, liquid lifts float 65 until microswitch 69 contacts upper protrusion 72 to close solenoid valve 63.
As soon as the plate 44 has been raised to its upper position and has moved the mat away from the printing frame after the compression of this mat, it operates a microswitch which causes the opening of the solenoid valve. 74 to allow the dye to flow back into the dye container. This cycle is repeated for each printing operation. All the operation is electrically synchronized between the microswitch 69, the solenoid valves 63 and 74, and the movement of the plate 44.
The speed of the cycle is determined by the speed with which the coloring agent flows into the containers, the effective duration of the compression of the carpet in the printing frame being virtually instantaneous. The aforementioned cycle is synchronized with the supply of a new belt to the printing device.
Other means, such as volumetric pumps, can be used to deliver a predetermined amount of coloring material under a controlled pressure.
To print or dye small carpets, the embodiment of the device shown in FIGS. 12a, <I> b </I> and c. In this embodiment, a plate 76 comprises a perforated hollow plate 77 to which is connected a vacuum pipe 78. Rails 79 are fixed to the plate 76 by consoles 80 and these rails carry the vacuum plate 77, provided with rollers 81. The backing plate 82 supports a printing frame 83.
A lifting table 84 can be raised and lowered using a hydraulic plunger 85; this table supports a carpet 86, the hairy face of which faces downwards. During operation, the hollow plate 77 exits, rolling on the rails 79, through the feed side of the device and advances to the top of the hydraulic table which clamps the back of the belt against the vacuum plate 77.
The depression, acting through the holes made in this pla that 77, maintains strongly against this plate the carpet, the side of which is lined with pile faces downwards. The hollow plate 77 is then moved into the plate 76 which descends on the frame 83 and performs the printing operation.
Platen 76 is then lifted and plate 77 rolls to the other side of the device where the printed mat is removed. Plate 77 returns to the feed side of the device to receive a new belt using the hydraulic table. The rails, on which the plate 77 rolls, being fixed on the plate, they go up and down with it during the printing operation.
When the platen has compressed a large area mat in the printing frame, during compression it expels a large quantity of air out of the dye container and, on being lifted, exerts suction between the carpet and container, which is undesirable.
To remedy this, the vacuum plate 77 or the plate 76 is in two parts, as visible in FIG. 12c, the lower part 87 being articulated to the upper part 88 by a hinge 89, the other side of the lower part 87 being able to be moved away from the upper part 88 by means of a piston 90. Consequently, instead of the vacuum plate or platen rising from the printing frame fully parallel to it, the mat is progressively detached from the frame as a result of this hinged arrangement.
Fig. 13 shows a complete embodiment for printing a design on a rolled-up carpet, and not on short-length carpets. A printing frame 91 is placed on a backing plate 92 fixed on a flat table of a hydraulic press which can raise and lower this table. A stage 93 can slide up and down along uprights 94 and is actuated by a hydraulic cylinder 95. A feed roller 96, carrying the print mat 98, is mounted on supports 97 attached to the stage 93 from the side. of the device power supply.
The belt 98 then advances over a cylinder with pins 97a, fitted with a sliding clutch, and passes between a sheet of elastic material 99 applied to the underside of the platen and the printing frame 91. After having passed on a roller with pins 100, the carpet is wound on a receiving roller 101. The two rollers are supported by side members 102 attached to the plate 93.
The force, which advances the belt in the device, is produced by the lug cylinder against the resistance exerted by the slip clutch or any other means producing an opposing torque on the lug cylinder 97a to oppose the unwinding. carpet from roll 96.
By the negative action of the slip clutch on the pin cylinder 97a and the positive traction exerted by the pin cylinder 100, the belt is stretched so tightly that it is clamped against the underside of the belt. platen 93. The movement of the take-up roller is controlled by a slip clutch so that the wet carpet can be wound up with constant but light tension.
As mentioned above, in order to oppose the suction exerted on the belt when the latter is moved away from the printing frame, the plate can be supported by a hinge as in fig. 12c or the belt can be relaxed between the tension rollers 97a and 100, the latter being mounted on supports allowing the recoil of these rolls towards the plate to give slack to the belt. Small side slits can be made in the plate so that air can have free access to the back of the mat, thus making separation easier.
Consequently, a weak deflection is formed by the effect of the weight of the relaxed part of the belt, so that the latter moves away from the frame on either side of the central part which is the last to come off. of the chassis. As soon as the belt has been completely separated from the frame, the tension rollers move apart again to place themselves at the normal distance from the plate and the belt remains taut until the next separation.
The stages, receiving the dyes and forming part of the printing frame, are connected by tubes 43 to dye measuring devices 64, these devices being supported by a table 75 with adjustable height. These devices are connected to reservoirs 61, containing the coloring matters, by tubes 62, these reservoirs being supported at a level higher than that of the measuring devices by a base 103 so that the dyes can flow freely into the measuring devices through the effect of gravity.
During a print cycle, the platen 93 moves down until the belt 98 is compressed in the frame 91. As the platen rises, to detach the mat from the print frame, it operates a limit switch. which not only causes the measuring devices 64 to supply a fresh quantity of dyestuff to the frame, but also operates a motor 104 which drives the pin cylinder 100 to feed a fresh portion of the carpet into the machine from the supply roller 96.
The advancement of the belt is interrupted exactly when the trailing edge of the design printed on the belt coincides with the front edge of the frame, which brings the fresh part of the belt above the frame so that it is ready to receive the same. drawing. The advancement of the belt takes place during the upward and downward movement of the platen and the speed of the device used for this purpose is adjusted in such a way that the advancement of the belt is completed when the platen, in descending, puts the mat in contact with the model to be printed.
The construction of the printing frame must be changed when the viscosity of the dye is too high for it to flow freely by the effect of gravity or when the number of colors, forming part of the pattern, is too large. and when individual regions to be dyed by some of these colors are so small, relative to the total extent of the model, that the construction of a positive device comprising perhaps fifteen to twenty-five stages of dye,
similar to those shown in FIG. 2, would not be practical. In the case where the dyes have a high viscosity, an embodiment of the device of which the printing frame is shown in FIG. 15. The partitions. separators 38 are embedded in a sheet 105, of plastic or other material, which forms the printing surface. On the lower face of this sheet are glued or otherwise fixed several support strips 106 which follow, in substance, the course of the lines forming the design on the upper face of the sheet 105 using the dividing partitions 38.
On the opposite edges of these support strips 106 is fixed a sealing sheet 107 and around this assembly are placed, between the sheets 105 and 107, strips or borders similar to those designated by 29 in FIG. 2. The sealing sheet 107 is supported by columns 108 sufficiently close together so that the sheets carried by these columns cannot deform or curl under the effect of the pressure. On the other hand, these columns 108 are high enough and far enough apart from each other so that tubes 109, bringing dyes, can pass between these columns.
The assembly rests on a resistant base plate 110. The support strips 106 define cavities 111 suitable for receiving the dyes and corresponding, in substance, as regards their shape, to the containers of dyes 112 existing on the surface of the frame. . A large number of small holes 113 are made in the sheet 105 to connect each dye container 112 to the corresponding cavity 11. In the sealing sheet 107 are several large holes in which sleeves 113 of short length are engaged. . On these sleeves are engaged the tubs 109 which connect the cavities 111 to the devices delivering the colors.
Between the printing frame (fig. 15) and the devices (not shown) delivering the dyes, flexible pipes 115 (fig. 14) are established, of short length, <B> which </B> can all wind. be blocked simultaneously by being crushed by a bar 116 forming a clamp, controlled by a cam 117.
This closure device has the function of simultaneously plugging all the tubes 109, bringing in the dyes, at the moment when the carpet is compressed in the dye containers 112, because without this sealing the dyes would have a tendency to flow back to the devices of. feeding through the tubes 109 by the action of the belt which expels the dyes from the containers 112 through the holes 113. The same effect is obtained in FIG. 11, by simultaneously closing all solenoid valves 74.
The establishment of the special shutter device, with bar 116 in the form of a clamp, in the immediate vicinity of the printing frame, is necessary because the tubes 109, which lead to the printing frame, must be flexible so that they can pass freely between the columns. carrier 108. These flexible tubes have a tendency to swell along their entire length, ie up to the dye delivery devices. Since each dye container 112 is supplied separately, it can be efficiently filled with a viscous dye when pressure is exerted thereon by positive displacement pumps or the like.
This pressure pushes the viscous dye evenly through the closely spaced holes <B> 113, </B> so that lateral spreading of the dye on the printing surface is minimized. While the printing frame, shown in fig. 2, requires a measuring device for each colourant, that of FIG. 15 involves a measuring device for each zone to be colored. A battery of positive displacement pumps, which can be easily adjusted for a large number of flow rates, has tubes 109, of sufficient length, attached to each pump.
These tubes can then be temporarily connected to the printing frame. while the pipes, carrying the dyes, connect the pumps to reservoirs of dyes. When it is desired to use a different printing frame, the tubes 109 are detached from the sleeves 113; they are rinsed and connected to the sleeves <B> 113 </B> of the new chassis.
The fia. 16 and 17 show a printing frame for printing designs in a large number of colors in which there are small regions dyed with different colors on large colored backgrounds. Partition walls 38 are embedded in a very thick sheet of plastic or any other material, preferably transparent. On the underside of this thick sheet 118 are mounted strips 119 delimiting channels 123. The colored areas on the surface of the frame are indicated by references corresponding to the dyes they are to receive.
The channels 123 located below the sheet 118 bear the same references as those of the dyes passing through these channels. The channels 123b, d, being so far apart, in the lateral direction, from the dye containers situated on the surface of the frame and intended to be supplied by these channels, that they cannot be supplied through oblique holes 125 drilled in the thick sheet 118,
the underside of sheet 118 is provided with grooves 120 which extend from the channels containing the desired color and terminating at the respective dye container. A sealing sheet 121 is glued to the lower face of the sheet 118. Holes 122 connect these grooves 120 with the desired lower channel 123. A backsheet 124 is attached to the underside of the bands 119 delimiting the channels 123. Holes 125 obliquely pass through the thick sheet 118 such that they terminate in the corresponding channels.
To feed the channels 123, the top sheet 118 is extended, beyond the print model and beyond the bands 119 delimiting the channels 123. Dye boxes are placed above the sheet which may have any length. desired height while the bottom of these boxes is formed by this same sheet 118. In the sheet 118 which constitutes the bottom of these boxes, which each contain a dye having a particular color, there are holes which open into all the channels 123 intended to contain that particular dye. These dye boxes are supplied respectively by dye measuring devices.
The vertical walls, which form the dividing walls of the dye containers, can be of any desired shape and degree of hardness or flexibility. Their structure depends on the material of the tissue into which they are to penetrate, so these walls may be thin or have a pyramidal, concave, convex or semicircular cross section. For some loose fabrics,
it is necessary to adopt a wall with a pyramidal section with a base large enough to avoid coloring or dyeing excessively the material near the dividing wall, as shown in <B> 127 </B> in fig. 18a. In order to facilitate the compression of the wall, when it is made of rubber or the like, it can be hollow so that its central part can be crushed, as shown at 128 in fig. 18b.
When it is desired to form very thin dark lines around the printed colored areas, in order to improve the definition of the design, the dividing walls 129 have flat upper edges (Fig. 18c). These top edges. are coated, using an ink roller, with a thick layer 130 of a viscous dye. While the carpet is being printed, it collects a sufficient amount of the dye applied to the top face of the partitions, as the mat enters the dye containers, so that the final design, printed on the mat, has very contours. thin but well defined.
These same top edges of the partition walls can be used to prevent meniscus if they are coated with a water repellent substance, such as wax or silicones.
A variant of the execution according to FIG. 12c to remedy the vacuum formed when removing the mat from the printing frame is shown in fig. 19 wherein each dye container has a very thin vent tube 131 which passes through the wall of the frame and which is supplied with air from its lower end while protruding slightly from the bottom of the dye container. When the stage begins to rise by lifting the belt out of the containers,
compressed air is injected into the receptacles through these small tubes. If the dye was able to enter the air tube when the dye is compressed by the carpet, the amount of this dye is so low that its presence, after expulsion by the air, is not even noticeable on the carpet. .
When only one dye is used for printing, a rotary member is adopted. In fig. 20 and 21, a member 132 of rubber intended. to drive the coloring paste, door, radial partitions 133 separating the dye containers similar to those described above. This member is mounted on a roller 134 which is partially immersed in colo rant 136 contained in a tank 135.
An adjustable squeegee 137 perfectly touches the top edges of the partitions so that the individual containers are completely filled with the colorant. The position of the squeegee can be adjusted in such a way that it exerts a slight pressure on the rubber partitions so that the containers are only partially filled. A carpet 138 advances on the roll 134 with its pile facing downwards,
this belt undergoing pressure exerted on its rear face by a pressure roller 139. To prevent air bubbles from being entrained in the containers formed in the member 132 when these containers enter the viscous dye 136, an elastic roller 140 presses the rubber partitions where they enter the dye, this roller compressing and crushing these partitions while expelling all of the air so that when the rubber partitions straighten out,
they do so below the free level of the dye and can receive the dye freely without entraining air. A squeegee 140a, supported by the tank 135, presses against the roller 140 so that it remains clean.
When a mat 138 is clamped against the dye containers by the pressure roller 139, the rubber partitions penetrate between the fibers, and these are compressed into said containers which are emptied as the belt moves away from the containers which just contained. enough dye so that it can penetrate evenly into the fibers and impregnate them. The partitions prevent at the same time any lateral spreading or reflux of the colourant,
so that a very even coloring and uniformity of the dyeing of the fabric is obtained, regardless of the length of the latter. As the quantity of the dye introduced into the fibers is determined with precision, by the adjustment of the squeegee 137 as well as by the complete emptying of the receptacles by the fibers when the latter enter these receptacles and leave them being when subjected to compression, identical dyes can be obtained even if the successive treatments of the carpets are carried out at intervals of several weeks.
Fig. 20a shows a variant of the device of FIG. 20. Printing roll 141 is analogous to roll 134, but instead of using a <B> 135 </B> tub to deliver the colorant to the print surface, the colorant is delivered through an established nozzle 142. between a pressure roller 143 and a squeegee 144. The tank 145 forms a collector for the excess coloring matter.
Fig. 22 shows an embodiment of the positive device in which the partition-holder member is constituted by an endless belt 146. On the strand. Superior to this belt, the partitions are vertical and form the receptacles suitable for receiving the colourant. The endless belt travels along the top face of a table 147 and passes over rollers 148 and 149. The belt 150 is unwound from a roll 151 and bypasses a guide cylinder <B> 152 </ B> before advancing under a pressure roller 153 and on a lug cylinder 154 towards a take-up roller 155.
In the table 147 is formed a cavity 156 in which is housed an idler roller 157 which protrudes slightly from the upper face of the table 147 and cooperates with the pressure roller 153 to clamp the carpet against the colourant containers formed in the belt. . The dye 158 is supplied to the containers through a supply tube 159. A vacuum tube 160 allows the dye to be removed if desired. The device has a squeegee 161 and a roller 162.
A peculiarity of this arrangement resides in the fact that the endless belt passes under the table 147 to pass through a washing chamber 163 comprising a water jet 164, the belt then being dried using a duct. air 165. The cleaned face of the endless belt thus returns to the point where the dye is supplied and is ready to receive a new charge formed by a different dye.
Figs. 23 and 24 show a variation of the printing frame which is used for flowable coloring materials in the event that it is desired to continuously agitate these materials to avoid deposits. The frame 166 is analogous to the frame 25, with several floors, of FIG. 2. However, the tubes 43 of FIG. 2 are replaced by nozzles 167 respectively leading into. the different stages of the chassis. On the outlet side of the frame, similar broadly flared nozzles 168 extend from frame 166.
The nozzles 168 are L-shaped and open into overflow tanks <B> 169 </B> supported by a height-adjustable platform 170. The tanks 169 are formed. by vertical walls 171 and by a longitudinal partition <B> 172 </B>, the upper edge of which is located at a level lower than that of the upper edges of the walls 171, so as to form a channel 173 collecting the materials fed by the nozzles 168 and overflowing over the bulkhead 172. Collecting receptacles 174 and additional tubes 176 extending from these receptacles return the overflowing material to the power source.
The platform 170 is adjusted relative to the frame <B> 166 </B> such that the upper edge of the partition 172 is at a level corresponding to that at which the colorant is desired to be in the frame. . In this way, the free surface of the dye is always maintained at the desired level by the continual flow of the coloring materials and this flow causes permanent agitation of these materials. The mechanism, shown in fi-. 14, can be used to interrupt this flow during printing.
Fig. 25 shows a variant of the printing frame of FIG. 2, according to which the stirring of the coloring matters can be obtained in a simple manner. The walls 27, 31, 34 and 37 are kept at the desired spacing by partitions 177, the lower edges of which have notches 178. Consequently, the coloring matters pass through the lower parts of the partitions, which favors their. restlessness.