Procédé d'extraction d'un polymère de sa solution venue de fabrication La présente invention se rapporte à un procédé d'extraction d'un polymère de sa solution venue de fabrication et contenant en suspension le catalyseur solide de polymérisation, comprenant la filtration du mélange et la séparation, dans le filtrat, du poly mère d'avec le solvant.
Dans une telle solution venue de fabrication, le catalyseur est généralement chargé de polymère solide qui s'y est précipité et la filtration est labo rieuse, même si, préalablement, on chauffe le mé lange à une température supérieure à la température de polymérisation, pendant un temps et sous une agitation suffisants pour assurer une dissolution maxi mum du polymère dans le solvant.
On a maintenant découvert que la filtration peut être notablement accélérée si on dépose sur la sur face filtrante une couche du catalyseur dont la sur face est sensiblement exempte de polymère ou si on introduit dans le mélange à filtrer du catalyseur dans un tel état de surface.
Le catalyseur utilisé comme adjuvant de filtra tion peut être un catalyseur fraîchement préparé, non activé, ou du catalyseur qu'on a utilisé aupa ravant pour la polymérisation et dont on a éliminé le polymère adhérent.
Sur le dessin annexé, on a représenté des sché mas de circulation se rapportant à des mises en pauvre de l'invention combinées avec la préparation de la solution de polymère.
Suivant la fig. 1 on introduit du solvant frais (par exemple du cyclohexane, appelé simplement K solvant pour le distinguer du solvant de lavage qui sera mentionné plus loin) dans le système au moyen d'une admission 2 et on le mélange avec du catalyseur finement divisé provenant d'un stockeur 3 et passant par une valve en étoile 4. La suspension résultante de catalyseur dans du solvant passe par un conduit 5 pour aller au réacteur 6.
On introduit une oléfine, par exemple de l'éthy lène, au moyen d'un conduit 7 dans le même réac teur 6. Dans ce réacteur 6, l'oléfine entre en contact avec le solvant et avec le catalyseur à une tempéra ture de, par exemple, 1490 C, sous une pression d'environ 35 kg/cm2 pendant un laps de temps d'en viron 2 heures. ' On soutire en continu de l'effluent du réacteur 6 au moyen d'un conduit 8 ; on peut ajouter du sol vant supplémentaire à l'aide d'un conduit 9 à une température assez élevée, obtenue à l'aide d'un ré chauffeur 10. On peut utiliser l'addition de solvant à ce moment pour régler la viscosité de l'effluent du réacteur à n'importe quel degré désiré.
Le mélange résultant passe ensuite dans le conduit 8 et le ré chauffeur 11, où il est chauffé à une température suffisante pour assurer la dissolution sensiblement complète du polymère dans le solvant. Le mélange résultant passe ensuite dans une zone 12 de dissolu tion, où il est maintenu dans des conditions d'agita tion pendant un temps suffisant et à une température appropriée, par exemple à 1600 C, ce qui permet de dissoudre presque totalement le polymère dans le solvant.
Une période de chauffage d'environ 30 mi nutes à une température d'environ 1600 C est habi tuellement suffisante, quand le solvant est du cyclo- hexane et quand le polymère est un polymère de l'éthylène. On soutire tout l'éthylène - n'ayant pas réagi ou tout autre gaz par un orifice de sortie 13. La suspension résultante du catalyseur dans la solu-. tion traverse un conduit 14 pour aller à une zone de filtration représentée, d'une manière générale, par des traits interrompus 15.
Cette zone de filtration peut comporter deux ou plus de deux groupes- fil- trants 16 et 17 qui sont, de préférence, agencés pour être maintenus sensiblement à la pression et à la température qui existent dans la zone de dissolution 12. On peut utiliser un certain nombre de groupes filtrants, l'un étant utilisé pour la filtration pendant que l'autre reçoit une première couche filtrante. Le filtrat, qui est maintenant sensiblement exempt de catalyseur en suspension, est envoyé ensuite à tra vers des conduits 18 et 19 à la zone d'extraction 20 du polymère.
Cette zone peut être formée par n'im porte quel appareil désirable, approprié à éliminer le solvant du polymère, par exemple par refroidisse ment ou par vaporisation de ce solvant. On soutire le polymère par un conduit 21. On peut, d'autre part, recycler le solvant récupéré, par les conduits 22 et 7 ou 23. On peut utiliser une partie du sol vant récupéré comme liquide de lavage et l'envoyer dans le groupe filtrant 16 par un conduit 25, le liquide de lavage étant délivré à n'importe quelle température désirée (habituellement à celle de la filtration) et obtenue au moyen du réchauffeur 27. Un conduit analogue de lavage 24 et un réchauffeur 26 sont prévus pour le groupe filtrant 17.
Le pro duit solide ou gâteau de filtre formé essentiellement du catalyseur est évacué au moyen des conduits 28 ou 29 et passe dans un réservoir-laveur 30 du cata lyseur, qui comporte un agitateur et un serpentin 31 pour le chauffage. Dans le réservoir 30, on traite le catalyseur contenant du polymère adhérent par un solvant de lavage amené par une admission 60 et un conduit 61.
Ce solvant possède un pouvoir dissol vant plus fort pour le polymère adhérent que celui du solvant qu'on utilise dans la zone de polym6ri- sation ; on le fait passer dans le réservoir 30, où on le met en contact avec le catalyseur filtré, dans .des conditions permettant d'extraire ou de dissoudre le polymère adhérant à la surface du catalyseur. On peut produire une température modérée en utilisant le serpentin 31. Le mélange résultant pénètre dans la zone de filtration 33, zone qui est agencée et construite comme la zone de filtration 15.
Le filtrat venant de la zone 33 passe par le conduit 34 dans une zone de récupération 35 du polymère, qui peut être analogue à la zone 20 d'extraction du polymère. On peut retirer le polymère séparé par un orifice de sortie 36. Il est évident qu'on peut combiner les zones 20 et 35 pour en former une seule, si on le désire. Comme il est, cependant, préférable d'utiliser dans la zone 33 un solvant différent de celui utilisé dans la zone de filtration 15, il est d'ordinaire indi qué d'utiliser des zones distinctes d'extraction et de récupération.
On peut réutiliser dans la zone 33 une partie du solvant de lavage récupéré dans la zone 35, en l'amenant à travers le conduit 62 et le réchauffeur 63. On évacue le catalyseur récupéré et lavé de la zone de filtration 33 par les conduits 37, 38 et 39 pour l'utiliser comme on va le décrire. Si on le désire, on peut envoyer une partie du cataly seur au séchoir 40, et récupérer tout le solvant de lavage adhérent par l'orifice de sortie 41. On peut exécuter le séchage à une température élevée et/ou sous pression réduite. On peut décharger du sys tème une partie ou la totalité du catalyseur envoyé au séchoir, au moyen de l'orifice 42 ou le régénérer, si on le désire.
Suivant une variante, on peut épurer le catalyseur au moyen d'un courant de gaz inerte, afin de chasser les fines, qu'on décharge alors par l'orifice 42 ou qu'on régénère si on le désire. On peut recycler le catalyseur lavé, dans la zone de fil tration 15, à travers les conduits 38 et 39. On peut transférer le catalyseur en utilisant un gaz comme véhicule, ou de préférence un solvant hydrocarburé liquide, tel que le cyclohexane (ce transfert n'est pas représenté sur le dessin). On peut faire passer une partie du catalyseur récupéré à travers un conduit 48 dans le réservoir 43 contenant la suspension du pro duit destiné à former la première couche filtrante. On va décrire ci-après la manière dont fonctionne ce réservoir.
On place une première couche appropriée sur les groupes filtrants 16 ou 17. Le produit formant cette première couche, par exemple de la terre de diato mées, est introduit dans le système à travers un conduit 44 et agité dans le réservoir 43 pour obtenir la suspension dans le solvant qu'on fait passer à tra vers le conduit 23. On peut introduire la suspension résultante dans le groupe filtrant 16 ou 17 à travers le conduit 46 ou 47, respectivement. L'un de ces groupes filtrants 16 ou 17 peut être en service, tan dis que l'autre reçoit sa première couche.
Habituel lement, il n'est pas nécessaire d'ajouter lors de la mise en oeuvre de l'invention un produit étranger pour former la première couche après le début de l'opération et quand celle-ci marche d'une manière régulière et satisfaisante. On peut utiliser le cata lyseur récupéré, amené par les conduits 39 et 48 dans le réservoir 43, pour constituer un produit approprié comme première couche. Il est cependant souvent désirable d'utiliser au démarrage de l'opéra tion au moins temporairement pour la première cou che un produit venant d'une source extérieure.
La réaction et le transfert du catalyseur solide produit une certaine quantité de produit effrité et fin. Il est souvent désirable de chasser ces fines, par exemple du catalyseur plus fin que le tamis de 100 mailles, de temps à autre ou en continu pendant la marche du procédé. On obtient cette épuration du catalyseur séché en opérant comme on l'a déjà indi qué en décrivant le fonctionnement du séchoir 40. Un autre moyen consiste à faire passer le catalyseur, de préférence sous la forme d'une suspension dans un solvant tel que le cyclohexane, à travers un con duit 49 jusque dans une zone de dépôt ou de sédi mentation 50.
Dans cette zone 50, le produit le plus grossier se dépose ; on le récupère sous forme d'une bouillie épaissie qu'on peut recycler à travers les conduits 51 et 23. On peut faire passer la suspension des fines à travers un conduit 52 dans la zone 53 d'élimination de ces fines. La zone 53 peut compor ter un filtre ou un appareil de vaporisation qui vapo- rise le solvant en laissant les fines provenant du cata lyseur comme résidu ou produit concentré formant une suspension. On peut éliminer les fines de ce sys tème par un orifice 54 de sortie, les envoyer à la décharge ou les traiter pour en récupérer un ou plu sieurs composants à l'aide de moyens non représen tés sur le dessin. On peut recycler le solvant à travers les conduits 55 et 23.
Comme le représente la fig. 2 du dessin, on intro duit un solvant tel que le cyclohexane dans le sys tème au moyen d'une admission 102 et on le fait passer dans une zone 103 de purification où on éli mine, par exemple par distillation, des impuretés telles que l'oxygène ou d'autres composés à point d'ébulllition bas qui exercent un effet néfaste sur le catalyseur.
On fait passer ensuite le solvant purifié à travers un conduit 104 pour l'envoyer dans un stockeur 105. On retire du solvant de la zone de stockage 105 par un conduit<B>106</B> et on le fait passer dans un réacteur 110. On ajoute du catalyseur frais venant de la zone 107 à travers la vanne 108, qui peut être un robinet à plusieurs voies. On peut produire n'importe quelle pression ou aération nécessaire pour réaliser l'écou lement du catalyseur depuis le stockeur 107 au moyen d'un gaz d'aération ou de pression introduit par une admission 109.
On envoie la suspension résultante du catalyseur dans un solvant jusque dans la zone de polymérisation<B>110,</B> habituellement un récipient à pression comportant un dispositif méca nique d'agitation. On ajoute une oléfine telle que l'éthylène à travers une admission 111. On polymé rise cette oléfine par contact avec le catalyseur se trouvant dans le réacteur 110 à une température de 93o à 177 C et sous une pression de 28 à 49 kg/ce environ. Un temps de séjour approprié dans le réac teur de polymérisation 110 se monte à 2 heures envi ron, bien qu'on puisse aussi utiliser des temps plus longs ou plus courts.
On retire l'effluent du réacteur 110 à travers un conduit 112, cet effluent pouvant être dilué par du solvant amené à travers un conduit 113 pour obtenir la viscosité désirée et pour assurer la dissolution de la plus grande partie du polymère au cours des phases ultérieures de dissolution qu'on exécute dans une zone 114. Dans cette zone 114 on chauffe le mélange à une température habituellement supérieure de 5o à 150 ou même de 300 à celle qui règne dans la zone de polymérisation 110. On agite le mélange pendant un certain temps, généralement environ 30 minutes, la chaleur nécessaire étant four nie par un réchauffeur 115, qui peut être un réchauf feur électrique ou un serpentin à vapeur. On peut faire dégager tous les gaz, y compris l'éthylène n'ayant pas réagi au moyen d'une soupape 116.
On fait passer la solution résultante du poly mère dans le solvant contenant le catalyseur en sus pension à travers un conduit 117. On ajoute du cata lyseur régénéré prélevé sur un stockeur 119, la pres sion ou l'aération nécessaire étant obtenues au moyen d'un gaz mixte approprié, par exemple d'azote, intro- duit par une admission 120. On introduit le cataly seur régénéré à travers un robinet à plusieurs voies 121 et un conduit 122, et on envoie le mélange résul tant dans une zone de mélange 118 où on réalise le mélange intime des produits au moyen d'un agitateur approprié.
Le mélange traverse ensuite un conduit 125 en direction d'une zone de filtration 126, qui peut comporter un filtre du type rotatif, susceptible de fônctionner à la température et à la pression éle vées qui règnent dans la zone de dissolution 114 et la zone de mélange 118. Le filtrat résultant traverse un conduit 127 pour aller à une zone de séparation 128. Cette zone 128 est constituée par n'importe qu'elle installation apte à séparer le solvant du poly mère, par exemple par des moyens de refroidissement et de filtration qui produisent la précipitation du polymère à partir de la solution et la filtration ulté rieure de ce polymère, ou par une série d'évapora teurs, dont au moins quelques-uns peuvent marcher sous vide.
On retire le polyéthylène ou autre poly mère produit, suivant la ou les oléfines particulières mises en #uvre, à travers un orifice de sortie 129. On recycle le solvant récupéré à travers un conduit 130. On fait passer le gâteau de filtre obtenu dans la zone de filtration 126 à travers un conduit appro prié 131, qui peut comporter une vis transporteuse, dans une zone de séchage<B>132,</B> où on peut faire éva porer tout le solvant adhérent pour envoyer ce sol vant à travers un condenseur 133 et un conduit 134 dans la zone 105 de stockage de ce solvant. On fait passer le catalyseur séché à* travers le conduit 135 et le robinet à plusieurs voies 136 jusque dans une zone de régénération 137.
Dans celle-ci, on met en contact le catalyseur avec un courant d'un gaz con tenant de l'oxygène, par exemple avec un mélange d'oxygène et d'azote contenant 1 à 2 % d'oxygène, gaz qui est introduit à travers une admission 138. Ce gaz contenant de l'oxygène entre en contact avec le catalyseur, qui peut se présenter sous la forme d'un lit dense fluidifié, dans la zone 137 sous des conditions qui produisent l'oxydation de tous les dépôts adhérents et organiques existant sur le cata lyseur. On exécute habituellement la régénération à une température de 4820 C et 538o C.
L'activation se fait de préférence en prolongeant le contact après la combustion de la matière charbonneuse à la sur face du catalyseur. On peut effectuer ce contact pro longé à une température de 482o à 593o C pendant 1 à 20 heures, habituellement pendant 2 à.15 heures. Le gaz de contact est de préférence sensiblement an hydre et d'une teneur en oxygène qui peut différer de celle du gaz de régénération (on peut, en effet, utiliser pour l'opération d'activation de l'air ou de l'oxygène pur).
On peut exécuter la combustion des dépôts dans une zone séparée de celle où s'effectue le chauffage final ou activation, qui a lieu en pré sence d'un gaz sensiblement anhydre contenant de l'oxygène. On soutire le gaz de régénération et/ou d'activation de la zone 137 à travers un conduit de sortie 139. Si on le désire, on peut effectuer la mise en contact dans la zone 137 à une vitesse telle de déplacement du gaz que le produit plus fin que la dimension prédéterminée, par exemple celle dû tamis de 200 mailles, soit acheminé hors de la zone 137 conjointement avec le gaz effluent qu'on soutire à travers le conduit 139 ; on peut aussi faire passer le gaz effluent à travers un cyclone ou un autre sépa rateur approprié 140, tout le produit grossier étant renvoyé au moyen d'un conduit 141.
On soutire d'autre part le gaz effluent contenant les fines à tra vers le conduit de sortie 140A.
On retire du catalyseur régénéré et activé de la zone 137 à travers un conduit 142 et un robinet à plusieurs voies 143 pour l'envoyer dans la zone de refroidissement 144 dans laquelle il entre en contact avec un gaz inerte tel que de l'azote sensiblement anhydre introduit par un conduit 145. On peut opé rer l'épuration des fines, en totalité ou en partie au moyen du gaz de refroidissement dans la zone 144 de refroidissement. On soutire le gaz effluent à tra vers le conduit 146.
On retire le catalyseur refroidi se trouvant habituellement à une température de 93 C à 149o C à travers un conduit 147, et un robinet à plusieurs voies 148 et on le fait passer à une température sensiblement identique, au moyen d'un gaz inerte, anhydre et exempt d'oxygène tel que de l'azote, servant de véhicule et venant d'un con duit 149 dans un cyclone ou un autre dispositif de séparation 150 approprié, dans lequel on sépare le catalyseur du gaz. On soutire le gaz à travers le con duit de sortie 151 et on fait passer le catalyseur dans le stockeur 119 destiné au catalyseur régénéré.
A partir de la zone 119, on peut envoyer une partie du catalyseur à travers le robinet à plusieurs voies 124A et le conduit 124 dans la zone de polyméri sation 110 pour en disposer pour la réaction de polymérisation. Suivant une variante on peut ajouter du catalyseur non activé et frais venant du stockeur 152 à travers un conduit 153 et un robinet à plu sieurs voies 154 sous la forme d'adjuvant de la fil tration, conjointement ou non avec le catalyseur régé néré venant de la zone 119, pour constituer le pro duit traversant le conduit 117 dans la zone 118 de mélange et la zone de filtration 126. On peut intro duire le gaz approprié de pression ou d'aération dans le catalyseur à travers un orifice d'admission 155.
Dans ce mode de mise en aeuvre de l'invention, on peut utiliser un catalyseur préparé comme briève ment décrit ci-dessus, sauf qu'on supprime la phase finale d'activation, qui consiste à le chauffer en pré sence d'un gaz contenant de l'oxygène à une tempé rature comprise entre 3990 et 816o C. On peut ainsi utiliser, avant la phase finale d'activation, le cataly seur partiellement terminé comme adjuvant de la filtration. On effectue ensuite l'activation dans la zone de régénération 137, comme on l'a déjà men tionné, et on fait passer le catalyseur activé dans la zone de polymérisation 110 à travers le stockeur 119.
On peut également utiliser comme première cou che le catalyseur régénéré ou non activé et frais. Dans cette variante de l'invention, on peut préparer et appliquer sur la surface du filtre une suspension du catalyseur, par exemple, une suspension dans un hydrocarbure comme le cyclohexane ou l'isooctane, avant de séparer le catalyseur de l'effluent du réac teur de polymérisation au moyen d'une filtration à travers la couche ainsi appliquée sur le filtre.
Les exemples suivants se rapportent à des mises en #uvre de l'invention, combinées avec la prépara tion de la solution de polymère.
<I>Exemple 1</I> Dans l'essai ci-après on prépare le catalyseur en utilisant comme l'un des composants un catalyseur industriel de cracking constitué par une composition de silice-alumine obtenue par coprécipitation de silice et d'alumine fournissant un gel qui contient environ 90 % en poids de silice et environ 10 % en poids d'alumine. On active ce gel en le chauffant à une température élevée en mélange avec de la vapeur et de l'air. On imprègne la composition activée et macroporeuse d'une solution aqueuse de trioxyde de chrome. On laisse s'égoutter des matières solides l'excès de la solution. On sèche le produit solide résultant au moyen d'un brassage sous l'effet d'une radiation infrarouge.
On active le catalyseur en le chauffant en présence d'air qu'on a séché jusqu'à un point de rosée inférieur à -18,, C, cette activation étant exécutée à une température de 510,) C pendant un laps de temps de 5 h. On suspend ce catalyseur qu'on conserve avant son utilisation dans une atmo sphère d'azote anhydre, dans du cyclohexane, et on fait passer la suspension dans un réacteur muni d'un agitateur mécanique.
On introduit également de l'éthylène dans ce réacteur, qu'on maintient à une température de 1431, C et sous une pression de 35 kg/cm2. On maintient dans le mélange de réaction la proportion de catalyseur à environ 0,5 % en poids et on règle l'introduction de l'oléfine à un taux cor respondant à une concentration d'environ 8 % de polymère dans l'effluent du réacteur. On retire cet effluent du réacteur et on le chauffe à 157 C pen dant 30 minutes après avoir ajouté un volume égal de cyclohexane. Simultanément, on abaisse la pres sion à 7 kg/cm-' (relative) en détendant l'éthylène n'ayant pas réagi.
On ajoute au mélange résultant du catalyseur lavé, obtenu comme il est décrit ci-après. On fait passer le mélange résultant dans un filtre maintenu sensiblement sous la même pression et à la même température que celles utilisées pour l'opé ration de dissolution (157o C et 7 kg/cm2). La sur face filtrante est constituée par un élément filtrant en papier posé sur un disque métallique perforé placé dans une chambre à pression. On extrait le poly mère du filtrat en refroidissant celui-ci et par une nouvelle filtration. Après avoir subi pendant plu sieurs heures un chauffage dans une étuve à vide, le polymère produit présente un poids moléculaire de 37 000 environ, une densité d'environ 0,96 et un point de fusion d'environ 120 C.
On mélange le catalyseur retiré du filtre avec 5 fois son poids d'une fraction isoparaffinique ayant les propriétés ci-dessous, fraction qu'on obtient en alcoylant de l'isobutane avec un mélange de butylè- nes en présence d'acide fluorhydrique à environ 380C et en utilisant un rapport isobutane : oléfine (en moles) d'environ 5 : 1 sous une pression suffi sante pour maintenir les réactifs en phase liquide
EMI0005.0008
Fraction <SEP> isoparaffinique <SEP> Tests <SEP> (normes <SEP> américaines)
<tb> Gamme <SEP> de <SEP> distillation <SEP> ;
<SEP> point <SEP> d'ébullition <SEP> initial, <SEP> OC <SEP> 218 <SEP> ASTM <SEP> D86-52
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B><I>5%,</I></B> <SEP> C <SEP> .--... <SEP> .-. <SEP> .-.. <SEP> .--.......-... <SEP> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B>10%,</B> <SEP> OC <SEP> ..... <SEP> <B>......</B> <SEP> 220
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> 20%, <SEP> C <SEP> . <SEP> ..- <SEP> .-.-.. <SEP> .. <SEP> <B>........ <SEP> _</B> <SEP> 223
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B><I>50%,</I></B> <SEP> OC <SEP> . <SEP> <B>....</B> <SEP> .. <SEP> . <SEP> <B>.....</B> <SEP> .......... <SEP> 225
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B>70%,</B> <SEP> C <SEP> . <SEP> ... <SEP> ..<B>.................</B> <SEP> .<B>....</B> <SEP> 227
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B>90%,</B> <SEP> C <SEP> .... <SEP> -.
<SEP> -..- <SEP> <B>.... <SEP> ......</B> <SEP> 232
<tb> après <SEP> évaporation <SEP> de <SEP> <B>95%,</B> <SEP> C <SEP> -. <SEP> ....-..-.-................ <SEP> 235
<tb> Point <SEP> final, <SEP> OC <SEP> .--- <SEP> ........... <SEP> 240
<tb> Point <SEP> spécifique <SEP> à <SEP> 15,6 <SEP> C <SEP> .. <SEP> .... <SEP> ...... <SEP> 0,7728 <SEP> ASTM <SEP> D287-52
<tb> Densité <SEP> à <SEP> 15,6o <SEP> C <SEP> . <SEP> ....---. <SEP> <B>...........</B> <SEP> 0,7730 <SEP> ASTM <SEP> D287-52
<tb> Densité <SEP> liquide <SEP> à <SEP> 15,6 <SEP> C, <SEP> g/litre <SEP> . <SEP> .. <SEP> <B>...........</B> <SEP> 768 <SEP> Calculé
<tb> Indice <SEP> de <SEP> réfraction <SEP> à <SEP> 20 <SEP> C <SEP> -.. <SEP> - <SEP> ......-... <SEP> 1,4315
<tb> Indice <SEP> de <SEP> brome <SEP> -..-....- <SEP> . <SEP> ..... <SEP> -.. <SEP> .-..-. <SEP> .. <SEP> .....
<SEP> 1,1 <SEP> ASTM <SEP> D1012-51
<tb> Valeur <SEP> Dauri-Butanol <SEP> cm3 <SEP> <B>..................</B> <SEP> 23,4 <SEP> Gardner
<tb> Point <SEP> d'aniline <SEP> OC <SEP> ...-.- <SEP> <B>......</B> <SEP> ..--... <SEP> 92,2 <SEP> ASTM <SEP> D1012-51
<tb> Corrosion <SEP> (bande <SEP> de <SEP> cuivre) <SEP> <B>.......</B> <SEP> .<B>................</B> <SEP> 0 <SEP> Point <SEP> d'éclair, <SEP> épreuve <SEP> dite:
<SEP> <SEP> Tagliabue <SEP> Closed
<tb> cup <SEP> <SEP> OC, <SEP> 760 <SEP> mm <SEP> -.-.- <SEP> ... <SEP> <B>-------- <SEP> --------</B> <SEP> ---....-...- <SEP> 89 <SEP> ASTM <SEP> D56-52
<tb> Point <SEP> de <SEP> flamme <SEP> (épreuve <SEP> Cleveland <SEP> en <SEP> vase <SEP> ouvert) <SEP> OC <SEP> 99 <SEP> C <SEP> ASTM <SEP> D92-52
<tb> Souffre <SEP> total, <SEP> en <SEP> poids <SEP> % <SEP> <B>..... <SEP> ....... <SEP> _.,</B> <SEP> 0,0013 <SEP> ASTM <SEP> 1266-53T
<tb> Résidu <SEP> non <SEP> sulfoné, <SEP> % <SEP> <B>....</B> <SEP> .-..... <SEP> 98,5 <SEP> Coloration <SEP> (Saybolt) <SEP> .... <SEP> -- <SEP> . <SEP> <B>................................</B> <SEP> -I-30 <SEP> ASTM <SEP> D156-53T
<tb> Odeur, <SEP> résiduelle <SEP> ... <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> ....... <SEP> . <SEP> ...... <SEP> ..... <SEP> , <SEP> ..
<SEP> néant
<tb> Odeur <SEP> ...- <SEP> .--. <SEP> ...- <SEP> -. <SEP> .. <SEP> <B>-</B> <SEP> .----. <SEP> .. <SEP> <B>....</B> <SEP> .<B>...................</B> <SEP> .<B>.............</B> <SEP> _.... <SEP> sensiblement <SEP> inodore, <SEP> pas <SEP> d'odeur
<tb> forte, <SEP> désagréable <SEP> ou <SEP> odeur <SEP> pénétrante
<tb> d'émanations <SEP> minérales On agite le mélange de catalyseur et de solvant pendant environ 30 minutes à 149 C dans un réci pient muni d'un agitateur et d'un condenseur à reflux. On filtre le mélange résultant sur un filtre du type décrit ci-dessus et on lave le produit plusieurs fois avec du solvant isoparaffinique frais.
On utilise ensuite le catalyseur récupéré et lavé comme adju vant de filtration d'une nouvelle quantité d'effluent du réacteur. La quantité de catalyseur lavé qu'on ajoute est approximativement égale au poids du cata lyseur contenu dans l'effluent provenant de la phase de chauffage et de dissolution. On obtient ainsi une vitesse de filtration plus grande par rapport à la fil tration exécutée en l'absence du catalyseur lavé.
On distille le filtrat provenant du lavage du cata lyseur pour récupérer le solvant isoparaffinique. On obtient un résidu qui équivaut à 40 à 60 % en poids du catalyseur filtré (en ne tenant pas compte de la quantité de catalyseur ajouté à titre d'adjuvant de filtration) ; ce résidu est constitué principalement par un polyéthylène de qualité particulière et ayant un poids moléculaire dépassant 80 000 (déterminé d'après la viscosité intrinsèque).
On obtient des résultats analogues à ceux indi qués ci-dessus en utilisant la tétraline ou la décalinë comme solvant de lavage à la place de la fraction isoparaffinique.
<I>Exemple 2</I> --Dans l'essai décrit ci-après, on prépare le cata lyseur en utilisant comme l'un des composants un catalyseur industriel de cracking formé par une com position silice-alumine obtenue par coprécipitation de silice et d'alumine donnant un gel contenant envi ron<B>90%</B> en poids et environ<B>10%</B> d'alumine. On. active ce gel en le chauffant à une température éle vée au sein d'un mélange de vapeur et d'air. On imprègne la composition activée et macroporeuse au moyen d'une solution aqueuse de trioxyde de chrome.
On laisse s'égoutter l'excès de solution à partir des matières solides. On sèche le produit solide résultant en le brassant et en l'exposant à une radiation infra rouge. On active une partie du- catalyseur en la chauffant en présence d'air qu'on a séché jusqu'à un point de rosée inférieur à -180 C, cette activation étant exécutée à une température de 5100 C pendant une période de temps de 5 heures. Ce catalyseur, qu'on conserve dans une atmosphère d'azote anhydre avant son utilisation, est ensuite suspendu dans du cyclohexane et envoyé dans un réacteur muni d'un agitateur mécanique.
On introduit également de l'éthylène dans ce réacteur, ce dernier étant maintenu à une température de 1430 C et sous une pression de 35 kg/cm2. On maintient la proportion du cata lyseur ci-dessus dans le mélange de réaction à envi ron 1 % en poids et on règle la vitesse d'introduction de l'oléfine de manière à réaliser une concentration d'environ 3 % de polymère, dans l'effluent du réac teur.
On retire l'effluent du réacteur et on le chauffe à une température de<B>1570</B> C pendant 30 minutes après l'addition d'un volume égal de cyclohexane. En même temps, on réduit la pression à 7 kg/cm2 par l'effet de détente de l'éthylène n'ayant pas réagi. On ajoute au mélange résultant le catalyseur préparé comme il est dit ci-dessus, mais se trouvant à l'état non activé. La quantité de catalyseur ajouté est sen siblement égale en poids à celle déjà présente dans le mélange avant l'addition du catalyseur non activé. On ajoute intimement le mélange et on l'envoie dans un filtre à pression maintenu sous environ 7 kg/cm2 à 160V C.
L'élément de filtration est constitué par un papier fort étendu sur un disque métallique per foré placé dans le compartiment du filtre.
On refroidit le filtrat résultant approximativement à la température ambiante et on sépare au moyen d'une filtration et de l'élimination par évaporation du solvant adhérent, un polyéthylène ayant un poids moléculaire d'environ 37 000, un point de fusion de 1201, C, ainsi qu'une densité de 0,96.
D'ordinaire, la quantité de catalyseur qu'on ajoute, sous forme d'adjuvant de filtration, au produit de charge du filtre se monte à i/.4 à 5 fois le poids du catalyseur initialement présent dans cette charge. On peut bien entendu utiliser des quantité plus fortes, si on le désire.