Verfahren zur Herstellung einer Verpackung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung mit einem schlauchförmigen, aus einem flachen Zuschnitt einseitig kaschierten Materials gewonnenen, innen kaschierten Mantel, an dessen Stossstelle der eine Randteil des Zuschnitts eine umgefaizte Partie aufweist, welche mit ihrer aussenliegenden Kaschierung auf die innenliegende Kaschierung des anderen Randteils des Mantels aufliegt und mit derselben dicht verschweisst ist.
Ein zuverlässiges Verschweissen thermoplastischer Stoffe, aus welchen die Kaschierung heute bekannter Verpackungsmaterialien. üblicherweise besteht, ist nur möglich, wenn die zu verschweissenden kaschierten Flächenteile zwischen Elektroden oder erhitzten Walzen oder Stempeln unter starkem Druck erwärmt werden können. Das Verschweissen der aufeinanderliegenden Kaschierungsflächen kann praktisch nicht auf genügend zuverlässige und einfache Weise in der Falzmaschine vorgenommen werden, weil es einerseits nicht bei flachliegendem Zuschnitt erfolgen kann, indem eine Gegenelektrode oder ein Gegenstempel im Mantelinnern liegen muss, was bedeutende Abänderungen der Falzmaschine bedingt, und weil anderseits der Mantel so rasch durchläuft, dass für eine zuverlässige Schweissung eine viel zu grosse Heizleistung erforderlich wäre.
Es ist aber auch sehr schwierig, den ein mal aus der Falzmaschine entfernten Mantel zur Verschweissung seiner Stossstelle in geöffnetem Zustande genügend zuverlässig festzuhalten, damit nach der Verschweissung der Mantel absolut masshaltig ausfällt, was jedoch zur Herstellung bestimmter Verpackungen unbedingte Voraussetzung ist. Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung einer Verpackung der eingangs umschriebenen Art, welches gestattet, den Mantel stets absolut masshaltig herzustellen, ohne jedoch die Herstellung wesentlich zu erschweren oder zu verteuern.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der über die umgefalzte Partie greifende andere Randteil in der Mantelfalzmaschine in flachliegendem Zustand des Mantels vorerst am genannten einen Randteil festgeheftet und damit die genaue Mantelform festgelegt wird, und dass hierauf die aufeinanderliegenden Kaschierungsflächen beider Randteile miteinander verschweisst werden, nachdem der Mantel die Mantelfalzmaschine verlassen hat. Da also hierbei die definitiven Masse des Mantels bei flachliegendem Mantel in der Falzmaschine festgelegt werden, in welcher alle Mantelteile in einer bestimmten Lage und Form fest geführt sein können, sind Differenzen der Mantelabmessung praktisch ganz vermeidbar.
Die miteinander verschweissten Randteile stehen meistens nach der Schweissung aus der Behälterfläche wieder vor, und es ist daher erforderlich, die erwähnte, umgefalzte Partie auf die unter ihr liegende Partie des einen Randteils aufzukleben. Hierzu wurde bisher so vorgegangen, dass auf die umgefalzte Partie oder auf die darunterliegende Partie, auf welchen dieselbe aufzukleben ist, ein Leimauftrag aufgebracht wird, mittels welchem diese Teile verbunden werden.
Um ein rationelles Arbeiten zu gestatten, sollte dieser Leimauftrag bereits in der Mantelfalzmaschine erfolgen, worauf die umgefalzte Partie ebenfalls in der Mantelfalzmaschine mit der darunterliegenden Partie fest verklebt werden sollte. Die Verschweissung oder Versiegelung der beim fertigen Mantel aufeinanderliegenden Randteile der Kaschierung kann erst vorgenommen werden, wenn der Mantel die Falzmaschine bereits verlassen hat. Da hierbei der Leimauftrag direkt unter die Verschweissungsstelle zu liegen kommt, kann er unter der starken Erhitzung leiden, was zu einer unzuverlässigen Verleimung füh ren kann. Ausserdem fällt der Leimauftrag mit derjenigen Stelle zusammen, an welcher der Mantel ohnehin am dicksten ist, indem drei Materialdicken aufeinanderliegen.
Soll die erwähnte Verbindung der umgefalzten Partie mit der darunterliegenden Partie ausserhalb der Falzmaschine vorgenommen werden, so ist ein zusätzlicher zeitraubender Arbeitsgang erforderlich, wobei der oben zuletzt erwähnte Nachteil auch nicht vermieden werden kann.
Die erwähnten Nachteile können nun dadurch vermieden werden, dass der erwähnte andere Randteil einen über die umgefalzte Partie des erwähnten einen Randteils vorstehenden Lappen aufweist, welcher mit dem an die umgefalzt Partie anschliessende Partie des einen Randteils verbunden ist. Ein Leimauftrag, welcher den erwähnten Lappen mit der an die umgefalzte Partie anschliessenden Partie verbindet, liegt somit seitlich der Stelle, an welcher die Verschweissung der aufeinanderliegenden, kaschierten Flächen erfolgt, so dass die oben erwähnten Nachteile nicht eintreten können.
Der Leimauftrag zur Verbindung des Lappens mit der erwähnten Partie kann in der Falzmaschine in einfacher Weise aufgebracht werden, so dass nach dem Verlassen der Falzmaschine am bereits vorgeformten Mantel nur noch eine Operation, nämlich das Verschweissen, erforderlich ist.
Im folgenden ist die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 die fertiggestellte Verpackung;
Fig. 2 und 3 zeigen je ein Fabrikationsstadium des Mantels in der Mantelfalzmaschine;
Fig. 4 zeigt einen Teil des fertiggestellten Mantels;
Fig. 5 ist ein Querschnitt durch die Stossstelle des Mantels in grösserem Massstab, und
Fig. 6 zeigt einen Vertikalschnitt durch den Randteil des Deckels oder Bodens der in Fig. 1 dargestellten Verpackung in vergrössertem Massstab.
Fig. 1 zeigt eine Verpackung mit einem schlauchförmigen Mantel 1, einem Deckel 2 und einem Boden 3. Deckel und Boden sind in der aus Fig. 6 ersichtlichen Weise auf den Mantel 1 aufgebördelt. Sowohl der Mantel 1 als auch der Deckel und der Boden bestehen aus einem einseitig mit einem heiss verschweissbaren thermoplastischen Kunststoff, z. B.
Polyäthylen, kaschierten Material. Die Kaschierung 4 ist der Einfachheit halber nur in den Fig. 5 und 6 dargestellt. An der Stelle 5 (Fig. 6) sind die Kaschierungen 4 des Mantels 1 und des Deckels 2 bzw. des Bodens 3 miteinander verschweisst, so dass die Verpackung eine absolut hermetische und feuchtigkeitsdichte, durch die Kaschierungen 4 gebildete Auskleidung aufweist. Die Verpackung eignet sich daher beispielsweise als Tiefkühlpackung und ganz allgemein zum Verpacken von Lebensmitteln oder agressiven Chemikalien.
Um eine absolut dichte Verbindung zwischen dem Deckel oder Boden und dem Mantel der Verpakkung zu erzielen, ist es unbedingt erforderlich, den Mantel masshaltig mit einer Toleranz von beispielsweise l/lo mm herzusbellen. Dies wird wie folgt erreicht:
Der Mantel 1 wird in an sich üblicher Weise aus einem rechteckigen Zuschnitt, der bereits mit den erforderlichen Falzrillen 6 versehen ist, in einer Mantelfalzmaschine gefalzt und läuft schliesslich gemäss Fig. 2 von den letzten Falzmessern 7 ab und gelangt dann zwischen nicht dargestellten seitlichen Anschlagoder Richtflächen in dem in Fig. 3 dargestellten, flachen Zustand in das ebenfalls allgemein bekannte Presswerk, in welchem die flachliegenden Mantelseiten aufeinandergepresst werden.
Eine Partie 8 des einen Randteils 9 des Mantels ist in der Falzmaschine bereits früher auf den darunterliegenden Flächenteil 9 umgefalzt worden. Seitlich der umgefalzten Partie 8 ist auf dem Flächenteil 9 ebenfalls in der Falzmaschine ein streifenförmiger Leimauftrag 10 aufgebracht worden. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Fabrikationsstadium wird nun ein Lappen 11 des anderen Randteils 14 des Mantels durch das oben erwähnte Presswerk auf den Leim auftrag 10 gedrückt, womit dieser Lappen 11 mit dem Randteil 9 verklebt wird.
Wie bereits oben erwähnt, sind alle Mantelteile während dieser Verklebung in einer ganz bestimmten gegenseitigen Lage und Form geführt, so dass der an seiner Stossstelle durch den Leimauftrag 10 bereits geheftete, vorgeformte Mantel beim Verlassen der Falzmaschine genau die vorgeschriebenen Masse hat, die sich nicht mehr ändern können, weil der Leimauftrag 10 inzwischen bereits erstarrt ist.
Zur endgültigen Fertigstellung des Mantels wird derselbe gemäss Fig. 4 geöffnet, so dass die Stossstelle des Mantels von innen und aussen frei zugänglich ist. Es wird nun in den Mantel ein in Fig. 5 punktiert angedeuteter Stempel oder eine Elektrode 12 eingeführt und ein entsprechender Druckstempel oder eine Gegenelektrode 13 von aussen gegen die Stossstelle angepresst, wobei die aufeinanderliegenden Kaschierungen 4 der Partie 8 und des an den Lappen 11 anschliessenden Randteils 14 durch den erhitzten Stempel 13 oder aber im Hochfrequenzfeld von Gegenelektroden 12 und 13 verschweisst werden.
Dabei ist es nicht erforderlich, bei der Verschweissung auf genaue Masshaltigkeit des Mantels zu achten, weil diese Masshaltigkeit durch die bereits erfolgte Verklebung des Lappens 11 mit dem Flächenteil 9 gewährleistet ist. Durch diese Verklebung wird zugleich dafür gesorgt, dass die miteinander verschweissten Mantelteile 8 oder 14 nicht aus der Seitenfläche des Behälters vorstehen.
Wenn sich das Material der Kaschierung 4 dazu eignet, könnte gegebenenfalls ohne Leimauftrag 10 gearbeitet werden, indem die Innenkaschierung 4 des Lappens 11 direkt mit der nicht kaschierten Seite des Flächenteils 9 versiegelt wird. Das könnte z. B. dadurch geschehen, dass der Lappen 11 etwa in dem in Fig. 2 dargestellten Herstellungsstadium zwischen zwei HeizeIektroden durchgeführt würde, um die Kaschierung 4 am Lappen 11 zu erweichen, worauf der Lappen 11 beim Fabrikationsstadium nach Fig. 3 mit der erweichten Kaschierung 4 auf den Flächenteil 9 gepresst und mit demselben verklebt werden könnte.
In diesem Falle könnte ganz ohne zusätzlichen Leimauftrag unter Verwendung der ohnehin vorhandenen klebfähigen Kaschierung 4 ein absolut masshaltiger Verpackungsmantel erzeugt werden. In ähnlicher Weise könnte die erwärmte und erweichte Kaschierung 4 der keinen überstehenden Lappen 11 aufweisenden, äusseren Randpartie 14 (Fig. 5) in der Falzmaschine provisorisch auf die Kaschierung der umgelegten Partie 8 aufgeheftet werden, in welchem Falle die unkaschierte Rückseite dieser Partie natürlich durch Leim auftrag mit der unkaschierten Aussenseite der darunterliegenden Partie des Randteils 9 verbunden sein müsste, um ein Abstehen der Teile 8 und 14 aus der Mantelfläche zu vermeiden. Das beschriebene Verfahren lässt sich somit auch ohne Lappen 11 durchführen.