Verfahren zur Herstellung von Dachablaufrohren aus gefalztem zylindrischem Blechrohr, darnach hergestelltes Dachablaufrohr und Einziehapparat zur Durchführung des Verfahrens Die handelsüblichen, gefalzten Dachablaufrohre werden alle in konischer Form ausgeführt und in Län gen von 1 bis 3 Metern zusammengesteckt und ver lötet. Die Rohrabwicklung wird konisch zugeschnit ten, und zwar aus dem handelsüblichen Tafelmaterial. Diese konischen Zuschnitte werden an ihren Längs rändern mit Umschlägen versehen, dann konisch ge rundet und durch Einhängen der Umschläge zu Fal zen geschlossen.
Zum Schluss werden mittels eines Falzmeissels oder einer entsprechenden Vorrichtung die Falze zugedrückt.
Die Nachteile solcher konischer Dachab'laufrohre bestehen darin, dass alle Rohre, die von den handels üblichen Massen abweichen, immer extra angefertigt werden müssen und wegen der Konizität nicht einfach durch Abschneiden oder Kürzen der handelsüblichen Längen erhalten werden können.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Ver fahren zur Herstellung von Dachablaufrohren aus gefalztem, zylindrischem Blechrohr, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass ein aus einem endlosen Blechband hergestelltes, zylindrisches Falzrohr in Rohre von gewünschter Länge geschnitten und diese Rohre je an ihrem einen Ende mit Hilfe eines Appa rates zur Erzeugung eines zylindrischen, verjüngten Anschlussstutzens eingezogen werden.
Das eingezogene Rohrende des verfahrensgemäss hergestellten Dachablaufrohres bildet vorteilhaft einen zylindrischen, in der Längsrichtung gerippten An schlussstutzen mit nach innen abgesetztem Falz, des sen Aussendurchmesser angenähert der lichten Weite des Dachablaufrohres mit nach aussen abgesetztem Falz entspricht,
während die übergangsstelle zwischen Rohr und Anschlussstutzen einen konischen Verjün gungsteil bildet. Die Erfindung betrifft ausserdem einen Einzieh- apparat zur Ausübung des Verfahrens.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt: Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch ein Aus führungsbeispiel des Einziehapparates, Fig. 2 einen Längsschnitt durch das eingezogene Rohrende eines Ausfü'hrungsbeispieles des Dachab- laufrohres in grösserem Massstab als in Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht des Apparates in der Rich tung des Pfeiles III in Fig. 1 und Fig. 4 eine Stirnansicht des eingezogenen Rohr endes.
Der in Fig. 1 und 3 dargestellte Einziehapparat weist einen scheibenförmigen Lagerkörper 1 auf, wel cher mittels eines Achsansatzes 2 an einem auf einer Werkbank aufschraubbaren Fuss 3 befestigt ist.
Im Lagerkörper 1 sind in .radialen Führungen 4 mit seit lichen Führungsnuten 4' Spannbacken 5 mit in die Nuten 4' eingreifenden Federn 5' radial verstellbar geführt, deren innere Enden mit gehärteten Stahlein- sätzen mit zur Scheibenachse parallelen Rippen 6 ver sehen sind.
Der Lagerkörper 1 trägt auf seiner dem Achsansatz 2 gegenüberliegenden Seite einen zur Scheibenachse koaxialen Kern 7, auf welchem ein gehärteter Ring 7' aufgekeilt ist. Letzterer weist auf seinem Umfang zur Scheibenachse parallele Nuten 6' für den Eingriff der Rippen 6 auf.
Die Spannbacken sind auf ihrer Rückseite mit einer Verzahnung 8 versehen, mit welcher sie .im Eingriff mit einer Spiral- verzahnung 8' einer Antriebsscheibe 9 stehen.
Letz tere ist drehbar meiner Ringrille 10 dies Lagerkörpers 1 gelagert und trägt auf ihrem Umfang einen Zahn kranz 11, welcher mit einem Antriebsrad 12 kämmt. Die Drehachse des Antriebszahnrades 12 ist in 'einem Lager 13 des Lagerkörpers 3 gelagert und mit einer Kurbel 14 versehen.
Durch Drehen der Kurbel wird die Antriebsscheibe im einen oder andern Drehsinn gedreht und dadurch eine Radialv-erstellung der Spannbacken 5 nach aussen oder nach innen erzielt. Bei nach innen gestellten Spannbacken 5 verbleibt zwischen dem Ring 7' und den Spannbacken 5 !ein der Wandstärke des Falzrohres 15 entsprechendes Spiel 16, während bei nach aussen gestellten Spannbacken die Weite des Backenfutters mindestens so gross ist wie der Aussendurchmesser des Falzrohres 15.
Der Durchmesser des Ringes 7', vergrössert um die Wand stärke des Falzrohres, ist um einige Zehntelsmillimeter kleiner als die lichte Weite des Falzrohres. Die Spannbacken 5 weisen auf der Seite, auf welcher das Falzrohr in das Backenfutter geführt wird, eine an die Rippung anschliessende, konisch sich erweiternde Mün dung 17 auf, an welcher eine konische Gestaltung des Überganges zum eingezogenen, gerippten Teil 15' möglich ist.
Ausserdem ist die senkrecht über dem Kern 7, 7' befindliche Spannbacke 5 anstatt der Mit telrippe mit einer Ausnehmung 18 und der Ring 7' an der mit dieser Ausnehmung übereinstimmenden Stelle mit einer Ausnehmung 18' für die Aufnahme und Versenkung des Falzes 19 versehen, durch wel che eine Absetzung des Falzes nach innen bewerkstel ligt werden kann.
Bei nach aussen gestellten Spannbacken ist das Falzrohr 15 in das Backenfutter einschiebbar. Durch Schliessen der Spannbacken 5 wird das Rohrende durch Einpressen der Rippen eingezogen, wobei durch entsprechende Form der Spannbacken der unmittel bare Übergang 20 von weit auf eng rippenlos, konisch gepresst und der anschliessende gerippte Teil 15' zy lindrisch gestaltet wird.
Das in einer Blechprofilerzeugungsmaschine mit für die Erzeugung zylindrischer Falzrohre bestimmten Einsätzen hergestellte Falzrohr unbestimmter Länge wird in einer an die genannte Maschine anschliessen den Schneidvorrichtung in transportierbare Rohre ge wünschter Länge von 6 bis 8 oder mehr Metern geschnitten. Diese Rohre werden an ihrem einen Ende in dem beschriebenen Einziehapparat mit einem ver jüngten, zylindrischen Anschlussstutzen versehen.
Der mittels des beschriebenen Einziehapparates angebrachte Anschlussstutzen 15 ist gerippt sowie zylindrisch und weist einen Aussendurchmesser auf, welcher etwas kleiner ist als die lichte Weite des Falzrohres, so dass ein Ineinanderstecken der Rohre mittels dieses Anschlussstutzens 15' möglich ist.
Die Übergangsstelle 20 zwischen dem weiteren Teil des Falzrohres und dem engeren Anschlussstutzen 15' bil det einen rippenlosen, konischen Teil, welcher beim Einstecken des Anschlussstutzens 15' eines Rohres 15 in das nicht eingezogene Ende des nächsten Rohres eine gute Abdichtung durch Verlöten ermöglicht.
Process for the production of roof drainpipes from folded cylindrical sheet metal pipe, then produced roof drainpipe and pull-in device for the implementation of the procedure The commercially available, folded roof drainpipes are all designed in a conical shape and put together in lengths of 1 to 3 meters and soldered. The tube processing is cut conically from the commercially available sheet material. These conical blanks are provided with envelopes on their longitudinal edges, then rounded conically ge and closed by hanging the envelopes to Fal zen.
Finally, the folds are pressed shut using a folding chisel or a corresponding device.
The disadvantages of such conical roof drainage pipes are that all pipes which differ from the commercially available dimensions always have to be specially made and, because of the conicity, cannot be obtained simply by cutting or shortening the commercially available lengths.
The present invention now relates to a process for the production of roof drainage pipes from folded, cylindrical sheet metal pipe, which is characterized in that a cylindrical folded pipe made from an endless sheet metal strip is cut into pipes of the desired length and these pipes are each cut at one end with the aid of a Apparatus are drawn in to create a cylindrical, tapered connection piece.
The drawn-in pipe end of the roof drain pipe produced according to the method advantageously forms a cylindrical connection piece, ribbed in the longitudinal direction, with an inwardly offset fold, the outer diameter of which corresponds approximately to the clear width of the roof drainage pipe with an outwardly offset fold,
while the transition point between pipe and connection piece forms a conical tapering part. The invention also relates to a pull-in apparatus for carrying out the method.
Exemplary embodiments of the invention are shown in the drawing, namely: FIG. 1 shows a vertical section through an exemplary embodiment of the retraction apparatus, FIG. 2 shows a longitudinal section through the retracted pipe end of an embodiment of the roof drainage pipe on a larger scale than in FIG. 1,
Fig. 3 is a view of the apparatus in the direction of the arrow III in Fig. 1 and Fig. 4 is an end view of the retracted pipe end.
The retractor shown in Fig. 1 and 3 has a disk-shaped bearing body 1, wel cher is fastened by means of an axle extension 2 on a screwable foot 3 on a workbench.
In the bearing body 1 are in .radial guides 4 with lateral guide grooves 4 'clamping jaws 5 with springs 5' engaging in the grooves 4 'radially adjustable, the inner ends of which are provided with hardened steel inserts with ribs 6 parallel to the disk axis.
The bearing body 1 carries, on its side opposite the axle extension 2, a core 7 which is coaxial to the disk axis and on which a hardened ring 7 'is wedged. The latter has grooves 6 'parallel to the disk axis for the engagement of the ribs 6 on its circumference.
The back of the clamping jaws is provided with a toothing 8, with which they are in engagement with a spiral toothing 8 'of a drive pulley 9.
Letz tere is rotatably my annular groove 10, this bearing body 1 is mounted and carries a ring gear 11 on its periphery, which meshes with a drive wheel 12. The axis of rotation of the drive gear 12 is mounted in a bearing 13 of the bearing body 3 and is provided with a crank 14.
By turning the crank, the drive pulley is rotated in one direction or the other, thereby achieving a radial adjustment of the clamping jaws 5 outwards or inwards. When the clamping jaws 5 are set inwards, there remains between the ring 7 'and the clamping jaws 5! A play 16 corresponding to the wall thickness of the folding tube 15, while with the clamping jaws positioned outwards the width of the jaw chuck is at least as large as the outside diameter of the folding tube 15.
The diameter of the ring 7 ', enlarged by the wall thickness of the folded tube, is a few tenths of a millimeter smaller than the inside width of the folded tube. The clamping jaws 5 have on the side on which the folding tube is guided into the jaw chuck, a conically widening mouth 17 adjoining the ribbing, on which a conical design of the transition to the drawn-in, ribbed part 15 'is possible.
In addition, the clamping jaw 5 located vertically above the core 7, 7 'is provided instead of the telrippe with a recess 18 and the ring 7' at the point corresponding to this recess with a recess 18 'for receiving and countersinking the fold 19, through what kind of an offset of the fold inwards can be achieved.
When the clamping jaws are set to the outside, the folded tube 15 can be pushed into the jaw chuck. By closing the clamping jaws 5, the pipe end is drawn in by pressing in the ribs, with the immediacy of the transition 20 from far to tightly ribless, pressed conically and the subsequent ribbed part 15 'zy-cylindrical through the corresponding shape of the clamping jaws.
The folded tube of indefinite length produced in a sheet metal profile producing machine with inserts intended for the production of cylindrical folded tubes is cut into a transportable tube of the desired length of 6 to 8 or more meters in one of the machines connected to the cutting device. These tubes are provided at one end in the pull-in device described with a ver young, cylindrical connection piece.
The connecting piece 15 attached by means of the pull-in device described is ribbed and cylindrical and has an outer diameter which is slightly smaller than the inside diameter of the folded tube, so that the tubes can be plugged into one another by means of this connecting piece 15 '.
The transition point 20 between the further part of the folded tube and the narrower connection piece 15 'forms a ribless, conical part, which enables a good seal by soldering when the connection piece 15' of a pipe 15 is inserted into the undrawn end of the next pipe.