Verfahren zur Herstellung von Bekleidungsgegenständen und Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bekleidungsgegenständen durch Anordnung eines Grundgewebes auf einem entsprechend dem herzustellenden Gegenstand geformten Träger, Aufbringen eines fliessbaren Überzugsmaterials auf diesem Grundgewebe, und Envärmen des tlberzugs- materials, währenddem das Gewebe auf dem Träger aufliegt, wobei das Überzugsmaterial so gewählt ist und der Erwärmungsvorgang so durchgeführt wird, dass das Material in einen zusammenhängenden Überzug auf dem Grundgewebe umgewandelt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Wand des Trägers an denjenigen Teilen, über welchen die Umwandlung stattfindet, aus dünnem Metallblech besteht. Der Ausdruck dünnes Metallblech, wie er hier gebraucht ist, soll Metallblech bedeuten, welches dick genug ist, um der Auflage genügende Festigkeit zu erteilen, jedoch zweckmässig nicht dicker als vier Millimeter ist. Vorzugsweise sind die dünnen Metallblechteile der Wand im wesentlichen gleich dick. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Dicke dieser Teile der Auflage nirgends mehr als zwei und ein viertel Millimeter ist.
Gemäss einem bevorzugten Verfahren ist das Überzugsmaterial plastifiziertes Polyvinylchlorid.
Wenn es erwünscht ist, kann das Grundgewebe mindestens annähernd in die Form des fertigen Gegenstandes vorgeformt sein, bevor es auf den Träger aufgebracht und das Überzugsmaterial aufgetragen wird. Ist der Gegenstand ein Handschuh oder ein anderes Kleidungsstück, dann ist es vorteilhaft, wenn das Grundgewebe ein wollenes oder baumwollenes oder ein ähnliches, flexibles, flüssigkeitslabsorbieren- des Material ist. In vielen Fällen ist es erwünscht, dass das Überzugsmaterial in die innere Schicht eindringt, ohne aber bis zur Innenfläche zu gelangen.
Dieses Ziel lässt sich dadurch erreichen, dass der Erwärmungsvorgang so durchgeführt wird, dass das Überzugsmaterial sehr rasch auf oder über die Temperatur gebracht wird, bei welcher die Umwandlung stattfindet. Ist das Deckmaterial beispielsweise Polyvinylchlorid (PVC), dann kann der Gegenstand urunittelbar in einen Ofen, dessen Temperatur zwi schen 175 und 235 o C liegt, gebracht werden.
Bisher wurden die geformten Träger bei solchen Verfahren aus keramischem Material, beispielsweise aus Porzellan, hergestellt. Bei Verwendung dünnwandiger metallischer Träger, gemäss der vorliegenden Erfindung, wurden wesentliche und überraschende Vorteile erzielt.
Dünnwandige metallische Träger können leicht und doch robust sein und sie lassen sich im Vergleich zu den üblichen keramischen Auflagen leichter handhaben und befestigen. Ferner ist die Sprödigkeit der keramischen Auflagen ein grosser Nachteil, da viel Bruch auftritt, während eine dünnwandige Metallauflage nicht so leicht zerbricht und sich auch dann noch leicht reparieren lässt. In diesem Zusammenhang sei noch bemerkt, dass sich keramisches Material nicht leicht bearbeiten lässt, beispielsweise durch Bohren oder Gewindeschneiden, um Zusatzglieder anzubringen.
Ferner schrumpfen keramische Auflagen während der Herstellung, wobei aber die Schrumpfung nicht genau kontrolliert ist Demzufolge sind keramische Auflagen, die theoretisch gleiche Form und Grösse aufweisen, tatsächlich in Form und Grösse verschieden, so dass die darauf hergestellten Gegenstände ebenfalls verschieden sind.
Ein weiterer Vorteil dünnwandiger metallischer Träger ist der, dass sie sehr gleichmässige Wanddicken aufweisen, während die Wandstärke keramischer Auflagen stark variabel ist, wenn sie hohl sind, und dass sie, wenn sie massiv sind, eine unerwünschte Wärmekapazität aufweisen. Bei Verwendung metallischer Träger mit gleichmässiger dünner Wand im Vergleich zu einem keramischen Träger mit einer ungleichmässigen, oft erheblichen Wandstärke, wird weniger Wärme gebraucht, und die Umwandlung erfolgt schneller und billiger. Es lässt sich auch eine überraschende Verbesserung der Qualität des fertigen Gegenstandes erzielen.
Wird beispielsweise ein Handschuh auf einem keramischen Träger hergestellt und wird der Erwärmungsvorgang so durchgeführt, dass die günstigste Umwandlung im mittleren Teil des Handschuhes stattfindet, dann werden die Finger an den Spitzen oft überhitzt, während der Teil am Handgelenk oder am Stulpen nicht genügend erwärmt wird. Wird dagegen ein Handschuh auf einem dünnwandigen Metallträger hergestellt, so wird das Überzugsmaterial gleichmässig umgewandelt und das Resultat davon ist deutlich erkennbar in Form eines gleichmässigen, glänzenden Überzuges, der keine Verfärbung zeigt. Ferner hat sich gezeigt, dass die Gleichmässigkeit der Umwandlung sich auch auf Teile des Handschuhes erstrecken kann, wo das Grundgewebe nicht so gut auf dem Träger aufliegt, wie dies erwünscht wäre.
So ist es im Falle eines Handschuhes oft schwierig, das Grundgewebe der Handfläche, die leicht konkav ist, dem Träger genau anzuschmiegen. Bei Verwendung eines Porzellanträgers wird das Überzugsmaterial an dieser Stelle des Handschuhes schneller umgewandelt als an an dern Stellen des Grundgewebes, wo dieses in guter Berührung mit dem Träger steht, weil weniger Wärme durch den Träger abgeleitet wird. Bei Verwendung eines metallischen Trägers mit gleichmässiger, dünner Wand wird diese Schwierigkeit vermieden. Nicht nur wird die Qualität des Überzuges des fertigen Gegenstandes besser, wenn ein metallischer Träger mit gleichmässiger, dünner Wandstärke verwendet wird, sondern es wird dazu, wie bereits erwähnt, weniger Wärme gebraucht.
Die Erwärmungszeit wird auf die Hälfte oder weniger reduziert, die Produktion steigt und die Herstellungskosten pro Artikel sinken entsprechend.
Die Herabsetzung der Erwärmungszeit, die beim erfindungsgemässen Verfahren möglich ist, erlaubt eine weitere wichtige Einsparung. Bei bekannten Verfahren der beschriebenen Art mit keramischem Träger hat es sich herausgestellt, dass das Grundgewebe eine dichte Struktur haben muss, das heisst, es musste ein engmaschiger Stoff verwendet werden, um das Eindringen des Überzugsmaterials auf das gewünschte Ausmass zu beschränken. Bei der Verwendung von dünnwandigen, metallischen Trägern hat es sich gezeigt, dass durch richtige Wahl des Überzugsmaterials und durch genügend rasches Erwärmen der Auflage auf die für die Umwandlung erforderliche Temperatur ein weniger dichter und daher billigerer Stoff verwendet werden kann, ohne dass dabei ein unerwünschtes Durchtränken auftritt.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil, der der schnelleren und gleichmässigeren Umwandlung bei der Verwendung eines dünnwandigen, metallischen Trägers zuzuschreiben ist, besteht darin, dass bei einer r ge- gebenen Menge, beispielsweise von PVC im Über- zug, eine grössere Dicke des PVC's über dem Grundgewebe erzielt wird. Dadurch kann ein dünneres Gewebe verwendet werden, ohne dass darunter irgendeine der wesentlichen Eigenschaften des Handschuhes leidet. Dies bedeutet eine weitere Kostensenkung.
Das Verfahren zur Herstellung von Bekleidungsgegenständen kann mit Vorteil kontinuierlich betrieben werden. Zu diesem Zweck kann eine Maschine verwendet werden, die im wesentlichen ein endloses Förderband besitzt, auf welchem in parallelen Querreihen eine Anzahl Träger befestigt sind, und die ferner mit einem Eintauchbehälter, einem Abtropftrog, einem Ofen und einer Kühlvorrichtung versehen ist, welche, wenn das Förderband in Betrieb ist, von den Trägern nacheinander und kontinuierlich durchlaufen werden. Die Kühlvorrichtung dient dazu, die heissen Träger mit den darauf befestigten Gegenständen (z. B. Handschuhen), nachdem sie aus dem Ofen kommen, so weit abzukühlen, dass die Gegenstände abgestreift werden können.
Bei keramischen Auflagen hat es sich gezeigt, dass eine weitere Kühlvorrichtung kurz vor dem Eintauchen erforderlich ist, um dafür zu sorgen, dass die bei normaler Förderbandlänge noch warmen Träger die Temperatur der Substanz im Eintauchbehälter nicht zu stark erhöhen. Es hat sich gezeigt, dass eine solche sekundäre Kühlvorrichtung bei Verwendung dünnwandiger metallischer Träger überflüssig ist, da diese sich von selber schnell genug abkühlen.
Es lässt sich bei Verwendung eines dünnwandigen metallischen Trägers noch ein weiterer Vorteil gegen über einem keramischen Träger erzielen. Es ist üblich, mindestens einen Teil der Oberfläche eines keramischen Trägers aufzurauhen, damit die Stoffunterlage während und nach dem Überziehvorgang, bei dem der Träger nach unten gerichtet ist, nicht abrutscht. Werden beispielsweise Handschuhe hergestellt und wird der Überzug durch Eintauchen erzeugt, wobei die Finger nach unten zeigen, dann war es üblich, den Handgelenk- oder den Stulpenteil des Trägers aufzurauhen, da sonst das Gewicht des Überzugsmaterials dazu neigt, das Gewebe vom Träger abrutschen zu lassen. Obwohl nun dadurch das Abrutschen verhindert wird, sind Schwierigkeiten entstanden, weil der rauhe Teil des Trägers das Aufziehen des Gewebes auf den Träger erschwert.
Das Gewebe musste genau auf den Träger passend gemacht werden und trotzdem erzeugte das Aufziehen des Gewebes auf den Träger im Betrieb oft wunde Finger wegen der wiederholten Berührung mit der aufgerauhten Oberfläche. Bei der Verwen dung von dünnwandigen metallischen Trägern mit einem ähnlichen aufgerauhten Teil sind überraschenderweise bei verschiedenen Geweben diese Schwierigkeiten beim Aufziehen des Grundgewebes auf den Träger nicht aufgetreten. Dies war so auffallend, dass in einigen Fällen die Form des Gewebes vereinfacht werden konnte, so dass Material und Zeit gespart wurden.
Die Herstellung eines dünnwandigen metallischen Trägers, insbesondere, wenn dessen Form kompliziert ist (z. B. bei einem Handschuh) bietet verschiedene Schwierigkeiten, und das Patent will deshalb eine einfache Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens schaffen.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung besitzt einen Träger, der aus mindestens zwei dünnen, entsprechend dem herzustellenden Gegenstand geformten und zusammengefügten Metallblechteilen besteht. Im Fall eines Trägers zur Herstellung eines Handschuhes hat sich folgendes Verfahren zur Herstellung des Trägers als zweckmässig erwiesen, nämlich: Ausschneiden aus Aluminiumblech eines Handrückens mit Handgelenkteil, eines inneren Handteils mit Handgelenkteil sowie Daumen- und Fingerstücken, Formen dieser Stücke, Zusammenfügen dieser Stücke in einer Vorrichtung, beispielsweise durch Schweissen, und Nachbearbeitung wie Glätten, anodisches Oxydieren und Sandstrahlen, je nachdem dies erforderlich oder erwünscht ist.
An Hand der Zeichnung ist diese Herstellung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. la, lb und lc schaubildliche Darstellungen eines Handrücken- und Handgelenk stückes in verschiedenen Herstellungsstufen;
Fig. 2a, 2b, 2c und 2d schaubildliche Darstellungen eines Handinnen- und Handgelenkstückes in verschiedenen Herstellungsstufen;
Fig. 3a, 3b und 3c schaubildliche Darstellungen eines rückseitigen Daumenstückes in verschiedenen Herstellungsstufen;
Fig. 4a, 4b und 4c schaubildliche Darstellungen eines inneren Daumen stückes in verschiedenen Her stellungsstufen;
Fig. 5a, 5b, 5c und 5d schaubildliche Darstelstellungen von innern und rückseitigen Teilen für einen Finger in verschiedenen Herstellungsstufen;
Fig. 6a, 6b und 6c sind perspektivische Ansichten der Fussplatte des Trägers in verschiedenen Herstel lungsstufen;
Fig. 7 ist eine schaubildliche Darstellung eines fertigen Daumens;
Fig. 8a und 8b sind schaubildliche Darstellungen eines einzigen fertigen Fingers und eines fertigen Fingersatzes;
Fig. 9 ist eine schaubildliche Darstellung eines fertigen innern Hand- und Handgelenkstückes mit Daumen;
Fig. 10 ist eine schaubildliche Darstellung des Trägers, bevor die Finger angeschweisst sind;
Fig. 11 ist eine schaubildliche Darstellung des fertigen Trägers;
Fig. 12 ist eine Ansicht des fertigen Trägers von unten, und
Fig. 13 ist eine schematische Darstellung einer Anlage, die sich zur kontinuierlichen Herstellung von Handschuhen eignet.
Der dargestellte Träger dient zur Herstellung von rechten Handschuhen mit langer Sltulpe. Es wird zwar nur ein rechtshändiger Träger beschrieben, ein linkshändiger Träger wird aber auf gleiche Art hergestellt.
Der erste Schritt besteht aus dem Schneiden von flachen Zuschnitten aus Aluminium von 2,0 mm Dicke, aus welchen geformt werden können: ein Hand drücken und ein Handgelenkstück (Fig. la), ein innerer Handteil und ein Handgelenkstück (Fig. 2a), ein rückseitiges Daumenstück (Fig. 3a), ein inneres Daumen stück (Fig. 4a), die innen- und rückseitigen Stücke für vier Finger.
(Fig. 5a zeigt einen solchen Zuschnitt und eine Grundplatte).
Die Zuschnitte der Hand und Handgelenkstücke, der Daumenstücke, der Fingerstücke und der Grundplatte werden zuerst separat bearbeitet, wie jetzt beschrieben wird.
Der Zuschnitt für den Handrücken und das Handgelenk (Fig. la) wird zuerst in einem Presswerkzeug in die in Fig. lb gezeigte Form gepresst.
Dann wird der grösste Teil des überschüssigen Materials an den Ecken weggesägt, wobei das Stück von Hand gehalten wird, dann wird es auf eine geeignete Vorrichtung gelegt und mittels einer Bandsäge auf die richtige Länge abgesägt (Fig. lc).
Der Zuschnitt für den innern Hand- und Handgelenkteil (Fig. 2a) wird zuerst in einem Presswerkzeug in die in Fig. 2b dargestellte Form gepresst.
Danach wird er roh besägt und auf die richtige Länge fertig gemacht (Fig 2c). Ein (in der noch zu beschreibenden Weise hergestellter) Daumen wird nun zum Anzeichnen des Ausschnittes an der richtigen Seite benutzt, wobei die beiden Teile auf geeignete Weise in einer Vorrichtung gehalten und für den Schweisser markiert werden. Zum Schluss wird der Ausschnitt 11 gebildet, indem der markierte Metallteil ausgesägt wird (Fig. 2d).
Der rückseitige und der innenseitige Zuschnitt für den Daumen (Fig. 3a und 4a) wird je in einem Presswerkzeug in die Form gepresst (Fig. 3b und 4b), roh besägt und zum Schluss (Fig. 3c und 4c) mit der Bandsäge auf die richtige Form abgeschnitten, wobei sie in einer geeigneten Vorrichtung gehalten sind.
Jeder Zuschnitt für einen Finger (Fig. 5a) wird in einem Presswerkzeug in die Form gepresst (Fig. 5b), danach werden beide Seiten mit der Bandsäge abgeschnitten, während sie in einer Vorrichtung gehalten sind, so dass sie die richtige Länge erhalten (Fig. c), und zum Schluss werden sie in Hälften gesägt (Fig. 5d).
Der Zuschnitt für die Grundplatte (Fig. 6a) wird zuerst in einem Presswerkzeug in die Form gepresst (Fig. 6b). Danach werden vier Löcher 12 gebohrt, das Stück mittels einer Bandsäge auf die richtige Tiefe abgesägt, wobei es in einer Vorrichtung gehalten ist, die grosse zentrale Öffnung 13 eingestanzt, die Ränder der Öffnung 13 um gebogen (welche beide Bearbeitungen mit einem Presswerkzeug erfolgen) und schliesslich Buchsen 14 mit Innengewinde in die Löcher 12 eingesetzt.
Es werden jetzt die verschiedenen Schritte des Zusammenbaues beschrieben. Zuerst kommt das Zusammensetzen des Daumens, der in der Praxis vor dem Komplettieren des innern Hand- und Handgelenkteils stattfinden muss. Die fertig geformten innern und rückseitigen Teile (Fig. 3c und 4c) werden auf einer Vorrichtung zusammengeschweisst. Die Schweissnaht wird durch Hämmern abgeflacht, wobei der Daumen auf einem Dorn gehalten ist. Der fertige Daumen sieht dann wie bei Fig. 7 dargestellt aus.
Die Hälften jedes der vier Finger (sieh Fig. 5d) werden auf einer Vorrichtung zusammengeschweisst (Fig. 8a) und danach die vier Finger eines Satzes auf einer Vorrichtung aneinandergeschweisst (Fig. 8b).
Nachdem die Schweissnähte abgeflacht sind, wird der Fingersatz längs der gestrichelten Linie mit einer Bandsäge auf Länge geschnitten, wobei er auf einer Vorrichtung gehalten ist.
Der nächste Schritt ist die Befestigung des Daumens am innern Hand- und Handgelenkteil. Dazu wird er angeschweisst (Fig. 9), wobei von der Markierung Gebrauch gemacht wird, um die richtige Lage einzuhalten. Die Schweissnaht wird abgeflacht und das überschüssige Metall bei 15 längs der gestrichelten Linie in Fig. 9 abgesägt, so dass sie in einer Ebene mit dem Rand des Hand- und Hand gelenk stückes liegt.
Nun werden die beiden Handgelenk- und Handteile zusammengeschweisst und die Schweissnaht abgeflacht und geglättet (Fig. 10). Das zusammengesetzte Stück wird dann auf die richtige Länge ab gesägt wie die gestrichelte Linie zeigt. Dann wird der Fingersatz angeschweisst, die Schweissnaht abgeflacht und geglättet und die Grundplatte eingesetzt, um das Ganze zu stützen (Fig. 11). Diese zwei letzten Schweissoperationen werden am besten in zwei Stufen ausgeführt, zuerst mit Heftschweissungen und dann mit Fertigschweissung. Die Grundplatte wird mittels Nieten 16 unten am Träger befestigt, deren Rand 17 dann umgelegt wird (Fig. 12).
Der Träger wird nachbearbeitet durch Strahlblasen des Stulpenteils 18 und durch Polieren des Handteils 19. Es kann auch eine anodische Oxydation vorgenommen werden, falls dies erwünscht ist.
Die Dicke der Metallbleche, aus denen der Träger hergestellt ist, bleibt während der Herstellung im wesentlichen unverändert. Es treten nur geringe Ver änderungen infolge der Dehnung während des Pressens und gegebenenfalls infolge des Schweissens (bzw. Weichlötens oder Hartlötens) auf.
Als Variante können die Finger auch zuerst in ihre rohrförmige Ausgangsform gedrückt werden und nachher in die leicht gekrümmte Endform gepresst werden.
Das Herstellungsverfahren für den Träger ist nicht auf die beschriebenen Details beschränkt. Es hat sich zwar gezeigt, dass 2 mm Aluminiumblech ein brauchbares Material ist, es können aber auch andere Dicken und andere Metalle verwendet werden.
Bei der Anlage gemäss Fig. 13 sind die Träger 20 in parallelen Reihen quer zu einem endlosen Förderband angeordnet und mittels Bolzen 14a, welche einen Haltestab durchsetzen und die in die Buchsen 14 der Grundplatte eingeschraubt sind, auf diesem befestigt. Das Förderband bewegt die Träger kontinuierlich nacheinander durch einen Tauchbehälter 21, über einen Abtropftrog 22, durch einen Ofen 23 und durch eine Kühlvorrichtung 24. Nachdem sie aus der Kühlvorrichtung 24 herausgetreten sind, werden die fertigen Handschuhe von den Trägern 20 abgestreift und neue Stoffunteriagen aufgesetzt.
Diese gelangen, während sie von den Trägern 20 gehalten sind, in den Tauchbehälter 21, der eine PVC-Paste enthält, und dann, nachdem der Pastenüberschuss in den Trog 22 abgetropft ist durch den Ofen 23, der auf einer Temperatur von etwa 195 ( > C C gehalten wird, so dass die PVC-Paste in einen zusammenhängenden Belag auf der Stoffunterlage umgewandelt wird.