CH364151A - Verfahren zur Herstellung von Stopfbüchsenpackungen - Google Patents

Description

  Verfahren     zur        Herstellung    von Stopf     büchsenpackungen       Die vorliegende     Erfindung        betrifft    ein Verfahren  zur Herstellung von     Stopfbüchsenpackungen    und eine  nach diesem Verfahren hergestellte     Stopfbüchsenpak-          kung.     



  Zur Herstellung von     Stopfbüchsenpackungen    be  nutzt man allgemein Fasern zusammen mit schmie  rend wirkenden festen Stoffen sowie vorzugsweise  auch mit Bindemitteln und     mit    flüssigen bis     pasten-          artigen        Schmiermitteln,    wie Wachsen, Fetten oder  Ölen.  



  Es ist bereits vorgeschlagen worden,     Stopfbüch-          senpackungen    dieser Art in der Weise herzustellen,  dass man aus Faserstoffen, z. B. Asbest, Garne her  stellte und aus diesem     Garn    Spulen wickelte, vorzugs  weise derart, dass das     Garn    sich in den einzelnen Win  dungen der Spulen kreuzte, worauf man diese Spulen  durch Imprägnierung mit einem Bindemittel, z. B.  natürlichem oder künstlichem Kautschuk, imprä  gnierte und dann die festen Schmiermittel, z. B. Gra  phit, aufbrachte.  



  Ebenso ist bereits vorgeschlagen worden, hülsen  artige     Stopfbüchsenpackungen    aus papierartigen Faser  stoffolien oder     Faserstoffvliesen    durch Wickeln her  zustellen, wobei ebenfalls auf diese     Fasern    oder Vliese  nachträglich feste Schmiermittel an der Oberfläche  aufgebracht wurden, vorzugsweise nach Befeuchtung  mit einem Bindemittel, wie Leim oder Kautschuk  lösung.  



  Die so     graphitierten    Hülsen werden dann in einem       Presswerkzeug,    das genau den Innen- und Aussen  durchmesser der Stopfbüchse hat,     ziehharmonikaför-          mig    zu einer glatten und festen     Stopfbüchsenpackung     zusammengestaucht. Durch die vorher erfolgte     Gra-          phitierung    überzieht die gesamte Oberfläche eine       dünne        Graphitschicht.       Solche Packungen, meist aus geleimtem Papier  aufgebaut, haben keine grosse Beständigkeit gegen  Wasser, Dampf und andere Flüssigkeiten.  



  Schnell verbraucht sich schon -nach verhältnis  mässig kurzer Zeit die dünne, auf der Oberfläche haf  tende     Graphitschicht,    so dass dann die trockene Faser  eine sehr hohe Reibung verursacht.  



  Aus diesen Gründen haben solche Packungen  meist keine grosse Lebensdauer und zeigen erhebliche  qualitative Nachteile.  



  Ferner hat man bereits aus mit Kunststoff oder  Kautschuk gebundenen Fasermassen auf einem     Ka-          lander    dünne Folien hergestellt und diesen Massen  in gewissem     Umfange    bereits Graphit     zugesetzt.    Der  prozentuale Anteil kann aber aus     fabrikationstech-          nischen        Gründen        dabei        meist        nicht        20%,        in        keinem     Falle aber     50119    übersteigen.

   Daraus hergestellte ge  wickelte     Stopfbüchsenpackungen    sind     ziemlich    hart  und zeigen wegen des verhältnismässig geringen     Gra-          phitanteils    keine     allzu    günstigen Gleiteigenschaften.  



  Schliesslich sind auch bereits     Stopfbüchsenpackun-          gen    bekanntgeworden, die aus     kunstseideähnlichen    Fä  den geflochten oder aus derartigen Fäden hergestellten  Geweben gewickelt worden sind, wobei die Kunst  seidefäden in der Weise hergestellt waren, dass man  in der     Viskoselösung    oder einer     Schmelze    des zu ver  spinnenden Stoffes kolloidalen Graphit verteilte, der  dann bei der Herstellung der     Einzelfasern    mit aus  der Spinndüse herausgedrückt wurde.

   Die aus der       Spinndüse    in das     Fällbad    tretenden oder sich  durch Erstarrung der Spinnmasse bildenden Fasern  und Fäden dieser Art bestanden dadurch aus einem  homogenen Gemisch von Kunstseide und in jeder       Einzelfaser    fein verteiltem Graphit.

   Wenn auch     diese          graphithaltigen        Fasern    als Bestandteile der     Stopfbüch-          senpackungen    eine gewisse Schmierwirkung ergeben,      so ist diese doch noch recht mangelhaft, weil die       Graphitmenge    zu gering ist, und der Graphit nicht  an der Oberfläche der Fasern sitzt und auch nicht in  Form feinster     Schüppchen    vorliegt;

   und ebenso hat  es sich gezeigt, dass die Imprägnierung aller bisher  bekanntgewordenen     Stopfbüchsenpackungen,    die ent  weder aus     Garnen    und daraus erzeugten Textilgewe  ben,     -gewirken    oder     -geflechten,    oder aus papier  artigen Folien oder Vliesen aufgewickelt waren, keine  befriedigende Dauerfestigkeit zeigte, weil bei ihnen  der Graphit nur an der Oberfläche der Garnfäden  oder Folien     liegt,    nicht jedoch in dem Inneren.  



  Das     Verfahren    gemäss der Erfindung zur Herstel  lung von     Stopfbüchsenpackungen,    die     Fasern    in Form  von Fäden und schmierend wirkende feste Stoffe  enthalten, ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf  die zur Herstellung der Fäden verwendeten Fasern  die schmierend wirkenden festen Stoffe so aufbringt,  dass jede einzelne Faser     allseitig    davon umhüllt wird,  worauf man dann aus diesen einzelnen Fasern Fäden  herstellt und aus diesen Fäden die Packung erzeugt,  vorzugsweise nach üblichen textiltechnischen Ver  fahren.  



  Bei diesem Verfahren kann man von Fasern der  verschiedensten Arten ausgehen, d. h. sowohl von  organischen     Fasern,    wie Baumwolle, Wolle, Seide,  Kunstseide, Fasern aus     Polytetrafluoräthylen,        Poly-          amidfasern    und dergleichen, wie auch von anorgani  schen     Fasern,    z. B. Asbest, Glasfasern, Quarzfasern,  Schlacken- oder Gesteinswolle usw.  



  Als     schmierender    Bestandteil kommt in erster  Linie Graphit in Frage, jedoch sind auch andere  pulverige Zusätze mit schmierenden Eigenschaften  geeignet, z. B.     Glimmer,    Talkum,     Molybdändisulfid     und dergleichen, ferner bestimmte Metallpulver, z. B.  Blei, Kupfer, Zinn, Aluminium, Zink.  



  Praktisch geht man so vor, dass man die schmie  rend wirkenden Feststoffe, z. B. den Graphit, wäh  rend der Verarbeitung der Einzelfasern     derart        zusetzt,     dass die Fasern noch vor Erzeugung eines Garnes all  seitig von den schmierend wirkenden Bestandteilen  umhüllt werden. Praktisch wird man also den Gra  phit oder die sonstigen festen     Zusatzstoffe    bei der       Garnherstellung    spätestens auf der Krempel zu den       Faserstoffen    geben.  



  Hierbei ist die     Mitverwendung    eines     Bindemittels     sehr zweckmässig. Dieses Bindemittel kann von ver  schiedenster Ah sein, z. B. aus organischen oder auch  anorganischen Klebemitteln bestehen. Geeignet sind  insbesondere natürliche und synthetische Kautschuke,  wie Polymere und Mischpolymere des     Isobutylens,          Äthylens,        Styrols    und ihrer Homologen;

       Polyvinyl-          chloride,        Polyvinyläther,        Polyvinylacetate,        Polyvinyl-          alkohole,        Polyacrylnitrile,        Polyacrylester,        Polyacryl-          amide,        Polyurethane,        Polycaprolaktame,    Polymere  von     Adipinsäuren    und ihren Derivaten;

       Isocyanate,     Polyester,     Terephthalsäure-Harze,        halogenierte    Kunst  stoffe, insbesondere     fluorhaltige;    Phenol-,     Kresol-    und  andere Kondensationsharze,     Silikonharze    und     -kau-          tschuke;    tierische,     pflanzliche    und synthetische Leime;    anorganische Bindemittel, wie Wasserglas und derglei  chen.  



  Diese Bindemittel können in verschiedenen For  men vorliegen; als Flüssigkeiten, Schmelzen, Lösun  gen, Emulsionen,     Latices    und Suspensionen. In diesen  Formen     bringt    man die Mittel auf die Fasern auf,  gegebenenfalls zusammen mit einem     Koagulations-          rnittel,    z. B. einer Säure, einem sauer reagierenden       Salz    oder einem anderen Elektrolyten. Im Falle von  Kautschuklatex sind in Gegenwart von Asbest im  allgemeinen keine     Koagulationsmittel    nötig.  



  Das Aufbringen auf die     Fasern    kann in der ver  schiedensten Weise geschehen, etwa durch Eintau  chen der Fasern, die jedoch nicht in Form eines  Garnes vorliegen dürfen, in eine Lösung oder Disper  sion eines Bindemittels; man rührt oder streut die  losen Fasern in eine Dispersion oder Lösung des  Bindemittels mit dem schmierend wirkenden festen  Zusatz, arbeitet das Ganze gut durch und schlägt  dann durch Koagulation des Bindemittels dieses mit  dem schmierend wirkenden Zusatz gemeinsam auf der  Faser nieder. Die Masse wird dann getrocknet, auf  gefasert und in üblicher Weise versponnen.

   Auch  durch Aufstreichen oder Aufsprühen einer solchen  Flüssigkeit oder Lösung auf die getrockneten Faser  stoffe spätestens auf der Krempel mit anschliessendem  Aufbringen der festen Schmiermittel, oder auch durch  Tauchen, Aufstreichen oder Aufsprühen von Gemi  schen der     bindemittelhaltigen    Lösungen oder Disper  sionen mit den     feinverteilten,    schmierend wirkenden  Feststoffen     erhält    man Vorprodukte für die Herstel  lung der Garne. In jedem Fall schliesst sich das Auf  bringen der Feststoffe entweder an das Überziehen  der Einzelfasern mit den Bindemitteln an, oder die  festen Stoffe und die Bindemittel werden gleichzeitig  aufgebracht.

   Wenn die festen Stoffe nach dem Binde  mittel aufgebracht werden, kann man sie entweder  aufstäuben oder auch auf elektrostatischem Wege auf  bringen.  



  Wenn die Einzelfaser auf eine der oben beschrie  benen Arten mit den Feststoffen und vorzugsweise  auch mit Bindemitteln überzogen sind, werden sie in  üblicher Weise durch Verspinnen zu     Garn    verarbeitet.  



  Wenn die festen     Schmiermittel    genügend auf den  Fasern haften,     kann    man auch auf den Zusatz von  Bindemitteln verzichten.  



  Ein anderer Weg zur Herstellung solcher     Garne     besteht darin, dass man aus den Einzelfasern und den  festen, schmierend wirkenden     Stoffen    sowie vorzugs  weise den Bindemitteln nach Art der Papiertechnik  einen Brei     (pulp)    herstellt und diesen Brei dann zu  papierähnlichen Folien oder Vliesen verarbeitet, die  man anschliessend in schmale Streifen zerschneidet,  worauf diese schmalen Streifen dann gedrillt werden       (ähnlich    wie bei Papierkordel), so dass sie garnartige  Fäden ergeben, die in gleicher Weise wie die oben  beschriebenen Garne zu den Packungen weiterver  arbeitet werden.  



  Diese     Weiterverarbeitung    kann in verschiedener  Weise geschehen: entweder durch Herstellung von      Spulen, deren einzelne Fadenlagen vorzugsweise sich  kreuzend angeordnet sind, wodurch die Spulen eine  ausreichende Festigkeit erhalten; man kann jedoch  auch nach in der Textiltechnik bekannten Methoden  Gewebe, Gewirke oder Geflechte in Form von Bahnen  herstellen, deren Breite etwa der     axialen    Länge der  gewünschten Packungen entspricht, und diese Bahnen  zu den gewünschten Packungen     aufwickeln,    oder man  stellt breitere Bahnen her, wickelt diese zu einer  längeren Rolle auf und zerschneidet diese Rolle nach  träglich in Packungen von der gewünschten axialen  Länge.  



  Statt der Verwendung der Gewebe oder Gewirke  kann man zum Aufwickeln der Packungen auch so  vorgehen, dass man die Fäden entweder als solche  oder nach Verarbeitung zu breiteren Litzen um einen  Kern flechtet oder klöppelt und das Geflecht so weit  aufwickelt, dass die Packung die genügende Dicke       erhält.     



  Noch eine andere Möglichkeit besteht darin, dass  man einen langen Garnfaden der oben beschriebenen  Art um den von der Packung zu umgebenden Metall  kern an der gewünschten Stelle herumwickelt und auf  diese Weise die Packung an Ort und Stelle erzeugt.  



  In der beigefügten Zeichnung sind einige dieser       Ausführungsmöglichkeiten    der Packung schematisch  dargestellt.  



       Fig.    1 und 2 zeigen eine aus einzelnen     Garnlagen     gewickelte Packung in Form einer Spule, und zwar  im Schnitt und in Draufsicht.  



       Fig.    3 zeigt eine durch Aufwickeln eines Gewebes  oder Gewirkes hergestellte Packung,       Fig.4    das     Umflechten    eines Kernes mit Litzen  oder Fäden zur Herstellung einer Packung und       Fig.    5 das Aufwickeln eines einzigen langen Fa  dens der oben beschriebenen Art auf eine Welle, um  eine Packung an     Ort    und Stelle zu erzeugen.  



  In     Fig.    1 und 2 ist die Packung aus mehreren  Garnlagen 2 aufgewickelt, wobei die Richtungen der  Fäden 3 und 4 bei zwei     übereinanderliegenden    Garn  lagen     derart    verschieden sind, dass die Fäden sich  überkreuzen und dadurch der Garnspule eine ausrei  chende Festigkeit verleihen. In     Fig.    3 ist die Packung  durch Aufwickeln eines Gewebe- oder     Gewirkbandes     6 auf einen Kern 15 zu einer Rolle 5 hergestellt.

   In       Fig.    4 wird ein Faden 8 oder auch etwas verbreiterte  Litze aus solchen Fäden zu einem Band geflochten  und dieses auf einen     Kern    15 aufgewickelt, worauf  man die so hergestellte Spule 7 von dem Kern abzieht  und als Packung verwendet.     Fig.5    zeigt das Auf  wickeln eines langen Fadens 9 auf eine Welle 10,  deren Durchmesser bei 12 etwas grösser als bei 13 ist.  11 ist ein Absatz zwischen den beiden verschieden  starken     Wellenabschnitten,    von dem aus man mit dem  Aufwickeln des Fadens beginnt und dieses     Aufwickeln     so lange fortsetzt, bis die Wicklung des auf den Ab  schnitt 13 gewickelten Fadens etwa genau so hoch  wie der Abschnitt 12 ist.  



  Durch die erfindungsgemässe Umhüllung praktisch  aller     Einzelfasern    mit den schmierend wirkenden Fest-    Stoffen ist es möglich, eine sehr grosse Menge der  letzteren in die     Stopfbüchsenpackung        hineinzubringen.     Während man bei den bisher bekanntgewordenen  Verfahren, bei denen die     Garne,    Gewebe oder Folien  nur äusserlich mit schmierend wirkenden     Zusätzen     überzogen waren, z.

   B. mit Graphit, höchstens 30 bis  40     Volumprozent    dieser festen Zusätze in die Packung  hineinbringen konnte, ist es nach dem vorliegenden  Verfahren möglich, bis zu 80     Volumprozent    und mehr  der Packung derart     einzuverleiben,    dass diese schmie  rend wirkenden Feststoffe sich über den ganzen Quer  schnitt der Packung gleichmässig verteilen. Die Folge  davon ist, dass die Packung eine ausserordentlich grosse  Reserve an festen, schmierend wirkenden Stoffen ent  hält, die nicht so leicht herausgewaschen oder heraus  gerieben werden können.

   Viele dieser festen Schmier  stoffe haben die     Form    von Schuppen oder Plättchen,  die durch ihr kennzeichnendes     Kristallisationsgitter     besonders niedrige     Reibungskoeffizienten    ergeben.  Andere Zusätze, z. B. Blei-, Aluminium- oder Kupfer  pulver, sind meist so weich, dass sie im Betrieb eben  falls sehr bald eine     Plättchenform    annehmen und dann  gleichfalls die Reibung günstig     beeinflussen.     



  Man kann den Packungen auch noch bestimmte  chemische Mittel zur Verbesserung bestimmter Eigen  schaften zugeben, z. B. zur Verbesserung der Wider  standsfähigkeit gegen kalte und heisse Medien, wie  gewöhnliches Wasser, Kesselspeisewasser, Meerwas  ser sowie Säuren, Laugen,     Salzlösungen;        ferner    gegen  anorganische und organische Lösungsmittel und  deren Gemische, Öle, Gase;     ferner    gegen Lebensmit  tel, Medikamente und dergleichen.

   Als derartige zu  sätzliche Mittel eignen sich insbesondere Silikone und       fluorhaltige    Kunststoffe in Öl- oder     Kautschukform.          Allgemein    kann man     hierfür    sämtliche oben als Binde  mittel aufgezählten Stoffe nehmen. Man kann diese  und andere Mittel entweder bereits den Fasern ein  verleiben oder auch den     fertigen    Packungen, und zwar  in Gestalt von Lösungen,     Schmelzen,    Emulsionen oder  Suspensionen. In gleicher Weise     kann    man dem Garn  oder den Packungen Fette zugeben, oder auch die  fertigen Packungen in bekannter Weise damit imprä  gnieren.  



  <I>Beispiel 1</I>       Spinnfasern    aus Asbest oder     anderen    Faserroh  stoffen werden in einer Menge von     etwa        6019/o    mit  3 5     %        Pudergraphit        und        511/o        Naturkautschuk-Latex     (berechnet auf wasserfreien Zustand) nach dem in der  Papierindustrie üblichen Verfahren im Holländer,  d. h. unter Zusatz     etwa    der 50fachen Menge Wasser  durchgearbeitet, wobei sich die     Fasern    mit dem Gra  phit umhüllen. Die Wassermenge kann sich hierbei  etwas ändern, je nach Beschaffenheit der Fasern.

         Grundsätzlich    gilt, dass die Wassermenge     etwa    das  10- bis 100fache der     Feststoffe    betragen darf und dass  sie mit steigendem Faseranteil in dem Gemisch immer  grösser wird.  



  Um die     Haftung    des Graphits auf den Fasern     zu     beschleunigen und zu     verbessern,    kann man den Latex      durch Zugabe einer Spur Säure     koagulieren.    Das Ge  misch wird dann auf der Lang- oder     Rundsiebma-          schine    zu papierartigen Folien verarbeitet, die nach  dem Trocknen in einem Reisswolf oder einer     ähnlichen     Maschine wieder zerfasert werden. Man erhält da  durch Einzelfasern, von denen jede völlig mit Graphit  umhüllt ist.  



  Diese     graphitumhüllten        Fasern    werden nun nach  in der Textilindustrie üblichen Verfahren zu Fäden  verarbeitet. Man verspinnt sie zunächst auf der Krem  pel in üblicher Weise zu einem     Vorgarn,    das dann  durch Drehen auf einer Spinnmaschine versponnen  und auf der     Zwirnmaschine    gezwirnt wird.

   Die so er  haltenen, durch und durch     graphithaltigen    Fäden  kann man durch Flechten auf der     Flecht-    oder     Klöp-          pelmaschine    oder durch     Verweben    oder Wirken und  anschliessende     Konfektionierung    der Gewebe, Gewirke  oder     Geflechte    in der üblichen Weise zu     Stopfbüch-          senpackungen    verarbeiten.

      <I>Beispiel 2</I>  10 Teile     Baumwollfasern    werden mit einer Sus  pension von 87 Teilen Graphit und so viel einer       20o/oigen    Lösung     Acrylsäurenitril    in     Dimethylform-          amid    vermengt, dass die Menge des trockenen Acryl  säurenitril-Anteiles 3 Gewichtsteilen entspricht. Zum  Vermengen gibt man die     Suspension    aus dem Graphit  und der     Acrylsäurenitriilösung    zu den     Fasern,    wäh  rend sie sich über     beheizte    Flächen bewegen.

   Hier  bei verdampft das Lösungsmittel, und man erhält  völlig von Graphit umhüllte     Einzelfasern,    die nach  der in Beispiel 1 beschriebenen üblichen Textiltechnik  weiterverarbeitet werden. Hierbei beträgt das     Volum-          verhältnis    von     (Baumwollfasern    + Bindemittel) : Gra  phit     etwa    23 : 77.  



  <I>Beispiel 3</I>  Man gibt     Spinnfasern    aus Asbest in üblicher  Weise auf eine Krempel oder Doppelkrempel auf und       behandelt    dann den entsprechenden Faserflor nach  dem Verlassen von Tambour und     Peigneur    mit einer       Graphitsuspension,    die aus 95 Gewichtsteilen Graphit  und<B>100</B> Gewichtsteilen eines 5     o/oigen        Neopren-Latex     besteht, und zwar in solcher Weise, dass alle Fasern  völlig von dem Graphit     umhüllt    werden, wofür ein       Volumverhältnis    von etwa 80 Teilen Graphit     zu    20  Teilen (Asbest +     Bindelmittel)    erforderlich ist.

   An  schliessend     entfernt    man das     Dispergiermittel    durch  Erwärmen und verarbeitet dann den     Graphitfaserflor     in üblicher Weise durch     Nitscheln    auf     Vorgarn,     das man durch Weben, Wirken,     Flechten    und entspre  chende Formgebung des Gewebes, Gewirkes oder Ge  flechtes oder auch durch blosses Aufwickeln über  einen     Dorn    oder eine Welle zu einer Packung ver  arbeitet.  



  <I>Beispiel 4</I>  Lose     Spinnfasern    aus Asbest besprüht man mit  so viel einer     Nitrocelluloselösung    in     Amylacetat,    dass  das     Mengenverhältnis    von Asbest     zu        lösungsmittel-          freier        Nitrocelluloselösung   <B>98:</B> 2 ist.

   Hierauf bringt  man nach einem elektrostatischen Beflockungsverfah-         ren    ein Gemisch aus     etwa    gleichen Teilen Talkum und  Glimmer in solcher Weise auf, dass jede Einzelfaser  völlig     umhüllt    wird, und zwar möglichst bald nach  dem Aufsprühen der     Nitrocelluloselösung,    solange  noch die Fasermasse klebrig ist. Man kann auf diese  Weise so viel von dem Talkum- und     Glimmergemisch     aufbringen, dass das     Volumverhältnis    von (Talkum +  Glimmer)     zu    (Faser + Bindemittel) etwa<B>70:</B> 30 ist.  Aus der so behandelten Faser werden Fäden und aus  letzteren die Packungen hergestellt.  



  <I>Beispiel 5</I>  8 Gewichtsteile     Zellwoll-Stapelfasern    von etwa  80 bis 30 mm Länge werden in einem Holländer in  üblicher Weise in Wasser suspendiert, worauf man       90        Gewichtsteile        Naturgraphit        mit        98        bis        99%        C     hinzugibt. Die Wassermenge beträgt hierbei etwa das  20- bis 50fache der Fasermenge. Anschliessend gibt  man     Naturkautschuklatex    in einer Menge zu, die     zwei     Teilen Trockensubstanz entspricht, und zum Schluss  ein     Koagulationsmittel,    z.

   B. eine schwache Säure  oder Alaun. Durch dieses Mittel werden der Kau  tschuk und der Graphit so auf die Faser niederge  schlagen, dass das Gemisch zu einem homogenen  Faservlies weiterverarbeitet werden kann. Dieses Vlies  wird nach Trocknung in einem Reisswolf zerfasert,  worauf man die Fasern auf der Krempel zu einem       Vorgarn    und schliesslich auf der Spinnmaschine     zu     einem Garn weiterverarbeitet, aus dem man Gewebe  oder Gewirke herstellt, die dann die fertige Stopf  büchsenpackung ergeben. In den Packungen ist das       Volumverhältnis    von (Faser + Bindemittel) zu Gra  phit etwa<B>15:</B> 85.  



  <I>Beispiel 6</I>  In eine Lösung von 3 Teilen     Polyvinylacetat    (be  zogen auf Trockensubstanz) in     Amylacetat    rührt man  nacheinander ein: 10 Teile     Molybdändisulfid,    76 Teile  feinen Bleistaub und 15 Teile     Chrysotylasbestfasern.     



  Durch Verdampfung des Lösungsmittels wird die  Masse getrocknet. Sich dabei bildende grössere Stücke  zerfasert man in einem Reisswolf und verarbeitet dann  das Fasergut in derselben Weise wie in Beispiel 5.  Das     Volumverhältnis    von (Faser + Bindemittel) zu  (Blei +     Molybdändisulfid)    ist etwa 54:46.

Claims (1)

1. PATENTANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung von Stopfbüchsen packungen, die Fasern in Form von Fäden und schmierend wirkende Feststoffe enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die zur Herstellung der Fäden verwendeten Fasern zunächst die schmierend wirkenden Feststoffe so aufbringt, dass jede einzelne Faser allseitig davon umhüllt wird, dass man dann aus diesen einzelnen Fasern Fäden herstellt und aus diesen Fäden die Packungen herstellt. Il. Stopfbüchsenpackung, hergestellt nach dem Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekenn zeichnet, dass sie die Form einer durch Aufwickeln der Fäden hergestellten Spule aufweist. UNTERANSPRÜCHE 1.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man zur Herstellung der Fäden von anorganischen Fasern ausgeht. 2. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass man zur Herstellung der Fäden von Asbestfasern ausgeht. 3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man als schmierend wirkenden Feststoff Graphit verwendet. 4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Fäden aus den Fasern durch Verspinnen herstellt und das feste Schmiermit- tel spätestens auf der zur Herstellung von Vorgarn verwendeten Krempel zu der Fasermasse zugibt. 5.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man zum Aufbringen der schmie rend wirkenden Feststoffe auf die Einzelfaser ein Bindemittel verwendet. 6. Verfahren nach Unteranspruch 5, dadurch ge kennzeichnet, dass man als Bindemittel Kautschuk- Latex verwendet. 7. Verfahren nach Unteranspruch 6, dadurch ge kennzeichnet, dass man bei nicht selbst koagulierend wirkenden Fasern, wie Asbest, zusätzlich ein Koagula- tionsmittel zufügt.

   B. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man die schmierend wirkenden Feststoffe durch Tauchen in eine dieselben enthal tende Flüssigkeit auf die einzelnen Fasern aufbringt. 9. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch ge kennzeichnet, dass man die schmierend wirkenden Feststoffe durch Aufsprühen einer Flüssigkeit auf die Fasern aufbringt, die Bindemittel und Feststoffe zu sammen enthält. 10.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die einzelnen Fasern zuerst eine bindemittelhaltige Flüssigkeit aufsprüht und dann die Feststoffe aufstäubt. 11. Verfahren nach Patenanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die Fasern zuerst eine bindemittelhaltige Flüssigkeit und dann die schmie rend wirkenden Feststoffe auf elektrostatischem Wege aufbringt. 12. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die aus den Einzelfasern hergestellten Fäden verzwirnt. 13.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man aus den Einzelfasern papier artige Streifen herstellt, die dann zu Fäden gedrillt werden. 14. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die Packungen direkt durch Aufwickeln der aus den einzelnen Fasern hergestellten Fäden herstellt.

   15. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man aus den Fäden ein Gewebe herstellt und daraus durch Aufwickeln die Packungen erzeugt. 16. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man aus den Fäden eine Gewirk erzeugt und daraus durch Aufwickeln die Packungen herstellt. 17. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man-die Fäden auf einem Kern unter Herstellung einer Packung flicht. 18.

   Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man den Packungen noch zusätz lich chemische Mittel zur Verbesserung ihrer Wider standsfähigkeit gegen Zerstörung durch äussere Ein flüsse einverleibt. 19. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die Fäden vor der Herstel lung der Packungen mit Fetten imprägniert. 20. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass man die fertigen Packungen mit Fetten imprägniert.