CH359631A - Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxydierten, polymeren, trocknenden Ölen mit verbesserter Härte - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxydierten, polymeren, trocknenden Ölen mit verbesserter Härte

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CH359631A
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oxidized
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polymeric
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C Slotterbeck Ober
A Tucker Merilyn
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Exxon Research Engineering Co
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Description


  <B>Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxydierten, polymeren,</B>  trocknenden Ölen mit verbesserter Härte    Vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Her  stellung von Filmen aus oxydierten, polymeren,  trocknenden Ölen mit verbesserter Härte, dadurch  gekennzeichnet, dass man auf die Filme Schwefel  dioxyd einwirken lässt.  



  Es ist bekannt, aus flüssigen Polymeren von       Diolefinen    oder aus     Kopolymeren    solcher     Diolefine     mit     Monomeren,    die zur     Kopolymerisation    befähigt  sind, Filme herzustellen. Diese Filme wurden durch  Trocknen an der Luft oder durch Einbrennen     in     einem Ofen bei ca. 150 bis     177     während etwa  30 Minuten gehärtet. Es war jedoch nicht möglich,  verhältnismässig dicke Filme (mehr als 0,038 mm)  aus solchen Ölen irgendwie befriedigend zu härten.  



  Kürzlich wurde gefunden, dass sich     verhältnis-          mässig    dicke Filme (0,038 bis 0,076     mm)    härten  lassen, wenn das Öl zuerst durch Blasen mit Luft  oder Sauerstoff in     Gegenwart    eines Lösungsmittels  oder leicht höherer Temperatur bei 29 bis 1380 auf  einen Sauerstoffgehalt von 10 bis 20     D/o    oxydiert  wird. Solche Öle haben aber selbst in Gegenwart  eines Trockners     Trocknungszeiten    von mindestens  5 Tagen an der Luft.  



  Das vorliegende Verfahren erlaubt nun, selbst  dickere Filme (0,127 mm oder dicker) in sehr kurzer  Zeit bei Zimmertemperatur zu härten, wobei man       harte,    chemisch beständige     überzüge    erhält. Beson  ders gute Resultate werden erzielt, wenn man den  trocknenden Ölen Vernetzungsmittel zusetzt.  



  Geeignete synthetische Öle sind     Polymerisate     des     Butadiens,        Isoprens,        Dimethylbutadiens,        Pipe-          rylens,        Methylpentadiens    und anderer     konjugierter          Diolefine    mit 4 bis 6     Kohlenstoffatomen    im Molekül.

    Statt eines der vorgenannten     Diolefine    für sich allein    zu polymerisieren, kann man Mischungen derselben  unter sich oder mit kleineren Mengen     äthylenisch     ungesättigter, mit ihnen     kopolymerisierbarer        Mono-          merer        kopolymerisieren,

          z.        B.        mit    5     bis        30        %        Styrol     oder im Kern durch     Alkylgruppen    substituierte     Sty-          role    wie     p-Methylstyrol,        Dimethylstyrol,        Diäthyl-          styrol,        Acrylnitril;

          Methacrylnitril,        Methylacrylat,          Methylmethacrylat,        Vinylisobutyläther,        Methylvinyl-          keton    und     Isopropylmethylketon.    Solche synthetische  Öle lassen sich vorteilhaft durch     Blockpolymerisation     entweder in     Gegenwart    eines kohlenwasserstoff  löslichen Peroxyds wie     Benzoylperoxyd    oder     Czmol-          hydroperoxyd    oder in Gegenwart von     metallischem     Natrium herstellen.

   Geeignete     Polymerisationsme-          thoden    werden nachstehend beschrieben. In der  ganzen Beschreibung sind alle Mengenverhältnisse  auf Gewichtsbasis bezogen.  



  <I>Syntheseverfahren A</I>  Eine Mischung von 100 Teilen     Butadien-1,3,    50  Teilen     Straight-run-Benzin    (Siedegrenzen     150-          200o    C) (      Varsol     , Markenprodukt, 3 Teilen     tert.          Butylhydroperoxyd    (60 % rein) und 0,75 Teil     Di-          isopropyl-xanthogendisulfid    in einem geschlossenen  Reaktor 40 Stunden auf 900 C. Dann wird der     Druck     abgelassen und das nicht umgesetzte     Butadien    aus  der polymerisierten Mischung bei 700 C verdampft.

    Das Produkt ist eine klare wasserhelle Lösung und  besteht aus etwa 60 Teilen öligem     Butadienpolymer,     etwa 4 Teilen     Butadiendimer    sowie Lösungsmittel  und etwas     tert.        Butylalkohol.    Die Lösung des     Poly-          mers    wird     dann        zweckmässig    zur Entfernung des  Dieners     fraktioniert    und     gewöhnlich    auf einen Gehalt  von 50 % nicht flüchtigen Stoffen eingestellt.

   Die  nichtflüchtige Komponente, die das ölige Butadien-      polymer darstellt, hat ein     Molekulargewicht    zwischen  <B>1000</B> und 10 000, vorzugsweise zwischen 2000 und  5000. Es versteht sich, dass die beschriebene Ar  beitsweise nur ein Beispiel ist und in mancher Weise  modifiziert werden kann, z. B. wie im     US.Patent     Nr. 2586594 beschrieben, das andere     Monomere,     Vernetzungsmittel, Verdünnungsmittel,     Polymeri-          sationsmodifikatoren,    geeignete Bereiche des Men  genverhältnisses der Komponenten und wirksame  Bereiche der     Polymerisationsbedingungen    beschreibt.

    <I>Syntheseverfahren B</I>  Ein anderes     Polymerisationsverfahren,    das in  Gegenwart von Natrium durchgeführt wird, ist fol  gendes: 80 Teile     Butadien-1,3,    20 Teile     Styrol,     200 Teile     Straight-run-Benzin        (Siedegrenzen    150     -          200     C), 40 Teile     Dioxan,    0,2 Teil     Isopropanol    und  1,5 Teil fein zerkleinertes Natrium werden in einem  mit Rührwerk versehenen, geschlossenen     Reaktions-          gefäss    auf etwa 500 C erwärmt.

   In etwa 4 I/2 Stunden  erreicht man eine vollständige Umwandlung, wonach  man durch Zugabe von überschüssigem     Isopropanol     das Natrium zerstört. Das Rohprodukt wird abge  kühlt, mit Kohlendioxyd oder Eisessig oder einer  anderen wasserfreien organischen Säure neutralisiert  und filtriert.  



  Statt das mit Alkohol behandelte Produkt zu  neutralisieren, kann man die Säure auch direkt dem  noch Natrium enthaltenden Rohprodukt zusetzen,  wobei das Natrium durch die Säure zerstört wird.  Das farblose Filtrat wird dann     fraktioniert        destilliert,     um den Alkohol und das     Dioxan    zu entfernen.  Schliesslich     destilliert    man zweckmässig noch     Lö-          sungsmittel        ab,        bis        das        Produkt        50-95        %        nichtflüchtige     Substanz enthält.

   Diese ist ein trocknendes Öl vom       Molekulargewicht    unter 10 000, vorzugsweise zwi  schen etwa 2000 und 5000.  



  Es versteht sich wiederum, dass die beschriebene       Polymerisation    mit Natrium     modifiziert    werden kann,  sei es durch Weglassung des     Styrols    oder durch Zu  satz des     Styrols    erst nach dem Beginn der     Polyme-          risation    des     Butadiens,    oder durch Ersatz des     Di-          oxans    durch 10-35 Teile eines anderen     Modifizie-          rungsmittels    mit 3 - 8     Kohlenstoffatomen,    wie     Me-          thyläthyläther,

          Dibutyläther    oder     Phenetol.    Das       Modifizierungsmittel    kann auch     ganz    weggelassen  werden, insbesondere wenn es nicht notwendig ist,  ein     vollkommen    farbloses Produkt zu erhalten. Des  gleichen ist     Isopropanol    nicht erforderlich, obschon       aliphatische    Alkohole mit weniger als 6 Kohlen  stoffatomen in Mengen von 2 - 50     ,O/o,    bezogen auf  die Menge des Natriums einen günstigen     Einfluss     auf die Förderung der Reaktion ausüben.

   Ferner  kann das Benzin durch andere     inerte,        zwischen    -150  und     250     C (vorzugsweise zwischen 60 und 2000 C)  siedende     Kohlenwasserstoffe,    wie Butan, Benzol,       Xylol,    Naphtalin,     Cyclohexan    usw. ersetzt werden.  Die     Verdünnungsmittel    werden in der Regel in Men  gen von 50 - 500 Teilen pro 100 Teile des Mono-         mers    verwendet. Die Reaktionstemperatur kann zwi  schen 400 C und 1000 C, vorzugsweise bei 65   851, C, liegen.

   Als Katalysator verwendet man auf  100 Teile     Monomere    0,1 - 10 Teile zerkleinertes  Natrium, wobei Teilchengrössen des     Natriummetalls     unter 100     Mikron    besonders gute Wirkung haben.  



  Das Blasen der so erhaltenen polymeren trock  nenden Öle mit Luft oder sauerstoffhaltigen Gasen       erfolgt    am besten in einem Lösungsmittel mit     mäs-          sigem    bis gutem Lösungsvermögen, z. B. in Lösungs  mitteln oder Mischungen solcher, die eine     Kauri-          Butanolzahl    von mindestens 40 besitzen. Zur Er  reichung dieser Zahl ist im allgemeinen ein wesent  licher Anteil an aromatischem Lösungsmittel erfor  derlich, was sich auch äusserst günstig auf die För  derung der Sauerstoffaufnahme beim Blasen aus  wirkt.

   Zur Erzielung hoher Sauerstoffgehalte ohne  Verlust an Stabilität, welcher zur     Gelatinierung    der  behandelten Masse führen könnte, trägt dieser Ge  halt ebenfalls bei. Andere starke Lösungsmittel, z. B.  sauerstoffhaltige Lösungsmittel, haben in dieser Hin  sicht ebenfalls eine günstige Wirkung. Während Mi  schungen von Lösungsmitteln mit hohen und niedrigen  KB-Zahlen im allgemeinen geeignet sind, kann man  das Öl oder die Öle von Anfang an in starken Lösungs  mitteln lösen und so die schlechter lösenden Lösungs  mittel ausschalten.

   Die Wahl der Lösungsmittel  hängt von dem im fertigen Öl gewünschten Sauer  stoffgehalt ab, sowie von der Zusammensetzung der  aus dem geblasenen Öl herzustellenden     überzugs-          mischungen    und es ist aus Gründen der Wirtschaft  lichkeit gewöhnlich zweckmässig die billigsten Lö  sungsmittel zu verwenden, welche die erforderliche  KB-Zahl aufweisen und mit den Bestandteilen der  fertigen     überzugsmischung        verträglich    sind.  



  Beispiele für geeignete Lösungsmittel sind die  aromatischen oder Mischungen von aromatischen  und     aliphatischen,    die bis zu etwa 250  C sieden.  Als aromatische Lösungsmittel kann man Benzol,       Toluol,        Hemimellitin,        Pseudocumol,        Mesitylen,        Pro-          pylbenzol,        Cymol,        Äthyltoluol,        Methyläthylbenzol,          Xylele,          Solvesso-100      (Markenprodukt,

   Mischung  aromatischer     Kohlenwasserstoffe    mit     Siedegrenzen     von etwa 150 - 1750 C),       Solvesso-150      (Siede  grenzen etwa 190 - 210  C) oder Mischungen davon  verwenden. Andere geeignete Lösungsmittel sind die        Varsole         ,    d. h.     Straight-run-Benzinfraktionen    mit  Siedegrenzen von 140 -     205o    C,     spezifischen    Gewich  ten nach     API    von 40 - 55 und einem     Aromatenge-          halt    zwischen 5 und 35     Gew.'o/o.     



  Geeignete Katalysatoren für die Oxydation sind  organische     Salze    von Metallen, wie     Naphthenate,          Octoate    und andere     in        Kohlenwasserstoffen    lösliche  Metallsalze des Kobalts, Bleis, Eisens und Mangans.

    Diese Katalysatoren werden in Mengen von 0,001     -          1,0,Ö/o        verwendet.    Zur Herabsetzung der Induktions  periode kann man Peroxyde wie     Benzoylperoxyd          mitverwenden.         Es versteht sich, dass die Temperatur- und Zeit  bedingungen der Reaktion, die Menge der Reagen  zien, der Verdünnungsgrad, die An- und Abwesen  heit von Lösungsmitteln und dergleichen von Fak  toren wie dem gewünschten Oxydationsgrad und der  Natur des     Ausgangspolymers    abhängen ; es ist daher  nicht beabsichtigt, die Erfindung auf die spezifischen  angeführten Beispiele zu     beschränken.     



  Die Eigenschaften des oxydierten     Diolefinpoly-          mers    hängen weitgehend vom Ausmass der Oxyda  tion ab, das seinerseits wiederum von verschiedenen  Faktoren, wie Dauer der Oxydation, Temperatur,  An- oder Abwesenheit von Katalysatoren, Art des  Lösungsmittels usw. abhängt. Im allgemeinen bewirkt  eine stärkere Oxydation eine geringere Löslichkeit  des     oxydierten        Polymers    in     paraffinischen    Kohlen  wasserstoffen. Die Oxydation kann derart durchge  führt werden, dass das Produkt in     Paraffinkohlen-          wasserstoffen    löslich ist, was bedeutet, dass die Oxy  dation nur in geringem Ausmass fortgeschritten ist.

    Die Oxydation kann aber auch so geleitet werden,  dass das Produkt in     paraffinischen        Kohlenwasserstof-          fen    unlöslich, jedoch vollständig löslich in aroma  tischen     Kohlenwasserstoffen    ist, was anzeigt, dass die  Oxydation weitgehend fortgeschritten ist. Der Gehalt  an Sauerstoff im Produkt kann deshalb je nach den       angewendeten        Bedingungen        von        Spuren        bis        zu        20%     oder mehr betragen.  



  Die Behandlung der Filme mit Schwefeldioxyd  kann in beliebiger Weise durchgeführt werden. So  kann man z. B. eine     Untergrund-Pipeline    an beiden  Enden öffnen, mit Drahtbürsten reinigen und  schliesslich mit einem pneumatischen Zapfen mit  dem oxydierten Öl überziehen,- die Leitung mit gas  förmigem Schwefeldioxyd füllen und einige Minuten  bis zu einer halben Stunde stehen lassen. Die     Innen-          oder        Aussenflächen    grosser Tanks oder anderer In  stallationen können in analoger Weise behandelt  werden.  



       Gewünschtenfalls    kann die Härtung fortgesetzt  werden, indem man die mit Schwefeldioxyd behan  delten Überzüge 10 - 30 Minuten bei verschiedenen  Temperaturen (z. B. 48 - 1210 C) brennt.  



       Verbesserte    Eigenschaften insbesondere der bei  Zimmertemperatur gehärteten     LUberzüge    kann man  erhalten, wenn man dem     oxydierten    Polymer vor der  Einwirkung des     SO.,    ein Vernetzungsmittel aus der  Klasse der polyfunktionellen Verbindungen wie Poly  amine, Harnstoff- oder     Phenol-Formaldehydharze     oder     Diisocyanate    zusetzt.

   Das halbseitig blockierte       Isocyanat    aus     Trimethylolpropan    und     Toluoldiiso-          cyanat,    in dem nur eine     Isocyanatgruppe    umgesetzt  ist, ist besonders wirksam zur Erhöhung der     Film-          härte    bei der Härtung mit     S02    bei Zimmertempera  tur. Andere blockierte     Isocyanate,    die aus Alkoholen,  Glykolen oder     Phenolen    erhältlich sind, sind eben  falls wirksam.

      <I>Beispiel 1</I>  Ein trocknendes Ö1 aus     Butadien    und     Styrol     wurde aus folgender Charge hergestellt  
EMI0003.0044     
  
    Teile
<tb>  Butadien-1,3 <SEP> <B>...............</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 80
<tb>  Styrol <SEP> <B>........................</B> <SEP> 20
<tb>    <SEP> Varsol <SEP>  * <SEP> (Markenprodukt) <SEP> <B>....</B> <SEP> 200
<tb>  Dioxan <SEP> ...................... <SEP> 40
<tb>  Isopropanol <SEP> <B>.............</B> <SEP> . <SEP> . <SEP> <B>...</B> <SEP> 0,2
<tb>  Natrium** <SEP> <B>...</B> <SEP> . <SEP> <B>................</B> <SEP> 1,5
<tb>  Straight-run-Benzin. <SEP> Spez. <SEP> Gew. <SEP> API, <SEP> 49,0, <SEP> Flamm  punkt <SEP> 40,56a <SEP> C, <SEP> Siedegrenzen <SEP> 150 <SEP> - <SEP> 200a <SEP> C <SEP> Lösungs  vermögen:

   <SEP> Kauri-Butanolzahl <SEP> 33 <SEP> - <SEP> 37 <SEP> (Vergleichsmass  stab <SEP> Benzol <SEP> KB <SEP> 100, <SEP> n-Heptan <SEP> KB <SEP> 25,4).
<tb>  Partikelgrösse <SEP> <B>10-50</B> <SEP> Mikron, <SEP> hergestellt <SEP> im <SEP> Homo  Mischer <SEP> von <SEP> Eppenbach.       Die     Polymerisation    dieser Charge erfolgte bei       5011    C in einem mit Rührwerk ausgestatteten Auto  klaven. Im Verlauf von     41/2    Stunden war die Um  wandlung vollständig.

   Der Katalysator wurde zer  stört und aus dem Rohprodukt     entfernt    und prak  tisch alles Lösungsmittel ausgetrieben, so dass man       ein        Produkt        erhält,        das        praktisch        zu        100        %        aus     nichtflüchtigem Material besteht.

   In       Varsol          ge-          löst        hatte        das        Produkt        bei        50'%        Gehalt        an        Nicht-          flüchtigem    eine Viskosität von 1,5     Poise    und der  nichtflüchtige Anteil hatte ein durchschnittliches       Molekulargewicht    von etwa 3000.  



  Das so erhaltene     Polymeröl    wurde in       Solvesso-          150          (eine        praktisch        zu        100        '%        aromatische          Kohlenwasserstoffraktion,        die    von 185 -     21311    C       siedet)

          zu        einer        35'%igen        Lösung        gelöst.        Dann        wurde     es mit Luft bei     110p    C solange geblasen, bis der  Sauerstoffgehalt dem gewünschten Grad entsprach.  Dieses Öl verhielt sich bei Einwirkung von     S02    wie  folgender Versuch zeigt  In     Erlenmeyerkolben,    die Proben des so erhal  tenen oxydierten Öls enthielten, wurde Schwefeldi  oxyd eingeleitet.

   Ein Kolben enthielt ein Öl, das bis  zu einem Sauerstoffgehalt von etwa 10 0/0     oxydiert     war (Öl A) ; ein anderer ein Öl mit etwa 16 0/0  Sauerstoff (Öl B), während ein dritter eine Mischung  von A mit einer kleinen Menge B (Öl C) enthielt.  Alle Kolben wurden bei     Zimmertemperatur    gehalten.  Das<B>SO,</B> reagierte mit Öl B sofort unter Bildung  eines dicken     gummiartigen    Gels. Das Öl A brauchte  etwa 20 Minuten zum     gelieren,    während die     Gelie-          rungszeit    des Öls C zwischen derjenigen von A und  B lag.  



  In einen Blechkanister, der mit diesem oxydierten  Öl     (16'()/o    Sauerstoffgehalt) überzogene Blechplatten  enthielt, wurde Schwefeldioxyd eingeleitet. Nach  verschiedenen Einwirkungszeiten des     S02    und     mit     oder ohne zusätzliches Brennen im Ofen     während     verschiedenen Zeiten und bei     verschiedenen    Tempe  raturen erhielt man folgende Prüfergebnisse    
EMI0004.0001     
  
    Dauer <SEP> der <SEP> S02 <SEP> Zusätzliche <SEP> Dicke <SEP> Härte
<tb>  Einwirkung <SEP> Brennzeiten <SEP> und <SEP> mm <SEP> Sward <SEP> Bleistift
<tb>  Min.

   <SEP> Temperaturen
<tb>  Blindversuch <SEP> oxydiertes <SEP> Öl
<tb>  (luftgetrocknet <SEP> 30 <SEP> Min.) <SEP> keine <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb>  Oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ......... <SEP> .... <SEP> .. <SEP> 30 <SEP> keine <SEP> 0,0508 <SEP> 6 <SEP>     <SEP> 30 <SEP> keine <SEP> 0,1397 <SEP> 2 <SEP> G <SEP> 6B
<tb>    <SEP> <B>------------- <SEP> -------</B> <SEP> 15 <SEP> keine <SEP> 0,0406 <SEP> 8 <SEP> HB
<tb>    <SEP> <B>-------</B> <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> Min <SEP> 125o <SEP> C <SEP> 0,0406 <SEP> 54 <SEP> (spröd) <SEP> 2H
<tb>    <SEP> ......---...... <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 60o <SEP> C <SEP> 0,0508 <SEP> 18 <SEP> H
<tb>    <SEP> ...... <SEP> ..

   <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> Min <SEP> 60o <SEP> C <SEP> 0,0762 <SEP> 8 <SEP> 3B
<tb>    <SEP> <B>------------- <SEP> ------</B> <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 0,0939 <SEP> 4 <SEP> 5B
<tb>    <SEP> <B>---- <SEP> ----</B> <SEP> 20 <SEP> 6 <SEP> Tage <SEP> bei <SEP> 0,0939 <SEP> 10 <SEP> B
<tb>  Zimmertemperatur       <I>Beispiel 2</I>  Eine mit einem     Film    aus oxydiertem     Polymeröl          mit        16'%        Sauerstoffgehalt        überzogene        Platte        wurde     15 Minuten mit Schwefeldioxyd behandelt. Nach  dieser Behandlung war die Härte des Überzugs nach       Sward    B.

   Wenn die Platte mit dem Überzug 15 Mi-    nuten auf     60     C     vorerhitzt    und dann mit SO., be  handelt wurde, nahm die Härte nach     Sward    auf 22  zu. Die überzogenen Platten wurden auf ihre Be  ständigkeit gegen Wasser, Fett, Seife und     verdünnte     Alkalien geprüft und es wurden folgende Ergebnisse  erhalten  
EMI0004.0015     
  
    Platte <SEP> Dicke <SEP> Härte <SEP> 5 <SEP> h <SEP> 2 <SEP> h <SEP> 2 <SEP> h <SEP> 1 <SEP> h
<tb>  in <SEP> mm <SEP> Sward <SEP> H20 <SEP> Fett <SEP> Seife <SEP> NaOH <SEP> (1 <SEP> %)
<tb>  So.,-gehärtet <SEP> 0,0406 <SEP> 8 <SEP> (1) <SEP> (0) <SEP> (3) <SEP> (1)
<tb>  Vorerwärmt <SEP> 15 <SEP> Min.
<tb>  bei <SEP> 60o <SEP> C <SEP> ............

   <SEP> 0,0355 <SEP> 22 <SEP> (1) <SEP> (0) <SEP> (1) <SEP> (1)
<tb>  0 <SEP> = <SEP> nicht <SEP> angegriffen
<tb>  9 <SEP> = <SEP> versagt.       Diese     Filme    waren auch beständig gegen     Heptan     und leichtes Rohöl nach 24     bzw.    314     stündiger          Immersion.     



  <I>Beispiel 3</I>  Das oxydierte polymere Öl, hergestellt nach Bei  spiel 1, wurde mit verschiedenen Mengen eines halb  seitig blockierten     Isocyanats    vermischt und bei Zim  mertemperatur mit     SO-,    behandelt. Das     Isocyanat     wurde erhalten durch Umsetzung von 1     Mol    Tri-         methylolpropan    mit 3 Molen     Toluylendiisocyanat          (80,%        2,4-        und        20'%        2,6-Toluylendiisocyanat)        in     soviel     Äthylacetat,    dass 10 ml der erhaltenen Lösung  0,

  038 Äquivalente freie     NCO-Gruppen    enthielten.  



  Die folgenden Zahlen zeigen die Verbesserung  der Filmeigenschaften durch die Mischung, wobei  die angegebenen Öle auf Eisenplatten gestrichen und  bei Zimmertemperatur Schwefeldioxyd ausgesetzt  wurden,  
EMI0004.0035     
  
    Dauer <SEP> der <SEP> Dicke
<tb>  Versuche <SEP> S02-Behandlung <SEP> mm <SEP> Härte <SEP> nach <SEP> Sward
<tb>  1. <SEP> 30' <SEP> luftgetrocknetes <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ... <SEP> ...... <SEP> <B>-----</B> <SEP> ...... <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb>  2. <SEP> 30' <SEP> luftgetrocknetes <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> (5 <SEP> g) <SEP> -I- <SEP> 1 <SEP> ml <SEP> der
<tb>  oben <SEP> genannten <SEP> Isocyanatlösung <SEP> <B>-----------------</B> <SEP> -..-.. <SEP> .-.-._ <SEP> keine <SEP> klebrig
<tb>  3. <SEP> Oxydiertes <SEP> Öl <SEP> ........._....__.................._._....._..-._..-....._...._...-.....

   <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1397 <SEP> 2
<tb>  4. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -i- <SEP> 1 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten
<tb>  Isocyanatlösung <SEP> <B>-------</B> <SEP> - <SEP> -.. <SEP> - <SEP> -.................- <SEP> -... <SEP> .....- <SEP> <B>------</B> <SEP> -.. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,0863 <SEP> 16
<tb>  5. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -I- <SEP> 3 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten <SEP> Iso  cyanatlösung <SEP> .... <SEP> <B>------</B> <SEP> ..-- <SEP> <B>----------------------- <SEP> ----------------------- <SEP> ---</B> <SEP> .. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1473 <SEP> 20
<tb>  6. <SEP> 5 <SEP> g <SEP> oxydiertes <SEP> Öl <SEP> -f- <SEP> 5 <SEP> ml <SEP> der <SEP> oben <SEP> genannten <SEP> Iso  cyanatlösung <SEP> . <SEP> .- <SEP> .-.-_.---<B>-----------</B> <SEP> . <SEP> ........... <SEP> -.........

   <SEP> _. <SEP> ..... <SEP> _. <SEP> 30 <SEP> Min <SEP> 0,1600 <SEP> 24         Die Platte Nr. 6 zeigte folgende verbesserte  Beständigkeit gegen     Chemikalien     
EMI0005.0002     
  
    5h <SEP> 2h <SEP> 2h <SEP> 1h
<tb>  Platte <SEP> II,O <SEP> Fett <SEP> Seife <SEP> NaOH <SEP> 1
<tb>  Filmbildung
<tb>  wie <SEP> bei <SEP> 6 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0       Die oben zusammengestellten Zahlen zeigen,  dass Schwefeldioxyd zur     Härtung    von Filmen aus  oxydierten polymeren Ölen     verwendet    werden     kann     und dass die Eigenschaften der so erhaltenen ge  härteten Überzüge in weiten Grenzen     beeinflusst     werden können, wenn man die     Härtungszeit,

      Tempe  ratur und Dicke des Films entsprechend abstimmt.

Claims (1)

  1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxy dierten polymeren, trocknenden Ölen mit verbesser ter Härte, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die Filme Schwefeldioxyd einwirken lässt. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass das oxydierte Öl erhalten wurde durch Blasen des polymeren, trocknenden Öls mit einem sauerstoffhaltigen Gas bei Temperaturen zwi schen - 6 und 13811. 2. Verfahren nach Patentanspruch und Unter anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das oxydierte Öl vor der Reaktion mit Schwefeldioxyd mit einem Vernetzungsmittel behandelt. 3.
    Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Vernetzungsmittel eine poly funktionelle Verbindung, z. B. ein Polyamin, Harn stoff, ein Phenol-Formaldehydharz oder ein Diiso- cyanat, verwendet wird. 4. Verfahren nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man als Vernetzungsmittel ein Reaktionsprodukt von 1 Mol Trimethylolpropan und 3 Mol Toluylendiisocyanat verwendet. 5.
    Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man den mit Schwefeldioxyd behandelten Film durch 10 bis 30-minutige Behand lung im Ofen bei Temperaturen zwischen 370 und 1220 weiter härtet.
CH359631D 1957-04-01 1957-08-06 Verfahren zur Herstellung von Filmen aus oxydierten, polymeren, trocknenden Ölen mit verbesserter Härte CH359631A (de)

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