CH359540A

CH359540A - Verfahren zum kontinuierlichen Aufschäumen von treibmittelhaltigen Thermoplasten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: CH359540A
Authority: CH
Original assignee: Medultra
Priority date: 1957-12-31
Filing date: 1958-01-14
Publication date: 1962-01-15
Also published as: NL234677A; CH368927A; BE570710A; DE1134504B

Description

Verfahren zum kontinuierlichen Aufschäumen von treibmittelhaltigen Thermoplasten und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum kontinuierlichen Aufschäumen von treibmittelhaltigen thermoplastischen Kunststoffpartikeln unter Verhinderung der Verschweissung der einzelnen Partikel untereinander, wobei vorzugsweise heisse Dämpfe oder Gase in die zu behandelnden Partikel direkt eingeleitet werden können.

Weiter bezieht sich die Erfindung auf eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.

Die Herstellung von Schaumstoff-Formkörpern aus thermoplastischen, treibmittelhaltigen Kunststoffteilchen erfolgt in bekannter Weise zweckmässig in zwei Arbeitsgängen.

Bei einer ersten Vorbehandlung des in 1-3 mm grossen Körnchen vom spezifischen Gewicht 0,9 vorliegenden Grundstoffes, wird deren EinzeIvolumen durch Einwirkung trockener und feuchter Wärme so vergrössert, dass sie bei einer späteren Einfüllung in Formen deren Raum fast völlig ausfüllen und bei erneuter Zuführung von Wärme zu einer dem Formraum genau angepassten homogenen Schaummasse verschweissen.

Eines der Hauptprobleme bei der oben angeführten sogenannten Vorschäumung ist die Vermeidung des später bei der Formgebung sehr erwünschten Verschweissens oder Verbackens der einzelnen Partikel untereinander.

Diese Neigung ist besonders gross am Anfang der Volumenvergrösserung. In diesem Stadium vergrössern nämlich sämtliche Teilchen gleichzeitig ihr Volumen.

Da die Oberflächen in diesem Augenblick besonders plastisch sind und sich durch die Ausdehnung des Volumens gegenseitig eng berühren, kommt es zu unerwünschten Verschweissungen.

Man versucht diese Verschweissungen durch Ausbreiten der Partikel auf Gewebebahnen in geringer Schichthöhe oder durch dauerndes Bewegen kleiner Einfüllmengen in Wasser oder Dampfbehältern auszuschalten.

Diese Arbeitsweisen haben jedoch den Nachteil ausserordentlich grosser Wärmeverluste, welche z. B. bei Verwendung von strömendem Dampf zur Behand- lung der Partikel auf einem kontinuierlich laufenden Gewebeband, auf dem das Material in einer Schichthöhe von etwa 100 mm aufgeschäumt werden kann, bis zu 90 ovo beträgt.

Es wurde nun die Überlegung angestellt, dass die Ausnutzung der zugeführtenWärmemenge umso grösser sein muss, je länger der Weg gewählt werden kann, den der Wärmeträger durch das zu behandelnde Gut zurücklegen muss und je näher die Zuführungseinrichtung für den Wärmeträger mit dem zu behandelnden Gut in Berührung gebracht werden kann.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu entwickeln, welche die oben aufgeführte Theorie verwirklichen und es ermöglichen soll, mit einem Bruchteil der bisher aufgewendeten Wärmemengen bei der Vorschäumung auszukommen.

Das erfindungsgemässe Verfahren zum kontinuierlichen Aufschäumen von treibmittelhaltigen Thermoplasten besteht nun darin, dass die zu behandelnden Partikel gezwungen werden, zusammen mit anderen Partikeln eines jeweils bereits weiter fortgeschrittenen Behandlungsgrades eine Behandlungszone in einem Behälter unter dauernder zwangsweiser Bewegung und unter gleichzeitiger Ausnützung der ihnen in ihrem jeweiligen Aufschäumungsgrad eigenen Bewegung zu durchwandern, wobei die Behandlungszeit, die sie zur Erreichung des gewünschten endgültigen Aufschäumungsgrads benötigen, durch die Behälterlänge, die im Behälter vorgegebene und aufrechterhaltene Schütthöhe und den damit zurückzulegenden Weg sowie durch die Einstellung der jeweiligen Austragsöffnung bestimmt wird und ihnen auf diesem Wege jeweils so viel strömende Wärmeträger dauernd und direkt zugeführt werden,

als für eine Aufrechterhaltung des Aufschäumvorganges unter Vermei jdung einer Verschweissung notwendig sind.

Zur Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung, die sich erfindungsgemäss kennzeichnet durch einen Behälter mit mindestens einer Einlassund mindestens einer Auslassöffnung und in seinem Innern angebrachtem Zuführ- und Verteilorgan für den Wärmeträger.

Beispielsweise wird beim erfindungsgemässen Verfahren im Gegensatz zu bisher üblichen Methoden bei geringer Schütthöhe der Wärmeträger nicht vom Boden des Behälters aus zugeführt, sondern zweckmässig durch eine Hohlachse mit Seitenarmen, welche durch die gesamte Schüttmasse reichen.

Die Schüttmasse wird bei einer bevorzugten Ausführung weiterhin nicht als Rohprodukt, das heisst mit spezifischem Gewicht 1, eingebracht, sondern als vorgeschäumtes Material mit einem Raumgewicht von z. B. 25 kglm3. In diese sogenannte Vorfüllung, die z. B. bei einem Behälterdurchmesser von 1500 mm und einer Schütthöhe von 5000 mm 9,0 m3 beträgt, wird nun der Wärmeträger, z. B. Dampf, durch die Hohlachse unter gleichzeitiger Drehung der Achse eingeleitet. Nachdem sich über die ganze Behälterhöhe eine gleichmässige Temperatur von z. B. 1150 C eingestellt hat, wird durch eine Dosiereinrichtung Rohmaterial kontinuierlich in kleinen Mengen von z. B. 2-3 kg pro Minute zugeführt.

Die Zuführung erfolgt so, dass eine gleichmässige Verteilung entweder durch eine entsprechende Verteilervorrichtung oder durch das Rührwerk im Behälter über die ganze Oberfläche der Vorfüllung erfolgt. Hierdurch werden die noch nicht vorgeschäumten Partikel voneinander getrennt und beginnen sich zwischen den Partikeln der Vorfüllung langsam nach unten zu bewegen. Sie durchwandern hierbei eine Art Vorwärmezone mit nicht voller Betriebstemperatur und beginnen langsam ihr Volumen zu vergrössern.

Nach etwa 1 Minute erreichen sie in etwa 400 bis 500 mm Tiefe die Zone der vollen Betriebstemperatur, und damit beginnt sich die Volumenvergrösserung in gewünschter Weise so zu vollziehen, dass die Rohstoffpartikel jeweils zwischen den Partikeln der Vorfüllung durch die Rührwerksarme bewegt werden.

Gleichzeitig werden durch die Rühnverksarme jeweils so viel heisse Dämpfe oder Gase zugeleitet, als für die Aufrechterhaltung der Betriebstemperatur notwendig ist.

Sobald die Rohstoffpartikel ihr Volumen in gewünschter Weise vergrössert haben, was sich durch ein Ansteigen der Schütthöhe im Behälter anzeigt, wird am Boden des Behälters eine Austragöffnung betätigt, durch die jeweils - gewichtsmässig betrachtet - so viel aufgeschäumtes Material ausgetragen wird, als oben an Rohmaterial zugeführt wird. Der Prozess läuft von hier ab kontinuierlich.

Das Material der Vorfüllung verlässt allmählich mit den frisch aufgeschäumten Partikeln den Behälter, so dass nach etwa 15 Minuten nur noch frisches Material vorhanden ist.

Da jedoch auch dieses Material bereits seine volle Volumenausdehnung durchgeführt hat, kommen die frisch hinzugefügten Partikel immer nur mit bereits aufgeschäumten Partikeln in Berührung.

Dieser an und für sich nicht zu erwartende Ablauf ist daraus zu erklären, dass die spezifisch schwereren frischen Rohstoffpartikel sich zuerst nach unten bewegen, dann ihre Volumenvergrösserung erleiden und mit ihren Vorgängern eine Zone gemischten Vorschäumgutes bilden, die dann als ganze Zone ihre Wanderung durch den Behälter fortsetzt.

Der Vorgang lässt sich in der Praxis durch Einfärben der Partikel leicht nachweisen, ist jedoch theoretisch nicht ganz einfach zu erklären.

Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind einige wesentliche Voraussetzungen zu beachten. Vor allem darf die Rührwerksgeschwindigkeit nicht so gross gewählt werden, dass sie als Antrieb für die Behälterfüllmasse wirkt.

Da die einzelnen Partikel fast kein Eigengewicht und damit auch kein Beharrungsvermögen besitzen, besteht die Gefahr, dass der Inhalt des Behälters mit dem Rührwerk zu wandern beginnt und damit immer die gleichen Partikel der Wärmezufuhr ausgesetzt werden. Dies führt zu einer Verschweissung und Blokkierung des Verfahrensablaufes. Das Rührwerk hat daher nicht nur die Hauptaufgabe, die einzelnen Partikel vor dem Verschweissen zu bewahren, sondern auch eine gleichmässige Beheizung durchzuführen.

Die Zerteilung und Verhinderung der Verschwei ssung wird, was nach dem vorstehend beschriebenen Vorgang des Mitwanderns der gesamten Behälterfüllung erklärlich wird, vorteilhaft durch feststehende Zerteiler in den Seitenwänden bewirkt.

Eine weitere Voraussetzung ist die Verwendung eines Materials für die Rührwerkseinrichtung, die eine Überhitzung dieser Teile und dadurch ein Anbakken der thermoplastischen Partikel ausschliesst.

Die hohe isolierende Wirkung der aufgeschäumten Partikel ist bekannt. Sie wird bei dem beschriebenen Verfahren ausgenützt. Da die Wärmezuführung nur in der Masse selbst vorgenommen wird, verhindert diese eine weitgehende Abkühlung des Wärmeträgers, was zur Folge hat, dass bei Einleitung von Wasserdampf von 120"C fast keine Kondensatbildung in der Rührwerksachse und im Material erfolgt und damit ein nahezu trockenes Vorschäumgut erhalten wird.

Bei einer besonderen Ausgestaltung der Vorrichtung können in verschiedenen Abständen zwischen der Einfüllstelle des Rohmaterials am oberen Ende des Behälters und der Austragsöffnung am unteren Ende Zwischenentnahmestellen eingerichtet werden.

Diese Möglichkeit bietet den Vorteil, dass Aufschäumgut beliebigen Raumgewichts entnommen werden kann.

Verfahrensgemäss wird die Behälterhöhe und damit der Weg, den das aufzuschäumende Gut durch die Behandlungszone zurücklegen muss, z. B. auf das extrem erreichbare niedrigste Raumgewicht von 14 kgm eingestellt. Es beträgt beispielsweise bei treibmittelhaltigen Polystyrolpartikeln 8 m.

Auf Grund von Probeentnahmen zwischen Eintrag und Austrag können die Stellen festgelegt werden, an denen beliebige Raumgewichte zwischen z. B. 100 und 14 kglms entnommen werden können.

So liegt eine Austragsöffnung für Material vom Raumgewicht 30 kg(m etwa 2 m unterhalb der Eintragstelle.

Bei dieser Arbeitsweise können gleichzeitig verschiedene Raumgewichtstypen entnommen werden.

Eine weitere Reguliermöglichkeit für verschiedene Raumgewichte bei nur einer Austragung ist durch erhöhte Zugabe von Rohmaterial bei vergrösserter Austragsöffnung und damit schnellerem Materialdurchgang durch die Behandlungszone gegeben.

Die Erfindung wird an Hand eines Ausführungsbeispieles einer Vorrichtung in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben.

In der Zeichnung ist eine Vorrichtung dargestellt, in der die Vorbehandlung von treibmittelhaltigen Polystyrolpartikeln und ähnlicher thermoplastischer Kunststoffe nach dem erfindungsgemässen Verfahren durchgeführt werden kann.

Die Vorrichtung besteht aus einem zylindrischen Behälter 1 von 1500 mm Durchmesser und 9000 mm Höhe. Durch den ganzen Behälter ist eine Rührwerkshohlachse 2 geführt, an der in bestimmten Abständen Rührwerkshohlarme 3 angeordnet sind.

Das Rührwerk wird durch den Antrieb 4 von aussen her bewegt. Über eine Stopfbüchse 5 wird in die Hohlachse 2 Dampf oder Heissluft eingeführt und den Rührwerkshohlarmen 3 zugeführt, durch deren Bohrungen 6 der zugeführte Dampf in das Behälterinnere geleitet wird.

Die Bohrungen sind so gewählt, dass die Hauptdampfmenge in den unteren Hohlarmen ausströmt.

Zur Aufgabe des Rohmaterials 16 ist am oberen Behälterrand eine Aufgabevorrichtung 7 angeordnet, die eine kontinuierliche Zuteilung gestattet. Zur Austragung des behandelten Gutes ist am Behälterboden eine Austragöffnung 8 vorgesehen. Diese steht über ein Steuerorgan 9 in einem Minimal- und einem Maximal-Niveauregler 10 und 11 in Verbindung.

Beim Anfahren der Anlage wird bereits behandeltes Gut 12 als sogenannte Vorfüllung bis zur Höhe des Niveaureglers 10 eingefüllt. Gleichzeitig wird das Rührwerk 4 in Tätigkeit gesetzt und Dampf von 100 bis 150 C in die Hohlachse eingeblasen.

Nach einer Anlaufzeit von etwa 10 Minuten hat die Vorfüllung die notwendige Betriebstemperatur erreicht.

Erst jetzt wird über die Zuteilungsvorrichtung 7 und die Verteilervorrichtung 13 Rohmaterial aufgegeben und gleichmässig über die Oberfläche der Vorfüllung 12 verteilt.

Das Rohmaterial vermischt sich mit der Vorfüllung und beginnt unter der Einwirkung der dauernd aus den Rührwerksarmen 6 austretenden und von unten nach oben steigenden heissen Dämpfe, sein Volumen zu vergrössern. Sobald durch diese Volumenvergrösserung das Niveau der Mischung, Vorfüllung und des frisch aufgeschäumten Rohmaterials den Niveauregler 11 ereicht hat, wird die Au strags öff- nung 8 betätigt.

Hier verlässt nun zuerst das Material der Vorfüllung den Behälter, bis nach einigen Minuten nur noch frisch aufgeschäumtes Material folgt.

Die bei 8 ausgetragene Menge an behandeltem Gut entspricht gewichtsmässig der bei 7 aufgegebenen Rohmaterialmenge. Geringe Schwankungen werden durch das Steuerorgan 9 dadurch ausgeglichen, dass bei zu schnellem Abfluss über den Mini mal-Niveauregler 10 und bei zu geringem Abfluss über den Maximal-Niveauregler 11 die Austragöffnung bei 8 verkleinert oder vergrössert wird.

Die Niveauregler selbst können in ihrer Anordnung im Behälter in der Höhe verstellt werden, wodurch die Durchlaufzeit der einzelnen Partikel und damit in der Grenze der maximalen Aufschäumungsmöglichkeit das Raumgewicht variiert werden kann.

In halber Behälterhöhe ist beispielsweise eine zweite Austragsöffnung 14 angebracht, bei der bei laufender Anlage Material mittleren Raumgewichts entnommen werden kann.

Um ein Zusammenbacken des zu behandelnden Gutes zu verhindern, sind an der Behälterwand nach innen ragende Zerteiler 15 starr befestigt. Diese haben sowohl die Aufgabe, das Vorschäumgut am Verbacken zu hindern, wie auch zu vermeiden, dass die gesamte Behälterfüllung durch die Drehwirkung der Rührwerksachse mit dem Rührwerk zu rotieren beginnt.

Bei den Vorrichtungen können alle Vorgänge durch entsprechende Steuerinstrumente, wie Niveauregler und Thermostaten, aufeinander abgestimmt werden und alle Arbeitsvorgänge völlig automatisch gestaltet werden.

Es ist nicht notwendig, den Behälter vertikal anzuordnen, das Verfahren kann auch bei Schrägstellung der Anlage durchgeführt werden. In diesem Fall kann die Zuleitung der Wärmemedien vorzugsweise von der unteren Seite des schräggestellten Behältermantels durchgeführt werden, während die Rührwerksachse nur zur Bewegung und Zerteilung des den Behälter durchwandernden Gutes dient.

Vorstehend wurde die Einleitung der Wärmeträger in das Schüttgut über die Rührwerksachse und die Rührwerksarme besonders beschrieben, weil dies als die eleganteste Arbeitsweise zu - betrachten ist.

Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich jedoch auch dann durchführen, wenn die Zuleitung der Wärmeträger z. B. durch feststehende Rohre, welche in Abständen unter gleichmässiger Verteilung über die gesamte Behälterhöhe angebracht sind, vorgenommen wird, während die Rührwerkseinrichtung dann nur die Aufgabe einer Bewegung des Schüttgutes übernimmt.

Es lässt sich denken, dass der Behälter selbst als Rotor ausgebildet wird und die Achse feststeht, wobei beide Teile wechselseitig entweder mit oder ohne Zuführungseinrichtung für die Wärmeträger ausgebildet sein können.

Entscheidend bei allen Variationen ist jedoch, dass die Eigenbewegung der Partikel von der Zuführungsseite des Rohmaterials nach der Austragsseite des fertig aufgeschäumten Produktes nicht wesentlich gestört werden kann und dass entweder die eine oder die andere Vorrichtung, über die die Wärmeträger zugeführt werden, mit dazu beiträgt, dass die Verschweissung der einzelnen Partikel miteinander verhindert wird.

Die vorstehend beschriebene Anlage arbeitet vollautomatisch. Der wesentliche Fortschritt des erfindungsgemässen Verfahrens liegt darin, dass bei der vorgeschlagenen Methode nur noch etwa 100/o an Energie benötigt werden. Dies zeigt sich augenfällig schon daran, dass nach Anlaufen der Anlage am oberen Behälterende fast kein Dampf mehr entweicht.

Weitere Vorteile sind die genaue Steuermöglichkeit und damit ein absolut gleichmässiges Endprodukt.

Die Folge des geringen Dampfbedarfs durch die Ausnützung der isolierenden Eigenschaften des Aufschäumgutes und durch die Verlegung der Heizeinrichtung in das zu behandelnde Gut ist eine sehr geringe Kondensatbildung und damit ein fast trockenes Material, welches vor der Weiterverarbeitung keiner Trocknung mehr bedarf.

Weitere wesentliche Vorteile ergeben sich aus der genauen Steuermöglichkeit des Aufschäumprozesses und den damit gegebenen Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der verschiedenen gewünschten Raumgewichte.

Claims

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zum kontinuierlichen Aufschäumen von treibmittelhaltigen, thermoplastischen Kunststoffpartikeln, dadurch gekennzeichnet, dass die zu behandelnden Partikel gezwungen werden, zusammen mit anderen Partikeln eines jeweils bereits weiter fortgeschrittenen Behandlungsgrades eine Behandlungszone in einem Behälter, unter dauernder zwangs- weiser Bewegung und unter gleichzeitiger Ausnützung der ihnen in ihrem jeweiligen Aufschäumungsgrad eigenen Bewegung zu durchwandern, wobei die Behandlungszeit, die sie zur Erreichung des gewünschten endgültigen Aufschäumungsgrads benötigen, durch die Behälterlänge,

die im Behälter vorgegebene und aufrechterhaltene Schütthöhe und den damit zurückgelegten Weg sowie durch die Einstellung der jeweiligen Austragsöffnung bestimmt wird und ihnen auf diesem Wege jeweils so viel strömende Wärmeträger dauernd und direkt zugeführt werden, als für eine Aufrechterhaltung des Aufschäumvorganges unter Vermeidung einer Verschweissung notwendig sind.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmeträger heisse Gase zugeführt werden.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass als Wärmeträger heisse Dämpfe zugeführt werden.

3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass für die vorzugebende Füllung der Behandlungsvorrichtung bereits aufgeschäumte Kunst- stoffpartikel verwendet werden und nach Einleitung der Wärmeträger und Erreichung der Betriebstemperatur jeweils nur so viel frisches Rohmaterial zugeführt und unter die bereits vorgeschäumten Partikel verteilt und mit diesen zusammen der weiteren Einwirkung der Wärmeträger ausgesetzt wird, als unter Vermeidung der thermoplastischen Verschwei ssung der einzelnen Partikel untereinander möglich ist und als aufgeschäumtes Material an einer entgegengesetzt zur Rohmaterialzuführungseinrichtung angeordneten Austragsöffnung ausgetragen werden kann.

4. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass Zuführungseinrichtungen für den Wärmeträger so angeordnet werden, dass sie eine Beheizung des ganzen Behälterquerschnitts und über die gesamte Schütthöhe erlauben, ohne die Bewegung der zu behandelnden Partikel wesentlich zu behindern, und wobei je nach Bedarf in verschiedenen Zonen des zu behandelnden Gutes verschiedene Quantitäten des Wärmeträgers zugeführt werden können.

5. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführungseinrichtungen für den Wärmeträger so ausgebildet und angeordnet werden, dass sie neben ihrer Hauptaufgabe - das zu behandelnde Gut mit allen seinen Teilen mit dem Wärmeträger in Berührung zu bringen - wechselseitig entweder durch ihre Eigenbewegung oder durch ihre feststehende Anordnung die dauernde Bewegung der zu behandelnden Partikel herbeiführen und eine Verschweissung verhindern.

PATENTANSPRUCH II Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Patentanspruch I und Unteransprüchen 3 bis 5, gekennzeichnet durch einen Behälter mit mindestens einer Einlass- und mindestens einer Auslassöffnung und in seinem Innern angebrachten Zuführ- und Verteilerorgan für den Wärmeträger.

UNTERANSPRÜCHE 6. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter zylindrische Form und einen kegelförmigen Auslauf aufweist.

7. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass das Wärmeträgerzuführ- und Verteilorgan aus einer den Behälter durchdringenden Hohlachse besteht.

8. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass über die Länge der Hohlachse verteilt mindestens zwei rühiwerksähnliche Hohlarme angebracht und diese mit Düsen zur Einleitung des Wärmeträgers in das Behälterinnere versehen sind.

9. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührwerkshohlachse und die Hohlarme aus einem schlecht wärmeleitenden Material gefertigt sind, um dadurch ein Verschweissen der zu behandelnden thermoplastischen Partikel mit der Rühiwerkseinrichtung zu vermeiden.

10. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteransprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Rührwerkshohlachse und die Hohlarme mit einem schlecht wärmeleitenden Material umkleidet sind, um dadurch ein Verschweissen der zu behandelnden thermoplastischen Partikel mit der Rührwerkseinrichtung zu vermeiden.

11. Vorrichtung nach Patentanspruch II, gekennzeichnet durch eine mit Armen versehene Rührwerksachse, welche Achse nur der Bewegung und Zerteilung des zu behandelnden Gutes dient.

12. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an der Behälterwandung mehrere der Einleitung des Wärmeträgers dienende Verteilerarme so angeordnet sind, dass sie zwischen die Rührwerksarme gegen das Innere des Zylinders zeigen.

13. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel des Behälters so ausgebildet ist, dass mittels Perforierungen der Wärmeträger in das Behälterinnere geleitet werden kann und dadurch eine Beheizung der zu behandelnden Partikel über die gesamte Behälterlänge ermöglicht wird.

14. Vorrichtung nach Patentanspruch II und Unteranspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an über die Höhe des Behälters verteilten Stellen in ihrem Durchlass einstellbare Austragsöffnungen angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass im oberen Teil des Behälters ein Minimal- und ein Maximal-Niveauregler angeordnet ist, der über eine Steuereinrichtung den Durchlass der Austragsöffnung regelt.