<B>Vorrichtung zum Befestigen von Königszapfen</B> an<B>Sattelschlepper-Kupplungen</B> Vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Befestigen von sogenannten Königszapfen mit oberem Befestigungsflansch an die Aufliegerplatte von Sattelschlepper-Kupplungen. Das Zugfahrzeug von Sattelschleppern ist normalerweise mit einer schwenk baren Platte, welche mit einer gabelförmigen Aus sparung versehen ist, ausgerüstet. Am Anhänger bzw.
Auflieger ist ein Königszapfen befestigt, welcher in die Gabel des Zugfahrzeuges eingreift und dort fixiert wird. Bei der Mehrzahl der Königszapfen ist auf der obern Seite ein Befestigungsflansch angebracht. Bis her war es üblich, den Königszapfen mit Flansch von der obern Seite der Aufliegerplatte durch eine Boh rung hindurch zu stecken und mit Hilfe von einigen Schrauben oder Nieten zu sichern.
Diese Anordnung hat den grossen Vorteil, dass beim Lockern oder Ab scheren der Schrauben oder Nieten der Königszapfen sich nicht nach unten herausreissen oder herauskip- pen lässt. Es wird damit eine grosse Sicherheit im Betrieb gewährleistet.
Andererseits hat diese Bauart den Nachteil, dass zum Auswechseln eines defekten Königszapfens die Montage von der Oberseite der Aufliegerplatte her erfolgen muss. Dort ist jedoch beim fertigen Fahrzeug vielfach alles abgedeckt und teilweise oder ganz unzugänglich gemacht. Besonders bei Tankfahrzeugen ist diese Stelle durch den Aufbau kaum mehr zugänglich.
Es ist ferner eine Ausfüh rungsform bekannt, bei welcher der auswechselbare Königszapfen mit einem eingeschweissten Aufnahme flansch durch einen Absatz oder Konus festgehalten und mittels einer Mutter von der Oberseite der Auf liegerplatte her festgezogen wird. Hierbei kann der Schaft zwar von unten eingesetzt werden, das Fest ziehen bzw. Lösen der Mutter muss jedoch ebenfalls von oben her erfolgen.
Ein einfaches Festschrauben des Königszapfens mit Flansch von der Unterseite her hätte den Nach- teil, dass die Schrauben oder Muttern in- den freizu haltenden Zwischenraum der Kupplungsplatten vor stehen würden. Für die bei solchen Kupplungen auf tretenden Kräfte und Beanspruchungen. können am Flansch nicht genügend viele und nicht genügend starke Schrauben plaziert werden, so dass einzelne Schrauben oder Flanschpartien übermässig bean sprucht wären.
Bei den bisherigen Verschraubungen am Normalbefestigungsflansch sind starke Spitzen- beanspruchungen unter den in der Wagenlängsachse fluchtenden Schrauben zu gewärtigen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Befestigung von Königszapfen mit oberem Befesti- gungsflansch an die Aufliegerplatte von Sattelschlep- per-Kupplungen, derart, dass der Königszapfern von unten her montiert und demontiert werden kann. Das Wesen der Erfindung liegt in der Verwendung so wohl von Schrauben als auch eines den Rand des Befestigungsflansches radial nach innen übergreifen den Bundes,
der mit der Aufliegerplatte verbunden ist.
Die Zeichnung zeigt den Erfindungsgegenstand in zwei verschiedenen Ausführungsarten.
Fig. 1 zeigt die Aufliegerplatte mit dem Königs zapfen in Ansicht und die Befestigungsvorrichtung im Schnitt.
Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform- der Befestigungsvorrichtung für den Königszapfen im Querschnitt, wobei auch der Flansch des Königs zapfens teilweise geschnitten ist.
Fig. 3 zeigt eine Ansicht der Ausführung nach Fig. 2, von der Unterseite des Fahrzeuges _ aus be trachtet.
Fig. 1 zeÄgt einen Königszapfen 1 in der genorm ten Ausführung mit seinem Hals 2 und dem Befesti- gungsflansch 3. Der im Schnitt dargestellte Teil 4 gehört zur Gabel des Zugfahrzeuges und fixiert den Königszapfen in demselben in angekuppelter Stellung.
In die Aufliegerplatte 5 des gezogenen Fahrzeuges ist eine Grundplatte 6 eingeschweisst. Der kreisrunde (normalisierte) Befestigungsflansch 3 des Königszap fens 1 ist mit Hilfe eines, lösbaren Ringes 8 und einer grösseren Anzahl von Schrauben 9 in einer Bohrung 7 der Grundplatte 6 verspannt. Der radial nach in nen vorstehende Bund 10 des lösbaren Ringes 8 sichert den Königszapfen 1 eindeutig vor dem Her ausfallen.
Er verhilft ferner dazu, dass die Beanspru chungen sowohl im Befestigungsflansch 3 des Königs zapfens 1 als auch im Ring 8 auf dem ganzen Um fang gleichmässig verteilt werden, im Gegensatz zu einer örtlichen Spitzenbelastung bei direkter Ver schraubung am Befestigungsflansch 3.
Bei der Ausführung nach Fig. 1 kann dank dem vergrösserten Lochkreis der Befestigungsschrauben 9 eine sehr grosse Befestigungskraft durch sehr viele Schrauben und eine gleichmässige Verteilung auf dem ganzen Umfang erzielt werden.
Demgegenüber ist bei der direkten Schraubenbefestigung am Be- festigungsflansch 3 immer nur ein kleiner Teil der dort plazierten Schrauben maximal beansprucht. Selbstverständlich können auch andere Schrauben 9 mit Schraubensicherungen vorgesehen sein.
Fig. 2 und 3 zeigen eine zweite Ausführungsform mit einem Königszapfen 21, dessen Befestigungs- flansch 23 auf zwei Seiten 30 und 31 (Fig. 3) paral lel zueinander segmentartig ausgespart .ist. Ferner sind im Befestigungsflansch 23 des Königszapfens 21 einige Bohrungen 27 für Befestigungsschrauben 29 vorgesehen.
Die eingeschweisste Grundplatte 26 ist auf einen Teil ihres Umfanges mit einem Bund 32 (Fig. 3) versehen, welcher den Rand des Befesti- gungsflansches 23 radial nach innen überkragt. Die ser Bund 32- bringt eine zusätzliche Sicherung des Königszapfens 21,
-falls ein Teil oder sämtliche Schrauben 29 sich lockern sollten. Die Montage des Königszapfens 21 erfolgt durch Einstecken des seit lich ausgesparten Befestigungsflansches 23 und an- schliessendes bajonettartiges Verdrehen in der Nut 33 oberhalb des Bundes 32. Anschliessend können die Schrauben 29 zur Sicherung gegen Verdrehen eingesteckt werden. Der Kopf der Schrauben 29 muss gegenüber der Aufliegerplatte 25 zurückstehen, um das Einfahren der Gabel 24 nicht zu stören.
Diese Ausführungsart der Befestigungsvorrich- tung kann mit einem Bajonettverschluss mit zwei Zähnen verglichen werden. Selbstverständlich kann dieselbe Konstruktion mit mehreren Zähnen ausge führt sein, welche wechselseitig zueinander ein- und ausgefahren werden.
Eine Verstärkung und Verstei fung der Zähne, welche in montierter Stellung in Fahrtrichtung liegen, ist jedoch erwünscht. Bei der Ausführung näch Fig. 2 und 3 können bei einem breiten Bund 32 alle oder ein Teil der Schrauben durch den Bund hindurchgesteckt sein.
Zur zusätzlichen Fixierung kann ferner in der Grundplatte 6 bzw. 26 ein zentrales Loch gebohrt sein, worin eine Fortsetzung des Zapfens nach oben eingesteckt werden kann.
Die vorliegenden Befestigungsvorrichtungen für den Königszapfen ermöglichen das Auswechseln des selben von der Unterseite her. Der Königszapfen muss daher nicht mehr von der Seite des Aufbaues durchgesteckt und fixiert werden. Die Aufbauteile; wie zum Beispiel Flüssigkeitstank, müssen nicht mehr wie bisher mit Durchbrechungen versehen wer den.
Durch die erste Ausführung ist es möglich, auch bei kleinen Befestigungsflanschen, wie sie z. B. bei der Normausführung üblich sind, die Spannungen in den Schrauben und im Flansch auf ein ertragbares Mass herunter zu bringen, und zwar durch die auf einen grossen Umfang verteilte Belastung.
<B> Device for fastening kingpins </B> to <B> semi-trailer couplings </B> The present invention relates to a device for fastening so-called kingpins with an upper fastening flange to the skid plate of semi-trailer couplings. The towing vehicle of articulated lorries is normally equipped with a swivel ble plate, which is provided with a fork-shaped recess. On the trailer or
A kingpin is attached to the trailer, which engages in the fork of the towing vehicle and is fixed there. Most of the kingpins have a mounting flange on the top. Up until now, it was common practice to put the kingpin with flange from the top of the skid plate through a hole and secure it with a few screws or rivets.
This arrangement has the great advantage that when the screws or rivets are loosened or sheared off, the kingpin cannot be torn out downwards or tipped out. This guarantees a high level of safety in operation.
On the other hand, this type of construction has the disadvantage that to replace a defective king pin, assembly must be carried out from the top of the skid plate. In the finished vehicle, however, everything is often covered there and made partially or completely inaccessible. Particularly in the case of tank trucks, this point is no longer accessible due to the structure.
It is also an Ausfüh approximately known form in which the replaceable king pin with a welded receiving flange is held by a shoulder or cone and tightened by means of a nut from the top of the lying plate on. The shaft can be inserted from below, but the nut must also be tightened or loosened from above.
A simple screwing down of the king pin with flange from the underside would have the disadvantage that the screws or nuts would protrude into the gap between the coupling plates that is to be kept free. For the forces and stresses occurring with such couplings. Not enough and not sufficiently strong screws can be placed on the flange, so that individual screws or flange parts would be excessively stressed.
With the previous screw connections on the standard mounting flange, strong peak loads are to be expected under the screws that are aligned in the longitudinal axis of the car.
The object of the present invention is to fasten kingpins with an upper fastening flange to the skid plate of semi-trailer couplings in such a way that the kingpins can be assembled and dismantled from below. The essence of the invention lies in the use of screws as well as one of the edge of the mounting flange radially inwardly overlapping the collar
which is connected to the skid plate.
The drawing shows the subject of the invention in two different embodiments.
Fig. 1 shows the skip plate with the king pin in view and the fastening device in section.
Fig. 2 shows a further embodiment of the fastening device for the king pin in cross section, wherein the flange of the king pin is partially cut.
Fig. 3 shows a view of the embodiment of FIG. 2, from the underside of the vehicle _ be sought.
Fig. 1 shows a kingpin 1 in the standardized design with its neck 2 and the fastening flange 3. The part 4 shown in section belongs to the fork of the towing vehicle and fixes the kingpin in the same in the coupled position.
A base plate 6 is welded into the trailer plate 5 of the towed vehicle. The circular (normalized) mounting flange 3 of the king pin 1 is clamped in a hole 7 of the base plate 6 with the aid of a detachable ring 8 and a larger number of screws 9. The radially projecting collar 10 of the detachable ring 8 in NEN secures the king pin 1 clearly before failing.
It also helps that the stresses in both the fastening flange 3 of the king pin 1 and in the ring 8 are evenly distributed over the entire circumference, in contrast to a local peak load with direct screwing on the fastening flange 3.
In the embodiment according to FIG. 1, thanks to the enlarged hole circle of the fastening screws 9, a very large fastening force can be achieved by a large number of screws and a uniform distribution over the entire circumference.
In contrast, with the direct screw fastening on the fastening flange 3, only a small part of the screws placed there is stressed to the maximum. Of course, other screws 9 with screw locking devices can also be provided.
FIGS. 2 and 3 show a second embodiment with a king pin 21, the fastening flange 23 of which is recessed in a segment-like manner on two sides 30 and 31 (FIG. 3) parallel to one another. Furthermore, some bores 27 for fastening screws 29 are provided in the fastening flange 23 of the king pin 21.
The welded-in base plate 26 is provided on part of its circumference with a collar 32 (FIG. 3) which overhangs the edge of the fastening flange 23 radially inward. This collar 32- brings an additional backup of the king pin 21,
-if part or all of the screws 29 should loosen. The king pin 21 is assembled by inserting the fastening flange 23 recessed at the side and then twisting it in a bayonet-like manner in the groove 33 above the collar 32. The screws 29 can then be inserted to secure against rotation. The head of the screws 29 must stand back in relation to the support plate 25 so as not to interfere with the retraction of the fork 24.
This embodiment of the fastening device can be compared to a bayonet lock with two teeth. Of course, the same construction can be performed with several teeth, which are reciprocally extended and retracted.
A reinforcement and stiffening of the teeth, which are in the mounted position in the direction of travel, is desirable. In the embodiment next FIGS. 2 and 3, all or some of the screws can be inserted through the collar with a wide collar 32.
For additional fixation, a central hole can also be drilled in the base plate 6 or 26, into which a continuation of the pin can be inserted upwards.
The present fastening devices for the kingpin enable the same to be replaced from the underside. The kingpin therefore no longer has to be pushed through and fixed from the side of the body. The superstructure parts; such as liquid tanks no longer have to be provided with openings as before.
The first version makes it possible, even with small mounting flanges, as they are, for. B. in the standard version are common to bring the tensions in the screws and in the flange down to an acceptable level, through the load distributed over a large area.