Dément optique et procédé pour sa fabrication La présente invention a pour objet un élément optique consistant en un solide homogène de sulfure de zinc. Cet élément peut avoir des formes géomé triques variées et transmet la lumière sur une large bande du spectre électromagnétique.
On a antérieurement déposé du sulfure de zinc par vaporisation sous vide sur des surfaces diverses pour réaliser divers effets optiques. Le pouvoir de transmission, la stabilité thermique et la solidité de ces éléments sont limités par le support sur lequel le sulfure de zinc est déposé. On ne connaît pas de support possédant toutes les propriétés requises pour constituer une fenêtre transmettant la lumière infra rouge et résistant aux conditions rigoureuses ren contrées dans les missiles,, projectiles, satellites et dispositifs apparentés.
De préférence, la densité de l'élément est de <B>99 % à 100 %</B> de la densité réelle du sulfure de zinc, et l'article transmet dans les domaines du visi ble et de l'infra-rouge du spectre électro-magnétique.
L'invention se rapporte également<B>à</B> un procédé de fabrication de cet élément. Ce procédé est carac térisé en ce que l'on soumet le sulfure de zinc<B>à</B> une pression de<B><I>1055</I> à</B> 4700 kg/cm#, tout en main tenant sa température entre<B>770</B> et 965,) <B>C,</B> pendant un temps suffisant pour qu'il devienne homogène, puis en ce que l'on relâche la pression et refroidit le moule.
Le dessin annexé représente,<B>à</B> titre d'exemple, deux formes d'exécution de l'élément, objet de l'in vention, ainsi que deux appareils utilisables pour la mise en #uvre du procédé que comprend l'inven tion, ainsi qu'une variante de détail de l'un de ces appareils.
La fig. <B>1</B> est une vue en élévation de la pre mière forme d'exécution de l'élément. La fig. 2 est une vue en perspective de la se conde forme d'exécution de l'élément.
La fig. <B>3</B> est une vue en élévation, partiellement en coupe, du premier appareil.
La fig. 4 est une coupe d7une variante de détail de cet appareil.
La fig. <B>5</B> est une vue en élévation, partiellement en coupe, du second appareil.
L'appareil représenté<B>à</B> la fig. <B>3</B> comprend une embase<B>16,</B> un joint en silicone<B>23,</B> un bloc<B>9,</B> un isolant thermique<B>15,</B> un bloc<B>13,</B> un cylindre de moulage 12 et un plongeur de moulage<B>17</B> présen tant une tête<B>8</B> disposée de manière<B>à</B> pouvoir être fixée<B>à</B> un piston de presse hydraulique non repré senté, apte<B>à</B> déplacer le plongeur<B>17</B> verticalement vers l'intérieur du cylindre de moulage 12, et pres ser ainsi la poudre de sulfure de zinc en un élément solide<B>10,</B> et également apte<B>à</B> retirer ledit plongeur hors du cylindre de moulage 12.
La tête<B>8</B> est rattachée<B>à</B> un anneau de centrage<B>18</B> par l'intermédiaire d'un soufflet métallique 20, qui for me un joint étanche au vide autour de la partie su périeure du plongeur<B>17.</B>
Un cylindre 21, supporté par un bloc<B>7,</B> entoure le cylindre de moulage 12 et le plongeur<B>17.</B> Un corps de chauffe 14, comprenant une enveloppe ré fractaire et également supporté par<B>le</B> bloc<B>7,</B> entoure le cylindre 2,1 et contient desi enroulements de chauffage électrique<B>11</B> dont une borne est repré sentée en<B>27.</B> Un cylindre<B>29</B> est placé coaxialement au cylindre 21 et forme une chambre<B>à</B> vide<B>30</B> dont les extrémités sont fermées par les joints<B>23</B> et<B>26</B> et les plaques<B>16</B> et<B>19.</B> Des serpentins de refroi dissement<B>25</B> entourent la surface externe du cylin dre<B>29</B> et sont en contact avec celui-ci. Un conduit 24 raccorde la chambre<B>à</B> vide<B>30 à</B> un appareil d'évacuation non représenté.
Le tout est assemblé par la coopération de la plaque supérieure<B>19,</B> de tiges filetées 22 et de la plaque inférieure<B>16.</B>
La température est mesurée au moyen de deux thermo-couples <B>28</B> et<B>31</B> placés dans des puits mé nagés dans le cylindre de moulage 12 et dans le bloc<B>13,</B> respectivement, au voisinage de l'emplace ment de moulage.
Les blocs<B>9</B> et<B>13</B> et le cylindre 12 peuvent être en molybdène, en alliage de molybdène, en ni- chrome ou en acier inoxydable.
La manière préférée eutiliser l'appareil est la suivante: on place de la poudre de sulfure de zinc dans le cylindre de moulage 12, en dessous du plon geur<B>17</B> et on assemble l'appareil comme représenté <B>à</B> la fig. <B>3.</B> Le sulfure de zinc est tout d'abord pressé <B>à</B> froid sous une pression de<B>703</B> kg/cin#2 exercée par le plongeur<B>17</B> pendant quelques minutes afin de comprimer la poudre en un comprimé solide. En suite, on retire le plongeur et on enlève la poudre en excès non comprimée, qui subsiste éventuelle ment.
Cette opération de pressage<B>à</B> froid sert<B>à</B> former une charge plane et prévient une infiltration de la poudre entre le plongeur<B>17</B> et la paroi du cylindre 12 pendant l'opération de moulage<B>à</B> chaud subséquente. Le comprimé résultant du pressage<B>à</B> froid de la poudre de sulfure de zinc s'échauffe éga lement plus facilement, car la chaleur se transmet par conduction plus facilement dans le comprimé que dans la poudre non comprimée.
Cependant, des pièces en sulfure de zinc moulé peuvent être confectionnées en omettant le pressage <B>à</B> froid préliminaire décrit ci-dessus et en se bornant aux opérations de moulage<B>à</B> chaud que l'on va décrire.
L'appareil de moulage est assemblé<B>à</B> nouveau comme représenté<B>à</B> la fig. <B>3</B> et est raccordé<B>à</B> un appareil d'évacuation non représenté, au moyen du tuyau 24, et la chambre<B>30</B> est évacuée jusqu'à un vide de 0,2<B>à 1</B> X<B>10-5</B> de mercure.
On fait circuler de l'eau de refroidissement dans les serpentins de refroidissement<B>25, à</B> partir d'une source non re présentée, et on alimente les enroulements de chauf fage<B>11</B> en courant électrique, par les bornes<B>27.</B> La température du moule est réglée au moyen de ther- mo-couples <B>28</B> et<B>29</B> en platine/platine-rhodium. Lorsque la température atteint 8430<B>C,</B> on applique une force de moulage sur la tête<B>8</B> du plongeur<B>17</B> au moyen d'une presse hydraulique (non représentée) et en un laps de temps de une minute ou moins, on fait monter la pression jusqu'à une valeur d'en viron<B>2800</B> kglcrW.
La pression agissant sur le sulfure de zinc est maintenue dans ces limites pendant 20<B>à 30</B> min, la température étant maintenue<B>à</B> 8430<B>C.</B> Pendant la période d#échauffement, l'appareil se dégaze et le vide tombe<B>à</B> approximativement<B>0,5</B> mm, mais se rétablit progressivement vers 0,2 mm, au fur et <B>à</B> mesure que les gaz absorbés, sont chassés et ex- <B>A</B> la fin de la période de pressage, le courant électrique est interrompu, la pression atmosphérique est rétablie en quelques secondes<B>à</B> plusieurs minutes et l'appareil est laissé en repos pour son refroidis sement, dans une atmosphère d'un gaz inerte tel que l'argon, introduite dans l'appareil par le tuyau 24.
Au bout d'environ<B>30.</B> min, la température du cylindre 12 est tombée<B>à</B> environ 2040<B>C</B> et on retire les écrous 22, le plongeur<B>17</B> et les cylindres 12 et 21, ce qui laisse le moulage de fluorure de magné sium reposant sur le bloc<B>13.</B> On laisse refroidir le moulage jusqu'à la température ordinaire, c'est-à- dire 210<B>C,</B> et on le retire de l'appareil de moulage. <B>Il</B> consiste en un solide polycristallin d'une densité allant de<B>99 % à 100 %</B> de la densité réelle du sul fure de zinc.
Dans la variante représentée<B>à</B> la fig. 4, l'utilisa tion de l'appareil est sensiblement la même que dans le cas de l'appareil de la fig. <B>3.</B> Cependant, une bague de montage 40, qui peut être en métal, est placée coaxialement au fond du cylindre 12 et la poudre de sulfure de zinc<B>10</B> est placée<B>à</B> l'intérieur de la bague 40. Uopération de pressage est conduite comme décrit en regard de la fig. <B>3,</B> et le résultat est un moulage polycristallin de sulfure de zinc fai sant corps avec la bague de montage et herméti quement scellé<B>à</B> celle-ci, comme représenté<B>à</B> la fig. 2.
La bague de montage 40 peut être en métal, ou en un alliage tel qu'un acier inoxydable<B>à 17-19 %</B> de chrome et<B>8-10 %</B> de nickel, ou l'alliage de mar que<B> </B> Viscotherm No <B><I>5</I> ,</B> qui est un alliage de nickel contenant notamment<B>15 à</B> 20<B>%</B> de chrome,<B>13 à</B> 20<B>%</B> de cobalt et<B>3 à<I>5 %</I> de</B> molybdène.
Les modes opératoires ci-dessus décrits donnent apparemment les résultats optimums. Cependant, des fenêtres et autres éléments optiques moulés<B>à</B> des températures variant de<B>770 à 9650 C</B> ont donné satisfaction. Les fenêtres formées aux températures supérieures<B>à</B> 857o<B>C</B> tendent<B>à</B> diffuser la lumière et diminuent la transmission dans le domaine de l'infra rouge<B>à</B> courtes longueurs d'onde. Par contre, les fenêtres formées aux températures inférieures<B>à</B> 830,1 <B>C</B> tendent<B>à</B> donner une meilleure transmission dans l'infra-rouge <B>à</B> courtes longueurs d'onde, mais ont un coefficient de transmission un peu inférieur dans les longueurs d'onde supérieures.
Cependant, des fenêtres satisfaisantes peuvent être formées dans l'intervalle de températures mentionné ci-dessus allant de<B>770 à</B> 9651, <B>C,</B> selon que l'application né cessite une bonne transmission dans l'infra-rouge <B>à</B> courtes longueurs d'onde ou dans l'infra-rouge <B>à</B> grandes longueurs d'onde.
On a fait varier les pressions entre environ<B>1055</B> et 4700, kg/em2. Les pressions inférieures<B>à</B> 1400 kg/cm2 peuvent donner un élément moulé de qua lité inférieure. Les pressions, supérieures<B>à</B> la va leur optimum de<B>2800</B> kg/cm2 ne semblent pas con tribuer<B>à</B> la qualité de l'élément moulé.
On a fait varier le laps de temps s'écoulant<B>à</B> la température de pressage entre<B>5</B> et<B>60</B> min. Lors- que le temps est inférieur<B>à 5</B> min, le pressage<B>de</B> l'élément moulé peut ne pas être terminé. Les temps dépassant<B>35</B> min ne contribuent pas<B>à</B> la qualité du produit.
Le sulfure de zinc utilisé impose des limites<B>à</B> l'opération de pressage<B>à</B> chaud. On sait qu'une matière de grande pureté et d'une dimension de par ticules de l'ordre de<B>5</B> microns donne de bons ré sultats, alors que les cristaux plus gros, et de moindre pureté donnent des résultats insuffisants.
Des limites sont imposées au pressage<B>à</B> chaud par les, matières disponibles pour le moule. Le plon geur<B>17,</B> le cylindre 12 et le bloc<B>13</B> doivent tous être mécaniquement résistants aux températures éle vées. Le molybdène et les matières céramiques telles que l'alumine de haute densité donnent satisfaction <B>à</B> 8430<B>C</B> sous une compression de l'ordre qui est nécessaire dans ce procédé. Cependant,<U>comme</U> le sulfure de zinc s'écoule suffisamment dans les con ditions du pressage pour exercer des pressions de plusieurs centaines de kilos par centimètre carré sur le cylindre 12, celui-ci doit avoir une forte résis tance<B>à</B> la traction. Les cylindres en matière cérami que doivent être assez massifs pour pouvoir suppor ter ces conditions de façon répétée.
Les cylindres en molybdène peuvent être un peu moins massifs. Pour le pressage de disques, de<B>19</B> mm de diamètre et de quelques mm d'épaisseur, une épaisseur de paroi du cylindre 12 de l'ordre de<B>6,3 à 16</B> mm est nécessaire avec le molybdène, et une paroi d'au moins 25,4 mm est nécessaire avec Paluraine.
Une difficulté majeure du pressage<B>à</B> chaud ré side dans le collage indésirable entre certaines par ties du moule et entre le sulfure de zinc et les parties du moule. Les cylindres et plongeurs en molybdène ou en alumine ne tendent pas<B>à</B> se coller les uns aux autres. Le sulfure de zinc a moins tendance<B>à</B> coller au molybdène qu'à l'alumine. Le bloc<B>13</B> peut être en molybdène ou en alumine.
L'appareil représenté<B>à</B> la fig. <B>5</B> utilise le chauf fage par la haute fréquence, mais, d'une manière générale, les, pièces de l'appareil sont de nature et de fonction semblables<B>à</B> celles de l'appareil de la fig. <B>3.</B>
La poudre de sulfure de zinc pressée est mon trée en 41. L'appareil comprend un cylindre de moulage 42, un bloc<B>de</B> moulage 43, un isolant 44 et des blocs de support 45 et 46, le bloc 46 reposant sur une embase 47. Un manchon de graphite<B>60</B> est placé entre un enroulement 64 de chauffage par induction et les pièces 42 et 43. Sur l'embase 47 est également placée une chambre<B>à</B> eau cylindrique <B>63,</B> traversée par un conduit d'aspiration<B>65,</B> un conduit<B>66</B> de rétablissement de la pression atmo sphérique et un conduit<B>à</B> thermo-couple <B>71</B> associé <B>à</B> un thermo-couple <B>67.</B> Un tuyau<B>à</B> eau<B>70;</B> raccorde la chambre<B>à</B> eau<B>63 à</B> une alimentation d'eau non représentée.
Un cylindre de quartz<B>62</B> est placé sur la chambre<B>63</B> et en est séparé par un joint<B>68.</B> Les cylindres<B>62</B> et<B>63</B> forment ainsi une chambre<B>à</B> vide<B>73</B> dont le sommet est fermé par une plaque <B>57</B> présentant des passages<B>56</B> pour<B>le</B> refroidisse ment par eau. Un joint<B>55</B> forme la surface supé rieure des passages<B>56</B> et est tenu en place au moyen d'une plaque de serrage<B>59,</B> le tout étant serré par plusieurs tiges de serrage<B>58</B> pourvues d'écrous<B>à</B> ailettes.
Un plongeur 48 traverse une ouverture de cen trage ménagée dans, la plaque<B>57,</B> la liberté de mou vement du plongeur et une fermeture étanche au vide étant obtenues au moyen d'un soufflet métal lique<B>53,</B> dont les extrémités sont scellées respecti vement<B>à</B> la tête 54 du plongeur 48 et<B>à</B> la pla que<B>57.</B>
Le plongeur 48 comprend trois sections 49,<B>50</B> et<B>52.</B> De préférence, la section 49 est en acier inoxydable, la section<B>50</B> en nichrome et la section <B>52</B> en molybdène. Un isolant<B>51</B> est disposé entre les sections<B>50</B> et<B>52.</B>
<B>Il</B> est avantageux que le cylindre 42, le plon geur<B>52</B> et le bloc 43 soient en une matière dans la quelle le champ<B>à</B> haute fréquence induit des cou rants de Foucault intenses, plutôt qu'en une matière diélectrique. Les plaques supérieure et inférieure <B>57</B> et<B>59</B> et l'embase 47 peuvent être en aluminium. De préférence, le cylindre 42 et le bloc 43 sont en molybdène, le bloc 45 en nichrome et le bloc 46 en acier inoxydable. Les isolants, 44 et<B>51</B> sont en <B> </B> transite<B> </B> (marque de fabrique d'un ciment<B>à</B> base d'amiante).
L'appareil de la fig. <B>5</B> est utilisé dans sensiblement les mêmes conditions de température, pression et vide que décrit ci-dessus, mais en raison du chauffage<B>à</B> haute fréquence, la durée d'échauf fement jusqu'à la température de moulage est ré duite<B>à</B> environ<B>5</B> min.
Comme il est parfois désirable d'employer pour le moule des matières métalliques qui ne couplent pas efficacement le champ<B>à</B> haute fréquence, on peut utiliser un manchon de graphite<B>60</B> qui s'adapte étroitement autour du cylindre de moulage. Le champ<B>à</B> haute fréquence induit des courants de Foucault dans le graphite, et le chauffe, et ce der nier chauffe<B>à</B> son tour le cylindre de moulage par conduction thermique. Lorsque le cylindre de mou lage utilisé est lui-même fortement chauffé par le champ<B>à</B> haute fréquence, le cylindre de graphite n'est pas nécessaire.
Bien entendu, l'appareil de la fig. <B>5</B> peut être em ployé pour mouler des bagues de montage sur les fenê tres moulées en sulfure de zinc suivant la méthode<B>gé-</B> nérale décrite en regard de la fig. 4, par une modi fication appropriée du cylindre et du plongeur de moulage. 12appareil de la fig. <B>5</B> fonctionne sensi blement aux mêmes températures et pressions et sous le même vide que décrit plus haut, mais en raison du chauffage<B>à</B> haute fréquence, le temps d'échauffement jusqu'à la température de moulage est abaissé<B>à</B> environ<B>5</B> min.
Les principes fondamentaux de la physique mon trent qu'une masse de petites particules séparées donne lieu<B>à</B> un état de haute énergie. Plus les par ticules sont petites, plus la surface totale de la masse est grande et plus l'énergie libre de surface est grande. Une masse de très petites particules a une grande surface et une grande énergie libre de sur face. Le degré élevé de désordre et la grande sur face spécifique contribuent tous deux<B>à</B> cet état de grande énergie. Par contre, ces particules réunies de manière<B>à</B> former un cristal parfait avec son maximum d'ordre et son minimum de surface spé cifique, correspondent<B>à</B> un minimum d'énergie. Un tel système tend<B>à</B> passer de son état de grande énergie<B>à</B> son état d'énergie minimum. Ceci constitue la force directrice dans ces réactions.
Aux températures élevées, des liaisons chimi ques se forment entre les particules adjacentes. Ces liaisons ou ponts sont identiques ou ressemblent étroitement aux liaisons entre atomes ou ions<B>à</B> l'in térieur du cristal. Cette union abaisse l'énergie libre de surface des particules, mais en raison de la faible surface de contact, l'énergie libre de surface reste élevée, mais elle est encore abaissée par la diffusion en surface et la diffusion en volume d'atomes ou d'ions, jusqu'à ce qu'il<B>y</B> ait une surface de contact maximum entre les particules, avec diminution si multanée de la surface spécifique et de l'énergie de surface. Dans le cas du pressage<B>à</B> chaud, comme l'expression l'indique, les particules sont soumises <B>à</B> une pression.
Ceci exerce l'effet additionnel de provoquer un écoulement plastique<B>à</B> l'intérieur des particules et dans les points de contact établis entre les. particules adjacentes, et cet écoulement a pour effet de rendre la masse de particules plus com pacte et d'en augmenter la densité. L'écoulement plastique est très actif sous forte pression. En pro cédant convenablement, on peut fusionner une masse de particules fortement diffusantes en une masse qui est optiquement homogène pour la lumière infra rouge d'une longueur d'onde supérieure<B>à</B> 2 microns.
En raison de l'écoulement plastique, les cristaux sont soumis<B>à</B> un traitement semblable<B>à</B> l'écrouis- sage, et Fon admet que ce traitement fournit une matière plus robuste qu'un cristal unique tel qu'on peut le former actuellement.
La poudre de sulfure de zinc peut être pressée<B>à</B> chaud en diverses formes géométriques et dimen sions. On a pressé des pièces cylindriques d'un dia mètre allant de<B>13 à 51</B><U>mm</U> et d'une épaisseur allant jusqu'à<B>19</B> mm. On a pressé avec succès des dômes hémisphériques de diamètre atteignant<B>51</B> mm. De petites lentilles plan-convexes de 4,3 mm de diamètre ont été confectionnées.
Par l'emploi de moules soi gneusement polis avec des rayons de courbure pré cis, ces lentilles peuvent être pressées aux dimen sions exactes sans qu'une opération subséquente de finissage soit nécessaire. Lanalyse par plaque d'es sai a montré que ces lentilles peuvent être pressées par cette méthode jusqu'à une erreur par rapport au rayon de courbure désiré non supérieure<B>à</B> un an neau d'interférence de Newton. On a également cons- taté qu'en utilisant une matrice contenant plusieurs cavités sphériques, ces lentilles peuvent être pres sées, en groupes pouvant être découpés en plusieurs lentilles individuelles.
Ainsi, il appardit que la grandeur et la forme des pièces en sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud ne sont pas limitées et que des pièces de grand diamètre et des pièces de forme compliquée peuvent être faites. En outre, le principe de fabrication des lentilles en groupes peut être appliqué<B>à</B> de plus, grandes len tilles ou dômes et<B>à</B> des pièces d'autre forme géo métrique.
<I>Propriétés physiques et optiques du sulfure de zinc</I> <I>pressé<B>à</B> chaud.</I>
Le sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud est de couleur jaune. Les fenêtres pressées<B>à</B> chaud dans le do maine des basses températures transmettent beau coup de lumière visible, ne diffusent apparemment presque pas et ont une densité sensiblement égale<B>à</B> la densité réelle du sulfure de zinc. Les fenêtres pressées<B>à</B> chaud transmettent progressivement moins de lumière visible lorsque la température du pressage <B>à</B> chaud est augmentée. En ce qui concerne la trans mission dans l'infra-rouge, on a préparé des échan tillons présentant une transmission presque théorique entre 2 microns et<B>13</B> microns.
Par exemple, un échantillon de<B>1,6</B> mm (Tépaisseur a présenté les transmissions suivantes<B>à</B> diverses longueurs d'onde<B>:</B>
EMI0004.0010
<U>Longueur <SEP> d'onde</U> <SEP> Transmission <SEP> %
<tb> 2 <SEP> microns <SEP> <B>68%</B>
<tb> 4 <SEP> microns <SEP> <B>75%</B>
<tb> <B>6</B> <SEP> microns <SEP> <B>75%</B>
<tb> <B>8</B> <SEP> microns <SEP> <B>75%</B>
<tb> <B>10</B> <SEP> microns <SEP> 74%
<tb> 12 <SEP> microns <SEP> <B>71%</B>
<tb> <B>13</B> <SEP> microns <SEP> <B>66%</B> Comme l'indice de réfraction du sulfure de zinc est relativement élevé, la perte par réflexion est assez grande.
On a calculé que la perte par réflexion est d'environ<B>25 %.</B> Si cette valeur est ajoutée aux pour centages de transmission du tableau ci-dessus, on obtient un chiffre voisin de<B>100 %</B> dans presque tout l'intervalle des longueurs d'onde indiquées. Le pour centage de lumière absorbée est donc faible.
Les pertes par réflexion peuvent être sensiblement réduites au moyen de revêtements anti-reflets conve nablement choisis.
Le sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud se travaille facilement par les procédés conventionnels de meu lage et de polissage optique.
La résistance au choc thermique du sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud a été éprouvée par trempe<B>à</B> 2000C dans de l'eau<B>à</B> température ordinaire sans qu'il se produise des fentes ou autres défauts.
Des échantillons ont été chauffés<B>à</B> l'air<B>à<I>5000 C</I></B> pendant<B>10</B> minutes avec très peu d'oxydation ou autre altération. Ils ont été chauffés<B>à</B> l'air<B>à</B> 385o<B>C</B> pendant<B>1</B> heure et demie avec très, peu d'altération. Des mesures de l'indice de réfraction ont été effectuées sur des échantillons de sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud. Les résultats, sont rassemblés dans le tableau ci-dessous.
EMI0005.0001
Longueur <SEP> d'onde <SEP> Indice <SEP> de <SEP> réfraction
<tb> 1,0140 <SEP> microns <SEP> <B>2,286</B>
<tb> <B>1,5295</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,266</B>
<tb> 2,0 <SEP> microns <SEP> <B>2,259</B>
<tb> <B>3,0</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,252</B>
<tb> 4,0 <SEP> microns <SEP> 2,246
<tb> <B><I>5,0</I></B> <SEP> microns <SEP> 2,241
<tb> <B>6,0</B> <SEP> microns <SEP> 2,234
<tb> <B>7,0</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,226</B>
<tb> <B>8,0</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,217</B>
<tb> <B>9,0</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,206</B>
<tb> <B>10,0</B> <SEP> microns <SEP> 2,194
<tb> <B>11,0</B> <SEP> microns <SEP> <B>2,181</B> Des mesures approximatives du coefficient de dilatation ont été effectuées sur des, échantillons de sulfure de zinc pressé<B>à</B> chaud.
Les résultats sont in diqués ci-dessous<B>:</B> Intervalle de température Coefficient de dilatation <B>25 -</B> 300o<B>C 6,8</B> X 10-6/oC <B>25 -</B> 502o<B>C 7,9</B> X 10-6/0 <B>C</B> <B>25 -</B> 809o<B>C</B> 9,01 X 10-6/0 C