Vorrichtung zur Herstellung eines verklebten Faservlieses Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung eines verklebten Faservlieses, mit einer Einrichtung zum Vorschieben einer Faserlage auf einer vorbestimmten Bahn und mit einer Einrich tung zum Bestäuben der Faserlage mit pulverförmigem Bindemittel. Diese Vorrichtung ist dadurch gekenn zeichnet, dass die Bestäubungseinrichtung über der Bewegungsbahn mindestens einen durch einen Motor angetriebenen Schleuderrotor aufweist.
Die Vorrichtung lässt sich zwar zum Herstellen von Vliesen aus Fasern von vielerlei Arten verwenden, doch ist sie besonders zur Herstellung von Vliesen aus Faserarten verwendbar, die unter hohen Tempe raturen Schaden erleiden, beispielsweise aus pflanz lichen und tierischen Fasern, insbesondere Baumwoll- fasern.
Verklebte Faservliese können für viele Zwecke verwendet werden, beispielsweise als Polstermaterial für Möbel und Kleider, Verpackungsmaterial und Iso liermaterial.
Die Güteeigenschaften derartiger Faservliese hängen zum grossen Teil von der genauen Verteilung des Bin demittels im Vlies ab. Die Verteilung des Bindemit tels hängt wiederum von der Art und Weise ab, in der das Bindemittel in die Faserlage eingebracht wird. Da das Bindemittel ein verhältnismässig teurer Be standteil des Erzeugnisses ist, gibt eine günstige Ver teilung des Bindemittels eine gute Qualität und ein wirtschaftliches Erzeugnis.
An Hand der beiliegenden Zeichnung wird eine Ausführungsform der Erfindung beschrieben.
In den Zeichnungen ist: Fig. 1 eine schematische Draufsicht der Vorrich tung, Fig. 2 eine Seitenansicht eines Teiles der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung nach Linie 2-2 der Fig. 1, Fig. 3 ein senkrechter Schnitt eines Teiles der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung nach Linie 3-3 der Fig. 1, Fig. 4 eine teilweise schematische Ansicht nach Linie 4-4 der Fig. 1,
Fig. 5 und 6 sind der Fig. 3 ähnliche Schnitte, zeigen jedoch abweichende Ausführungen des Schleu derrotors.
Fig. 7 ist eine Anordnung mit zwei entgegen gesetzt sich drehenden Rotoren.
Fig. 8 ist eine Seitenansicht einer zum Formen von Wellen in der Faserlage dienenden Einrichtung. Fig. 9 ist eine Seitenansicht einer anderen Aus führung einer zum Formen von Wellen in der Faser lage dienenden Einrichtung.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführung der Vorrichtung wird Fasermaterial oder Material, aus dem Fasern durch Zerkleinern erhalten werden kön nen, an Behandlungsstelle A eingeführt und wird dann von links nach rechts allmählich zu folgenden Behandlungsstellen .bewegt: Behandlungsstelle B, an der die Fasern zu einer Faserlage geordnet werden; Behandlungsstelle C, an der ein pulverförmiges Kunstharzbindemittel in die Faserlage eingebettet wird;
Behandlungsstelle D, an der die Fasern in meh reren Faserlagen angeordnet werden. Von Behand lungsstelle D wird die zusammengeschichtete Faser masse in einer zur bisherigen Bewegungsbahn quer verlaufenden Richtung vorgeschoben, und zwar zu den Behandlungsstellen E und F, an denen eine zu sätzliche Behandlung, z. B. Verdichten, Erwärmen und Kühlen, erfolgt. Die Fasermasse verlässt die Apparatur an der Behandlungsstelle G als Faservlies.
In den Fig. 1 und 2 ist eine Zuführeinrichtung 10 mit einem Behälter 12 gezeigt. Fasern, beliebiger Art werden in diesen Behälter 12 eingebracht.
Am Boden des Behälters 12 befindet sich ein mit Drahtstiften besetzter Vorschubriemen 14. Von dem Vorschubriemen 14 werden Fasern erfasst, werden dann von dem Riemen 14 durch einen Begrenzungs spalt 15 hindurchgeschoben und werden auf einen anderen mit Drahtstiften besetzten Riemen 16 über tragen, der die Fasern nach oben fördert.
Von dem Riemen 16 werden die Fasern von einer Schlagmaschine 18 abgenommen und fallen in den Fülltrichter 20. Fülltrichter 20 wird mittels einer Ein richtung (nicht dargestellt) periodisch geöffnet, so dass infolgedessen Fasermassen nach unten auf einen mit Drahtstiften besetzten Riemen 24 fallen. Der Rie men 24 fördert die Fasern in eine Apparatur 22, die die Fasern in einer im wesentlichen gleichförmigen Lage anordnet. Die Apparatur ordnet die Fasern so an, dass sie vorherrschend parallel zu ihrer Vorschub richtung verlaufen.
Zur Ausführung dieser Arbeiten und auch zu dem später noch beschriebenen Querfal ten der Faserlage kann eine Apparatur verwendet werden, die ähnlich einer bekannten Textilmaschine arbeitet, beispielsweise einer Dreizyl-inder-Doppel- trommelrichtmaschine (Garnettmaschine).
Die in den Fig. 1 und 2 schematisch dargestellte Apparatur 22 weist einen Teil einer derartigen Ma schine auf. Die Maschine hat zwei Trommelwalzen 26 und 28. Die von jeder Trommel 26 und, 28 gelie ferte Faserlage wird mittels einer Recheneinrichtung (nicht dargestellt) von der Trommel abgenommen. Die beiden Faserlagen werden dann auf einem sich nach vorn bewegenden Riemen 36 zu einer einzigen Faserlage vereinigt. Der Riemen 36 hat eine latten artige oder ähnliche Ausführung mit Öffnungen, durch welche Luft hindurchstreichen kann.
In der in Fig. 3 .dargestellten Ausführung bestehen die Lat ten des Riemens 36 aus Rundstäben, die zu einem Riemen mittels an ihren Enden befindlichen Ketten miteinander verbunden sind. Die Faserlage kann aber auch mittels einer Reihe von sich drehenden Walzen vorgeschoben werden, die sich quer zur Bewegungs richtung oder Vorschwbrichtung erstrecken. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführung wird der Riemen 36 von den Walzen 38, 40, 42 und 44 getragen. Diese zuletzt erwähnten Walzen werden von Wellen getragen, die in einem ortsfesten Gestell 46 gelagert sind.
An der Behandlungsstelle C wird ein Strom aus trockenem pulverförmigem Kunstharz mit Luft ge mischt in die auf dem Riemen befindliche Faserlage geschleudert. Die Faserlage ist an dieser Behandlungs stelle nicht dargestellt. Die Einrichtung, die das Kunstharz in die Faserlage schleudert bzw. diese be stäubt, ist in Fig. 3 dargestellt.
Zum Bestäuben dient ein zylindrischer Schleu derrotor 48, der am Umfang im Querschnitt gezahnt ist. Fig. 3, 5 und 6 zeigen drei verschiedene Ausfüh rungen des Schleuderrotors. Bei der Ausführung nach Fig. 3 ist der Schleuderrotor dadurch .gezahnt, dass er auf seiner Umfangsfläche eine Reihe von Nuten 49 aufweist, die parallel zur Achse des Schleuderrotors 48 verlaufen. Die Nuten 49 haben die Form von halb kreisförmigen Bogen, wie der in Fig. 3 dargestellte Querschnitt zeigt. Bei einer Ausführung kann der Querschnitt des Schleuderrotors auch die Form eines Zahnrades haben.
Der Rotor 48 und sein zugehörender, später noch beschriebener Einlassschlitz und Auslassschlitz erstrek- ken sich quer zur sich vorschiebenden Faserlage bis ungefähr zu den Kanten dieser Faserlage.
Bei der in Fig. 5 dargestellten Abänderung hat der Rotor 148 einen Schaufelkranz 149, dessen Schaufeln sich nach aussen und nach vorn, das heisst in Drehrichtung des Rotors, erstrecken. Diese Schau feln, schleudern das Kunstharz und Luft nach vorn.
Bei der in Fig. 6 dargestellten Ausführung hat der Schleuderrotor 248 am Umfang Stangen 249, die sich parallel zur Achse des Schleuderrotors erstrecken. Die Stangen bilden die Schleuderflächen.
Der Schleuderrotor (Fig. 3) wird von einem Man tel 52 umgeben, der dicht um den Rotor liegt. Der Mantel 52 hat einen Auslassschlitz 56 und einen Ein lassschlitz 54, die sich parallel zur Achse des Man tels 52 und zur Achse des Schleuderrotors erstrecken. Der Einlassschlitz 54 befindet sich in der oberen Hälfte des Mantels 52, während sich der Auslass- schlitz 56 in der unteren Hälfte des :Mantels befindet. Von .dem Einlassschlitz 54 erstreckt sich ein keilför miger Trichter 58 nach oben.
Ausserdem ist ein Zu führtrog 60 vorhanden, dessen Auslassende sich ober halb der Einlassöffnung des Trichters 58 befindet. Der Zuführtrog 60 wird von einem Rütteltisch 61 ge tragen, der sich auf Federn 62 abstützt und von einem auf dem Gestell 64 gelagerten Rüttelantrieb 63 in Schwingungen gesetzt wird.
Ein ortsfester Zuführtrichter 65 (Fig. 2) enthält pulverförmiges Kunstharzbindemittel und hat an sei nem Boden eine Öffnung zum Einfüllen von Kunst harz in den Zufüh-rtrog 60. Diese Öffnung kann sich beispielsweise etwa 12,5 mm oberhalb des Bodens des Zuführtroges 60 befinden.
Der Zuführtrog 60 wird' von dem Antrieb 63 und Tisch 61 ständig gerüttelt, so dass das zuzuführende Kunstharz verhältnismässig stetig aus dem Trog 60 in den Trichter 58 fällt. Wenn sich auf diese Weise das Kunstharz von der am Boden des Zuführtrichters 65 befindlichen Öffnung wegbewegt, fällt neues Kunstharz aus dem Zuführtrichter 65 in den Zuführ- trog 60.
Der Schleuderrotor 48 (Fig. 2 und 3) dreht sich in Rechtsrichtung, wobei Einlassschlitz 54 und Aus lassschlitz 56 auf der rechtsliegenden Seite des Schleu derrotors 48 angeordnet sind. Der Trichter 58 er streckt sich in lotrechter Richtung, so dass das Eigen gewicht des Kunstharzpulvers den Vorschub der Kunstharzteilchen im Einlasstrichter 58 nach unten zum Schleuderrotor 48 begünstigt. In dieser Zone er folgt auch: eine nach unten gerichtete Strömung von Luft, da der Schleuderrotor 48 Luft in den Ein lassschlitz 54 einsaugt.
Der Einlasstrichter 58 ist so aufgestellt, dass er mit der Drehrichtung des Schleu derrotors 48 teilweise tangential gerichtet ist. Diese Anordnung verursacht eine Injektions -Wirkung, das heisst, Luft und Kunstharzteilchen aus dem Trich- ter 58 werden mitgerissen und längs der Nuten des Schleuderrotors 48 getragen, während Luft und Kunstharzteilchen im Trichter 58 nach unten gesaugt werden.
Der Rotor 48 nimmt auf diese Weise Kunstharz teilchen und Luft im Bereich .des Einlassschlitzes 54 auf und fördert die Luft und die Teilchen über einen Bogen zwischen Einlassschlitz 54 und Auslassschlitz 56, entlädt die Teilchen und die Luft teilweise durch Schleuderkraft dann über den Auslassschlitz 56, und schleudert die Luft und: die Teilchen in einer Rich tung von rechts nach links, gesehen in Fig. 2, nach unten, das heisst in einer Richtung, die entgegen gesetzt der von links nach rechts verlaufenden Be wegungsrichtung der Faserlage unterhalb des.
Aus lassschlitzes 56 ist, so dass die Kunstharzteilchen auf die Faserlage auftreffen und in die Faserlage ein dringen.
Mit einem Schleuderrotor der beschriebenen Art wird eine gleichförmige Verteilung des Kunstharzes in der gesamten Faserlage erhalten, und -es werden eine grosse Zahl von Kunstharzteilchen an Stellen festgehalten, an denen sich die Fasern berühren oder kreuzen, so dass nach dem späteren Erwärmen des Kunstharzes ein wirksames Aneinanderhaften der Fasern erfolgt.
Bei der beschriebenen Apparatur wird der aus dem Schleuderrotor abgeschleuderte Strom aus Kunst harzteilchen mindestens zum Teil von einem. Luft strom begleitet, und es wird eine gleichförmigere Ver teilung von Kunstharzteilchen innerhalb der Faser lage erhalten, und zwar ohne Rücksicht darauf, ob die verwendeten Kunstharzteilchen eine gleichmässige oder ungleichmässige Grösse haben.
Bei der vorliegenden Anordnung können einige der Kunstharzteilchen die Faserlage und den die Faserlage vorschiebenden Riemen 36 durchdringen. Zur Wiedergewinnung dieser Teilchen ist unterhalb des Riemens eine Auffangschale 66 vorhanden, in der sich das Kunstharz sammelt. Das Kunstharz wird aus der Schale 66 herausgenommen und kann im Zuführ- trog 60 wieder verwendet werden.
Nach dem Passieren des Schleuderrotors 48 wird die Faserlage (Fig. 2) von dem Riemen 36 auf einen Faltenleger übertragen, der aus einem von zwei Wal zen 72 und 74 getragenen Riemen 70 besteht. Diese Walzen werden von einem beweglichen Rahmen (nicht dargestellt) getragen, der .sich in einem Schlitz 76 des Gestelles 46 hin und her bewegt.
Die Faserlage wird infolge der Pendelbewegung des beweglichen Rahmens auf einem Transportband 78 als eine mehrlagige Masse 80 zu Falten gelegt. Das Transportband 78 bewegt sich in waagrechter Richtung rechtwinklig zu der bisherigen Vorschub richtung der Faserlage. Infolge dieser Anordnung er folgt eine Faltenlegung der Faserlage auf dem Trans portband 78.
Zur Verdeutlichung der Zeichnungen ist die Fa serlage nur an der Stelle dargestellt, an der sie in Fal ten auf das Transportband 78 (Fig. 2) aufgelegt wird. Die mehrlagige Masse 80 .mit dem darin. verteilten Kunstharz wird, wie Fig. 1 und 4 zeigen, von dem Transportband 78 vorgeschoben und wird in der Apparatur über die Behandlungsstellen E und F zur Ausgangsstelle G gefördert. Die an den Behandlungs stellen E und F aufgestellte Apparatur ist nur sche matisch dargestellt. An diesen Behandlungsstellen können vielerlei Arbeitsvorgänge ausgeführt werden.
Die mehrlagige Masse 80 kann beispielsweise ver dichtet und an der Behandlungsstelle E beschnitten werden. Das wärmeempfindliche Kunstharz kann an der Behandlungsstelle F durch Wärme aktiviert wer den, worauf an ,derselben Behandlungsstelle F ein Verdichten und Kühlen der Masse 80 erfolgen kann. Zu diesem Zweck sind Einlass- und Auslassleitungen 134 und 136 vorhanden, die Luft oder ein anderes zweckdienliches Heiz- und Kühlmittel in die Appara tur einführen oder aus der Apparatur herausführen.
Es können auch andere Einrichtungen zum Erwärmen des Materials vorgesehen sein, beispielsweise heisse Kalanderwalzen, über die das Material hinweggeführt wird oder zwischen denen das Material hindurchläuft.
An der Behandlungsstelle F wird das, pulverför mige Harzbindemittel schnell auf eine Temperatur erwärmt, bei der das Kunstharz weich und klebrig ist. Bei Verwendung eines Mischpolymerisates aus Vinylazetat und Vinylchlorid wird das Kunstharz auf etwa 175 C erwärmt.
Die Temperatur russ .so hoch sein, dass das pulverförmige Bindemittel aktiviert wird, darf aber nicht so hoch sein, dass sich die Fasern. zersetzen oder das Bindemittel zersetzt wird.
Der Schleuderrotor 48 (Fig. 3) kann, einen Durchmesser von etwa 150 mm haben und kann sich mit einer Geschwindigkeit von 1000 Umdrehungen je Minute drehen.
Die Nuten, Schaufeln oder Leisten können, zwar parallel zur Achse des Schleuderrotors verlaufen, doch können diese Teile auch spiralförmig auf .der Oberfläche des Schleuderrades angeordnet werden. Es können auch Zähne vorhanden sein, die unregel mässig verteilt sind und die sich nicht über die ge samte Länge des Schleuderrades .erstrecken.
Als Erläuterung der Grösse der trockenen pulver förmigen Kunstharzteilchen, die bei der beschrie benen Schleuderrotoranordnung verwendet werden können, seien Teilchen eines Mischpolymerisates von Vinylazetat und Vinylchlorid erwähnt, die beider un ten angegebenen Grössenverteilung in Verbindung mit verschiedenartigen Fasern, einschliesslich Baumwoll- fasern, sehr gute Erfolge ergeben haben.
EMI0003.0080
Prozente <SEP> der <SEP> durch <SEP> das <SEP> Anzahl <SEP> Sieböffnungen
<tb> Sieb <SEP> hindurchgegangenen <SEP> auf <SEP> ein <SEP> Quadrat <SEP> von
<tb> Teilchen <SEP> 25 <SEP> mm <SEP> Seitenlänge
<tb> <B><I>5010</I></B> <SEP> 400
<tb> 100/0 <SEP> 300
<tb> <B>60%</B> <SEP> 200
<tb> 95 <SEP> 0/a <SEP> 100
<tb> <B>100110</B> <SEP> 50 Es kann sich aber als erwünschter erweisen, Teil chen zu verwenden, die eine gleichmässigere Grösse haben als in dieser Tabellenangabe.
Das Kunstharz soll bei einer Temperatur erwei chen oder schmelzen, die unterhalb des Verkohlungs- punktes der verwendeten Fasern liegt und die höher ist als die Temperatur, bei der das fertige Erzeugnis verwendet wird.
Ein zweckdienliches Mischpolymeri- sat aus Vinylazetat und Vinylchlorid hat ein durch schnittliches Molgewicht von 6000 und besteht aus etwa 86 Gew % Polyvinylchlorid und 14 Gew "/o Polyvinylazetat. Eine derartige Substanz wird von der Bakelite
Corporation unter der Handelsbezeich nung VYHH verkauft. Als Abänderung kann ein Mischpolymerisat aus Vinylazetat und Vinylchlorid verwendet werden, das aus 86 Gew.o/o Polyvinyl- chlorid, 13 Gew:
o/o Polyvinylazetat und 1 Gew O/o interpolymerische dibasische Säure (0,7 bis 0,8 Carb- oxyl) besteht und ein Molgewicht von 6000 hat. Eine derartige Substanz wird von der Bakelite Corporation unter der Handelsbezeichnung VMCH verkauft.
Eine Möglichkeit, die Dichte des hergestellten Fa- servlieses zu ändern, besteht darin, die Grösse zu ändern, auf die das Vlies an der Behandlungsstelle F zusammengedrückt wird.
Bestimmte Vorteile werden bei Verwendung von zwei Schleuderrotoren erhalten, von denen jeder Ro tor im wesentlichen den Aufbau des bereits beschrie benen Schleuderrotors hat. Die Schleuderrotoren sind in Fig. 7 so angeordnet, dass der erste Schleuderrotor 348 in Linksrichtung und der zweite Schleuderrotor 349 in Rechtsrichtung, gesehen in Fig.7, gedreht wird, wenn sich die Faserbahn von links nach rechts verschiebt.
Bei dieser Anordnung ist der Einlasstrich- ter 350 oberhalb und links von der Achse des Schleu derrotors 348 angeordnet, während der Einlasstrich- ter 351 oberhalb und rechts von der Achse des Schleuderrotors 349 angeordnet ist.
Der linksliegende Schleuderrotor 348 schleudert also das Kunstharz nach unten und etwas nach rechts, während der rechtsliegende Schleuderrotor 349 das Kunstharz nach unten und etwas nach links schleudert. Vor- zugsweis2 stehen die Schleuderrotoren. in einem so grossen Abstand voneinander, dass ein bestimmter Ab schnitt der Faserstofflage das Kunstharz aus beiden Schleuderrotoren nicht gleichzeitig, sondern nachein ander aufnimmt.
Bei der in Fig. 7 dargestellten Anordnung kon vergieren die Schleuderströme zwar gegeneinander, doch schneiden sich vorzugsweise die Strömungsbah nen nicht. Durch Vertauschen der beiden Schleuder rotoren und ihrer zugehörenden Einlasstrichter, so dass sich der in Rechtsrichtung drehende Schleuderrotor an der linken Seite und sich der in Linksrichtung dre hende Schleuderrotor an der rechten Seite befindet, kann eine Anordnung geschaffen werden, bei der die Schleuderströme divergieren.
Im allgemeinen wird gewünscht, das Kunstharz pulver in der gesamten Faserlage möglichst gleich förmig zu verteilen. In einigen Fällen ist es jedoch vorteilhaft, ein Watteerzeugnis herzustellen, in wel chem sich in der Nähe der einen Oberfläche eine grö ssere Kunstharzmenge befindet als in der Nähe der anderen Oberfläche. Es sei beispielsweise angenom men, dass bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Anordnung zur linksliegenden Kante der sich vor schiebenden Faserlage, gesehen in Richtung des Vor schubes dieser Faserlage, eine grössere Kunstharzmenge als nach rechts gefördert werden soll.
Beispielsweise kann zu diesem Zweck das untere Ende des Trichters 58 zum linken Rand der Faserlage hin breiter sein als zum rechten Rand. Der Schleuderrotor 48 kann auch so ausgebildet sein, dass mindestens einige seiner Schleuderflächen in einem solchen Winkel aufgestellt sind, dass sie einen Teil des Bindemittels in einer Richtung fördern, die eine Komponente zur linkslie genden Kante der sich verschiebenden Faserlage hat. Auf diese Weise wird eine grössere Kunstharzmenge zur einen Kante der sich vorschiebenden Faserlage gefördert als zur anderen Kante.
Bei einer in bestimmten Fällen vorteilhaften an deren Ausführung des Schleuderrotors wird dem Rotor keine zylindrische Form, sondern eine Kegel form gegeben, so dass der Rotor die Form eines Ke gelstumpfes hat. Eine solche Form kann vorteilhaft dann verwendet werden, wenn auf die eine Kante der Faserlage eine grössere Kunstharzmenge aufgebracht werden soll als auf die andere Kante der Faserlage. Wenn beispielsweise eine grosse Zahl kleiner Zähne gleichmässig über die Oberfläche des Schleuderrotors verteilt wird, dann weist das im Durchmesser grössere Ende des Schleuderrotors eine grössere Zähnezahl auf seinem Umfang auf als das im Durchmesser klei nere Ende. Infolgedessen wird vom grösseren Ende eine grössere Menge Kunstharz aufgetragen als vom kleineren Ende.
Die Faserlage kann nach Aufbringen des Kunst harzpulvers und vor dem Querfalten mit Wellungen versehen werden. Die gewellte Faserlage wird dann z. B. quergefaltet, verdichtet, wiedererwärmt und ge kühlt, um auf diese Weise eine Watte zu bilden. Die ses Wellenbildungsverfahren verbessert die Federung und die Zugfestigkeit der erhaltenen Watte (Faser- vlies). Fig. 8 und 9 zeigen zwei verschiedene Anord nungen zum Wellen der Faserlage.
Bei der Ausführung nach Fig. 8 wird ein Förder- band-200 verwendet, das von Führungswalzen 202 und 204 getragen wird. Das Förderband 200 kann aus auf Abstand stehenden Querstäben 206 bestehen, die an ihren Enden von Ketten getragen werden. Die in Fig. 8 dargestellte Vorrichtung zum Herstellen von Wellungen kann bei der in Fig. 2 dargestellten Appa ratur mit den von den Bezugszeichen 36 bis 42 be zeichneten Teilen kombiniert sein. Das Austragsende der in Fig. 2 dargestellten Maschine 22 ist in Fig. 8 nochmals dargestellt.
Die aus der Maschine 22 kom mende Faserbahn 80 wird mittels des Förderbandes 200 unter einem Schleuderrotor 208 vorgeschoben, von welchem Harzpulver aufgetragen wird. Die. mit Kunstharzteilchen versehene Faserlage wird dann an eine Reihe von Erhitzern 210, beispielsweise elektri schen Erhitzern, entlang bewegt und läuft nach Ver lassen des Förderbandes 200 zwischen den Wellwal- zen 212 und 214 hindurch. Beide Walzen 212 und 214 werden vorzugsweise durch Innenheizung er wärmt.
Die gewellte Bahn umläuft die eine Walze 214 in einem grossen Bogen und wird dann nach unten zu dem Querfaltenapparat geführt, wie in Fig. 2 bei 72, 74 und 78 dargestellt ist. Die Bahn wird an schliessend an den an Hand der Fig. 1 erwähnten Be handlungsstellen E und F verdichtet, erwärmt und gekühlt. Die Temperatur der Walze 214 muss zwar oberhalb der Raumtemperatur liegen, soll aber so niedrig sein, dass sich der innerhalb der Bahn befind liche thermoplastische Klebstoff erhärtet, während die Bahn noch in ihrer gewellten Form von der Ober fläche der Walze 214 gehalten wird.
Die Walze 212, die die Bahn nach ihrer Formgebung nicht mehr be rührt, soll eine Temperatur haben, die oberhalb der Temperatur liegt, bei der das Bindemittel erweicht, und kann auf einer höheren Temperatur gehalten werden, als die Temperatur der Walze 214 beträgt.
Eine Abänderung der Wellvorrichtung ist in Fig.9 dargestellt. Bei dieser Ausführung werden zum Erweichen des Kunstharzes nicht elektrische Heizvorrichtungen verwendet, sondern die mit Kunst harzpulver bestäubte Bahn wird in die Bahn eines aus einer Düse 216 ausströmenden Dampfstrahles ge führt. Der Dampf erwärmt und erweicht das Harz pulver und feuchtet auch die Fasern.
Bei der Aus führung nach Fig. 9 werden nicht zwei ineinander greifende Webwalzen verwendet, sondern es wird eine einzige Wellwalze <B>218</B> verwendet, die mit dem För derband 220 in der dargestellten Weise zusammen arbeitet, um die Bahn zu wellen. Das Förderband besteht aus im Abstand voneinander befindlichen Querstäben, die an ihren Enden von Ketten getragen werden. Das Förderband stellt daher eine gewellte Fläche dar. Die Aussenfläche der Wehwalze 218 ist so gewellt, dass sie in die auf Abstand stehenden Querstäbe des Förderbandes eingreift und sich an diese Stäbe anlegt.
Die Faserlage schiebt sich nach ihrem mittels der heissen Wellwalze 218 und des Förderbandes 220 erfolgenden Wellen weiter vor und wird auf dem Förderband gekühlt, dann abgenom men, quergefaltet, verdichtet, erwärmt und gekühlt, wie dies bereits beschrieben worden ist. Bei der Ausführung nach den Fig. 8 und 9 er wärmt die Wärme aus den Heizvorrichtungen 210 oder aus der Dampfdüse 216 das Kunstharzpulver, das die Fasern in den gewellten Stellungen miteinan- der verbindet. Da die Faserlage in dieser gewellten Stellung gekühlt wird, wird diese Stellung der Fasern auch bei der anschliessenden Querfaltstufe aufrecht erhalten.
Wenn sich auch beim Querfalten und beim Verdichten die Wellungen ziemlich stark ausflachen, sind in der entstehenden Watte die Fasern so angeord net, dass die Federung und die Zugfestigkeit der Watte wesentlich erhöht werden.