Verfahren zum Herstellen von Kunststoffrohren sowie Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Rohren aus härtbarem Kunststoff mit einer Armierungseinlage, wobei diese mit dem Kunststoff durchsetzt auf einen Kern aufgewickelt wird.
Ferner bezieht sich die Erfindung auch auf eine Vorrichtung zur Ausübung dieses Verfahrens.
Es ist bekannt, Kunststoffrohre in der Weise herzustellen, dass als armierende Einlage dienende Papierbogen, Textilstoffe oder Glasgewebe unter Tränkung dieser Stoffe mittels einer geeigneten Kunststofflösung in mehreren Lagen übereinander geschichtet auf einen Wickelkern gegeben werden.
Solche Rohre erfüllen ihren Zweck, wenn keine besonders grossen Anforderungen fertigkeitsmässiger Art an sie gestellt werden und es nicht auf strenge Masshaltigkeit und leichte Bearbeitbarkeit ankommt.
Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoffrohr neuer Herstellungsart zu schaffen, das die aufgezeigten Bedingungen in optimaler Weise erfüllt. Um dieses Rohr zu schaffen, wird erfindungsgemäss derart verfahren, dass ein durch in Reihe nebeneinanderliegend geführte Einzelfäden gebildetes Band mehrschichtig auf den Kern aufgewickelt wird, wobei dieses Fadenband und der genannte Kern während des Wickelvorganges in Richtung der Achse des Kerns, mindestens in der Länge des zu erzeugenden Rohres, eine hin und her gehende Relativbewegung zueinander ausführen, und die Einzelfäden dieses Bandes auf dem Weg von ihrer Abwickelspule zum Wickelkern durch ein Bad des Kunststoffes hindurchgeführt werden, aus dem das Rohr gefertigt wird,
und dass mindestens am einen Ende des zu erzeugenden Rohres zwischen dem Wickelkern und der untersten Wickelschicht als Abstreifhilfe eine über diese Schicht nach aussen hin vorstehende Unterlage aus nachgiebigem Material aufgebracht wird, die bevorzugt eine dem Kern zuvor übergeschobene Hülse aus Papier ist.
Kunststoffrohre, die in einem Wickelprozess der erfindungsgemässen Art gefertigt werden, zeichnen sich bei geeigneter Wahl der Armierungsfäden durch ungewöhnlich gute mechanische Festigkeit aus. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Fäden der in den einzelnen Wickellagen ; vorhandenen Struktur der Armierung sich mit den Fäden der jeweils darüber und darunter liegenden Lagen abwechselnd kreuzen.
Beim Aufwickeln der Fäden auf den Kern legen sich diese nämlich schraubenlinienförmig nebeneinander und kreuzen sich dann in den benachbarten Wickellagen in einem Winkel, der abhängig ist vom Winkel, in welchem die Einzelfäden dem Wickelkern zulaufen, und welcher verschieden gewählt werden kann, je nachdem ob der Kreuzungswinkel der Fäden grösser oder minimal ausfallen soll. Dadurch kommt ein besonders inniger geflechtartiger Verband der Armierung zustande, der dem fertigen Rohr dann vor allem auch eine hohe Biegefestigkeit sichert.
Zu der so für das Kunststoffrohr erzielten guten qualitativen Eigenschaft gehört auch, dass das neue Kunststoffrohr ausserdem auch seinem Innendurchmesser nach ganz exakt masshaltig ausfällt und auch nachträglich noch bearbeitet werden kann, was für viele Verwendungszwecke gleichfalls von ausschlaggebender Bedeutung ist.
Das neue Rohr kann zufolge seiner Herstellungsart speziell an seinen beiden Enden auch gleich so profiliert gewonnen werden, dass sich die Rohre mit abgesetzten Stossflächen in einer gut dichtenden und auch festigkeitsmässig einwandfreien aussen und innen glatten Verbindung aneinandersetzen lassen. Mindestens kann eine solche Profilierung ohne Nachteil für das Rohr auch nachträglich noch durch Bearbeitung vorgenommen werden. Es lässt sich sogar beim Herstellen des Rohres gleich ein Innengewinde mit vorsehen, ohne dass die Struktur an seiner Innenfläche dabei geschwächt wird.
Solche Kunststoffrohre herstellen zu können, scheiterte bisher deshalb, weil es grosse Schwierigkeiten bereitete, die Rohre wieder vom Wickelkern wegzubringen. Auch in dieser Hinsicht ist das Problem jetzt durch die der Erfindung entsprechenden Hilfsmassnahmen, die speziell hierzu dienen, gelöst worden.
Ein Vorteil der Erfindung ist es, dass Mittel vorgesehen werden können, die es erreichbar machen, dass ein Fadenbruch, welcher beim Imprägnieren der Armierungsfäden im Kunststoffbad eintreten kann, keine Störung des Fertigungsvorganges und vor allem auch keine nachteiligen Folgen für das Fertigungsprodukt hat.
Das fertig gewickelte Kunststoffrohr wird zweckmässig anschliessend noch einer es härtenden Wärmebehandlung unterworfen. Dabei kommt es darauf an, dass das Rohr während dieser Behandlung ausserdem dauernd eine Drehbewegung ausführt. Hierzu gehört zweckmässig ein spezieller Ofen, der ein gleich- mässiges Durchlaufen einer grösseren Anzahl von fertig gewickelten, zu härtenden Rohren ermöglicht, wobei diese Rohre zudem zugleich in diesem Ofen ständig die erforderliche Drehbewegung erfahren.
Dabei kann bei diesem Ofen auch die Durchlaufgeschwindigkeit der Rohre sehr einfach in weiten Grenzen variiert werden.
Nachfolgend wird die Erfindung in allen Einzelheiten anhand der Zeichnung in einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Dieses behandelt eine Einrichtung, mittels welcher die Rohre gewickelt und die Armierungseinlage beim Wickelvorgang imprägniert wird. Ferner ist eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines Wärmebehandlungsofens beschrieben und schliesslich sind dabei auch jene Hilfsmittel noch näher erläutert, die zum erleichterten Abziehen des fertigen Kunststoffrohres vom Kern dienen.
Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine Einrichtung zum Ausüben des der Erfindung entsprechenden Verfahrens in schematischer Darstellungsweise in einer Ansicht von oben gesehen,
Fig. 2 diese Einrichtung in einem vertikalen Schnitt, der in Richtung der Fadenführung verläuft,
Fig. 3 als Teilansicht im Schnitt das Ende des fertigen Rohres mit der Abstreifhilfe,
Fig. 4 die gleiche Ansicht des Rohrendes, wäh- rend des Abstreifvorganges des Rohres von seinem Kerns, Fig. 5 einen Wärmebehandlungsofen in einem Vertikalschnitt nach der Schnittlinie V-V in Fig. 6 und
Fig. 6 einen Längsschnitt durch diesen Ofen nach der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5.
In den Figuren ist 1 eine Walze, die für das herzustellende Kunststoffrohr 2 als Wickelkern dient.
Der Aussendurchmesser dieser Walze 1, die auch als hohles Stahlrohr ausgeführt sein kann, entspricht dem zu erzielenden Innendurchmesser des herzustellenden Kunststoffrohres 2. Die Walze 1 kann in verschiedenem Durchmesser und auch in verschiedener Länge gewählt sein. Sie wird in beliebiger geeigneter Weise so angetrieben, dass sie sich um ihre Achse 3 dreht.
Mit der Walze 1 steht eine Fadenführ- und Imprägniervorrichtung in Zusammenarbeit. Diese wird gebildet durch einen Fadenführungs- und Imprägniertrog 4 sowie durch eine diesen Trog haltende Stütze 5 und durch einen ihn hin und her bewegenden Verschiebeschlitten 6. Die Tragstrebe 5 ist dabei so ausgebildet, dass sie sich in einem vertikalen Schlitz 7 des Schlittens 6 in vertikaler Richtung verstellen lässt, nachdem die Schraube 8, die in einem mit dem Schlitten 6 verbundenen Winkelstück 9 sitzt, gelöst worden ist. Dadurch lässt sich dann der Trog 4 in seiner Höhe zur Walze 2 passend verstellen.
Der Schlitten 6 läuft gleitend auf zwei Schienen 10 und 11 hin und her, angetrieben durch eine mit Gewinde versehene, sich abwechselnd in der einen und der anderen Richtung drehende Spindel 12.
Anstelle dieses Antriebs mittels der sich in wechselnder Richtung drehenden Gewindespindel 12, die in ein passendes Gegengewinde 13 im Schlittenkörper 6 eingreift, könnte auch ein Zahnradgetriebe vorgesehen sein, bestehend aus einem Zahnrad und einer Zahnstange. Ebenso könnte aber auch eine hin und her laufende Antriebskette oder dergleichen vorhanden sein, die den Schlitten abwechselnd nach der einen und nach der anderen Seite zieht, wie es für den der Erfindung entsprechenden Wickelvorgang erforderlich ist.
Mit 14 sind Einzelfäden bezeichnet, mit denen die Walze 1 in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise dadurch bewickelt wird, dass sich diese Walze entsprechend dem Pfeil 15 (Fig. 2) dreht. Die Walze 1 zieht dabei die Fäden 14 gegen sich, und zwar so, dass sie dabei schraubenlinienförmig nebeneinander zu liegen kommen. Diese Fäden 14, die entweder aus pflanzlichen, tierischen oder mineralischen Fasern gezwirnt sein können und vorzugsweise gezwirnte Glasfäden sind, werden dabei von Spulen 16 abgezogen, welche geordnet von einem Spulenhalter 17 getragen sind, wie aus Fig. 1 hervorgeht.
Nach dem Ausführungsbeispiel sind z. B. zwölf solche parallel nebeneinander laufende Fäden 14 vorgesehen, die zusammen eine bestimmte bandartige Wickelbreite 18 ergeben. Die Fäden 14 laufen von oben her in den Imprägniertrog 4 ein und durchsetzen dabei hinter einer Umlenkrolle 19 von kleinem Durchmesser einen die Fäden geordnet haltenden Führungskamm 20. Dieser Kamm lässt die einzelnen Fäden getrennt voneinander zwischen seinen Zähnen hindurchgleiten. Dabei sind diese Zähne an einem gemeinsamen Rücken 21 gehalten, welcher an den Seitenwandungen des Troges 4 befestigt ist. Im Imprägniertrog 4 befindet sich eine genügende Menge einer Lösung 22 eines geeigneten härtbaren Kunststoffes, mit welchem die Fäden 14 zu imprägnieren sind.
Bevor diese Fäden jedoch in diese Lösung 22 eintauchen, werden sie auf ihrem von oben her kommenden Zuführungsweg an einer Heizplatte 23 vorbeigeführt. Dabei wird den Fäden jegliche Feuchtigkeit entzogen, ehe sie mit dem Kunststoff in Berührung kommen. Zugleich werden sie dabei geeignet vorgewärmt. Diese Massnahmen tragen zur Qualitätsverbesserung des erzeugten Kunststoffrohres wesentlich mit bei.
Um die im Trog 4 befindliche Kunststofflösung 22 auf der richtigen Temperatur zu halten, befindet sich unten am Trog 4 ebenfalls eine Heizplatte 24.
Es ist zweckmässig, wenn die Fäden 14 dementsprechend auch im wesentlichen am Boden des Troges 4 entlanggeführt durchs Kunststoffbad hindurch gezogen werden. An jener Stelle, an der sie dieses Bad wieder verlassen, laufen sie zweckmässig unter einer sie abstrdfenden Gummizunge 25 hindurch, die zusammen mit ihrem Halterücken 26 zugleich den vorderen Abschluss des Bades bildet. Nach Verlassen des Bades durchsetzen die Fäden 14 nochmals einen sie geordnet haltenden weiteren Führungskamm 27, der dafür sorgt, dass die Fäden der Aufwickelwalze 1 ausgerichtet zulaufen.
Das Niederhalten der Fäden 14 innerhalb der Kunststofflösung wird mit Hilfe eines Führungsbleches 28 bewirkt, welches unten in Richtung der Bewegung der Fäden 14 kreisbogenförmig abgebogen ist, so dass die Fäden gut an dieser Rundung vorbeigleiten können. Im vorderen Teil des Troges 4 sind an seinen Seitenwandungen noch Führungsleisten 29 vorgesehen, in die sich von oben her, wie gestrichelt eingezeichnet, ein Schieber 30 einsetzen lässt, welcher unten ebenfalls mit einer Abstreifzunge 31 versehen ist, unter der die Fäden 14 vorbeilaufen können. Mittels eines solchen Schiebers lässt sich der Trog 4 unterteilen. Es kann dann in den so geschaffenen vorderen Trogteil 32 ein Kunststoff gegeben werden, der sich bezüglich seines Härteranteils vom im hinteren Teil des Troges befindlichen Kunststoff unterscheidet.
Hierdurch ist es möglich gemacht, Rohre, die schneller härten sollen, z. B. in Einzelfertigung herstellen zu können, ohne dass der ganze Trog schnell härtenden Kunststoff enthalten muss. Dies bringt fertigungsmässig und in wirtschaftlicher Hinsicht beachtliche Vorteile.
Die beschriebene Fadenführung im Imprägniertrog 4 hat den weiteren Vorzug, dass sich ein Fadenbruch kaum störend auswirken kann. Es fehlen nämlich rotierende Walzen, um die sich der gebrochene Faden zum Nachteil für die benachbarten Fäden aufwickeln könnte. Ein im Bad gebrochener Faden kann vielmehr der Bewegung der zähflüssigen Kunststoffmasse, wie diese durch das in ihr hindurchgezogene Fadenband zustande kommt, frei folgen, so dass er im Kreislauf mitgehend sich von selbst rasch an die Oberfläche schafft und dort gefasst werden kann, ohne dass dadurch der Fertigungsgang beeinträchtigt wird.
Die beschriebene Einrichtung arbeitet nun derart, dass die Walze 1 jeweils eine Umdrehung um ihre Achse macht, während die ihr die Fäden zuführende Vorrichtung längs dieser Walze einen Weg beschreibt, der der Breite 18 des Fadenstreifens entspricht. Auf diese Weise wird die Walze 1 gleichmässig bewickelt. Am Walzenende wechselt die Bewegungsrichtung der Fadenzuführvorrichtung automatisch. Dadurch erfolgt dann ein Rücklaufen dieser Vorrichtung, so dass die Fäden 14 jetzt die Walze 1 in der nächsten Wickellage in umgekehrter Richtung überziehen, ebenfalls wieder im geeigneten Winkel zur Walzenachse stehend.
Die Richtung der Fäden in den aufeinanderfolgenden Lagen kreuzt sich dabei, weil sich der Winkel, in dem die Fäden der Aufwickelwalze zulaufen, spiegelbildlich ändert, wenn die Fadenzuführvorrichtung am Ende der Walze jeweils ihre Bewegungsrichtung wechselt, wodurch sich auch der dabei entstehende Rohrwickel an beiden Enden mehr oder weniger konisch verjüngt. Dies trägt gleichfalls wesentlich zur gewünschten Festigkeit des fertigen Rohres bei. Die Fäden ergeben dadurch nämlich eine in Längsrichtung des entsprechenden Rohres verlaufende, es auf Zug besser beanspruchbar machende Komponente, die das Biegemoment des Rohres vergrössert.
Da sich die Einzelfäden 14 bei ihrem Aufwickeln auf die Walze 1 in Längsrichtung gegeneinander bewegen können, kann an jenen Stellen, an denen die Wickelrichtung sich ändert, keine Faltenbildung entstehen. Ebenso bleibt dies vermieden, wenn, wie schon erwähnt, bei herzustellendem Rohr am Ende innerseitig eine Profilierung oder ein Innengewinde gleich beim Wickeln des Rohres mitangebracht werden soll. Das gleiche ist der Fall, wenn eine muffenartige Erweiterung am Ende des Rohres zu erzielen ist.
Zur Polymerisierung bzw. Härtung des Kunststoffes wird das fertige Rohr dann, solange es noch auf seinem Kern sitzt, zusammen mit diesem Kern unter ständigem Drehen um seine Achse noch einer geeigneten Wärmebehandlung unterworfen. Diese Behandlung erfolgt zweckmässigerweise in einem Ofen, wie er unten anhand von Fig. 5 und 6 noch näher beschrieben ist.
Zu erwähnen ist, dass das fertige Kunststoffrohr, solange es noch auf der Kerbwalze sitzt, aussen genau masshaltig bearbeitet werden kann. Das fertige Rohr kann mittels einer Abschabmatrize auch noch auf ein exaktes Aussenmass geglättet werden. Es zeichnet sich dann nicht nur bezüglich seines Innendurchmessers, sondern auch seines Aussendurchmessers durch strenge Masshaltigkeit aus.
Die Schwierigkeit, das fertige Kunststoffrohr von seinem Kern gut wieder lösen zu können, auf dem es mit festhaftendem Sitz erzeugt wurde, ist dadurch gelöst worden, dass das noch auf seinem Kern befindliche gehärtete Kunststoffrohr nach seinem Er kalten erneut nochmals erwärmt wird. Es ergibt sich durch die dabei eintretende Erwärmung des Kerns durch dessen Ausdehnung eine entsprechende minimale Vergrösserung des Innendurchmessers des Kunststoffrohres, die bestehen bleibt, nachdem der Stahlkern wieder kalt geworden ist. Das fertige Kunststoffrohr lässt sich dann vom beim Erkalten ein ihm gegenüber ein Schwundmass aufweisenden Kern in axialer Richtung abschieben, ohne dass es Schaden nimmt.
Es kann noch in Betracht kommen, auf den Kern 1 vor seinem Bewickeln eine ihn bei gewisser Temperatur gut gleitfähig machende Speziallösung aufzutragen, die das Abziehen des Kerns weiter erleichtert.
Ferner ist an jenem Ende des Kunststoffrohres 2, von dem her sein Abschieben vom Kern 1 vorgenommen werden soll, eine besondere Abstreifhilfe angebracht. Diese Hilfe kann z. B. aus einer Hülse 33 aus Papier oder dergleichen nachgiebigem Werkstoff bestehen, welche, wie aus Fig. 3 hervorgeht, am Ende des Rohres 2 zwischen dem Kern 1 und dem Kunststoffrohr 2 liegend vorgesehen ist. Diese Hülse 33 steht mit ihrem freien Ende geeignet weit frei über das Rohr 2 vor. Sie kann sich dann nach aussen aufwölbend umbiegen, wenn das Rohr 2 mit Hilfe eines als Abstreifer dienenden Ringstückes 34 abgeschoben wird, welches auf den Kern 1 aufgesteckt und dann unter Festhalten des Kerns 1 kräftig gegen das Rohr 2 gedrückt wird (Fig. 4).
Hierdurch wird vermieden, dass das schneidenscharf auflaufende Rohrende 35 sich in den Spalt 36 einschieben kann, der zwischen dem Schieber 34 und dem Kern 1 eingehalten werden muss, um das Abschieben zu ermöglichen. Das sich so deformierende Ende 37 der Papierhülse 33 dient dabei zugleich als Hilfsmittel, welches die Angriffsfläche am Ende des Rohres 2 zu seinem Abschieben vom Kern 1 vergrössert. In dieser Weise ist es in Ergänzung der oben genannten weiteren Vorkehrungen möglich geworden, das fertige Kunststoffrohr 2 in einwandfreier Weise ohne besondere Mühe von seinem Wickelkern 1 wegzubringen.
Wie schon oben ausgeführt wurde, muss das fertig gewickelte Kunststoffrohr 2, wenn es sich noch auf seinem Wickelkern 1 befindet, einer Wärmebehandlung unterworfen werden. Es ist notwendig, dass sich das Rohr dabei ständig um seine Achse dreht, damit der noch nicht festgewordene Kunststoff sich nicht einseitig verlagert, sondern gleichmässig über dem Querschnitt des Rohres verteilt bleibt. Ein dieser Aufgabe besonders gerechtwerdender Wärmeofen für das Härten der Kunststoffrohre ist anhand der Fig. 5 und 6 nachstehend näher beschrieben. Dieser Ofen lässt die Durchlaufgeschwindigkeit der sich dabei ständig drehenden Rohre sehr einfach in weiten Grenzen variieren. Damit erzielt man, dass je nach der Wahl des Härtergehaltes des Kunststoffes und z.
T. auch der Temperatur des Ofens eine kürzere oder längere Härtungszeit bequem eingehalten werden kann bzw. dass die Durchlaufzeit der Rohre der Leistungsfähigkeit der gegebenenfalls mehrfach vorhandenen Wickelvorrichtungen entsprechend angepasst werden kann.
Der in Fig. 5 und 6 dargestellte Wärmeofen ist zweckmässig als Heissluftofen ausgeführt. Er enthält an beiden Seiten, die senkrecht zu den durch den Ofen geförderten Rohren stehen, sich drehende Rollen 38 die mit ihren Achsen parallel zu den Rohrkernen 1 verlaufen, aber in einer abfallend geneigten Ebene angeordnet sind. Sie werden durch eine endlos umlaufende Kette 39 oder dergleichen angetrieben, welche ihrerseits ihren Antrieb von einem Kettenrad 40 erhält, welches auf der Achse eines Zahnrades 41 sitzt, das von einem Schneckenrad 42 angetrieben ist. Dieses Schneckenrad 42 sitzt auf der von einem Motor (nicht dargestellt) kommenden Abtriebswelle 43. Diese Antriebsanordnung ist beidseitig des Ofens angeordnet.
Die fertig gewickelten Kunststoffrohre werden mit ihrer an beiden Seiten vorstehenden Stahlkernwalze 1 durch die Öffnungsklappe 44 in den Ofen eingesetzt, und zwar so, dass der Kern jeweils zunächst auf das erste, oberste Rollenpaar 38 zum Aufliegen kommt. Die Kernwalze 1 mit dem auf ihr befindlichen Kunststoffrohr 2 rotiert dann ständig um ihre eigene Achse, indem sie sich auf der Oberfläche der genannten Rollen 38 abrollt. Sie wird dabei auf diesen Rollen in der Rollstellung liegenbeibend gehalten durch ebenfalls beidseitig des Ofens vorgesehene Haltestangen 45 und kann erst auf das nächste, etwas tiefer liegende Drehrollenpaar 38 weitergelangen, wenn die Stangen 45 angehoben werden.
Das Anheben dieser Stangen 45 erfolgt durch einen dreieckförmigen Körper 46, der auf einem in Richtung des Pfeiles 47 endlos umlaufenden Kettenband 48 sitzt und dabei mit seiner Schräge 49 nacheinander unter die Hebezapfen 50 der Stangen 45 greift und diese dadurch hochhebt, wie dies z. B. für das drittletzte Haltestangenpaar 45 gestrichelt eingezeichnet ist. Der durch diese Stangen gehaltene Rohrkern 1 kann dann unter ihnen durchgleiten und gelangt so auf das nächste Drehrollenpaar 38. Auf diesem bleibt er dann zunächst liegen und wird ebenfalls wieder so lange von ihm angetrieben, bis die ihn dort haltenden Stangen 45 durch ihr Angehobenwerden durch den Körper 46 bei dessen nächstem Umlauf wieder freigeben, so dass das Kunststoffrohr 2 mit seiner Kernwalze 1 wieder auf das nächste, tiefer liegende Drehrollenpaar 38 kommt.
Auf diese Weise wird jedes Rohr 2 Schritt für Schritt langsam unter ständigem Drehen durch den Heizofen gefördert; denn das Dreieckstück 46, das auf jeder Seite des Ofens auf seinem es antreibend mitnehmenden Kettenband 48 befestigt ist, läuft ständig um und hebt so die seitlichen Haltestangen 45 zum Weiterfördern der Rohre 2 nacheinander an.
Durch die Wahl der Geschwindigkeit des Umlaufs der Kettenbänder 48 hat man es, wie ohne weiteres erkennbar ist, sehr einfach in der Hand, den Transport der fertigen Rohre 2 durch den Heiz ofen schneller oder langsamer vor sich gehen zu lassen. Die Kettenbänder 48 werden dabei angetrieben durch zwei durch eine gemeinsame Welle verbundene Kettenräder 51, auf deren Achse ein Zahnrad 52 sitzt, das mit einem Zwischenrad 53 kämmt, welches seinerseits wieder über Übersetzungsräder 54 bis 57 vom Zahnrad 41 angetrieben wird, welches seinerseits vom Schneckenrad 42 in Umlauf gesetzt wird. Durch Auswechseln der tÇbersetzungs- zahnradpaare 54, 55 bzw. 56, 57 kann man dem Kettenband 48 jede beliebige Geschwindigkeit erteilen und damit auch die Durchlaufgeschwindigkeit durch den Ofen in weiten Grenzen ändern.
Die Haltestangen 45 sind in ihrer vertikalen Bewegung durch Rollen 58 bzw. 59 geführt, die in Halteschienen 60 bzw. 61 gelagert sind. 62 ist die untere Umlenkrolle für das Kettenband 48. Das unterste, zuerst in den Ofen gegebene, fertige Kunststoffrohr rollt dann nach Anheben der untersten Haltestangen 45 von selbst über die Schräge 63 ab und durch die Klapptür 64 aus dem Ofen.
Als Kunststoff für die Herstellung der der Erfindung entsprechenden Rohre wird ein härtbares Kunstharz, wie z. B. Polyester, gewählt. Das Verhältnis von Kunststoff zu füllendem Armierungsmaterial wird zweckmässig so gewählt, dass sich das fertige Rohr etwa aus einem Drittel Kunststoff und zwei Dritteln Fadenmaterial zusammensetzt. Dabei kann dieses Fadenmaterial möglichst längsorientiert gezwirnt sein. Es kann aber auch ein anderes Bestandteilverhältnis gewählt werden. Die Wahl des Kunststoffes und des Armierungsmaterials lässt sich dem jeweiligen Verwendungszweck der Rohre speziell anpassen, je nachdem, ob es auf möglichst günstige chemische, elektrische oder reine Festigkeitseigenschaften ankommt. Die Rohre lassen sich bei entsprechender Ofenbreite in beliebig langen Stücken fertigen und auch mit Durchmessern, die ganz erheblich voneinander abweichen können.
Es ist darauf hinzuweisen, dass man natürlich auch den sich drehenden Wickelkern 1 in axialer Richtung hin und her bewegen kann, um den Aufwickelvorgang des Fadenbandes in der gewünschten Weise so zu erreichen, dass sich dabei die Wickelfäden bei ihrem bandförmigen Zuführen schichtweise übereinanderlegen.
Zu erwähnen ist noch, dass die Temperatur des Imprägnierbandes am zweckmässigsten in der Grö ssenordnung von 20 bis 30O gehalten wird, während die Erwärmung der fertig gewickelten Rohre im Heizofen etwa in einem Temperaturbereich von 80 bis 1200 vor sich geht, und zwar in einer Zeit von ungefähr 30 bis 40 Minuten. Jedoch können diese Werte je nach dem Anteil des dem imprägnie- renden Kunststoff beigegebenen Härters bzw. dessen Beschaffenheit auch mehr oder weniger stark variieren. Das Nacherwärmen der im Ofen fertig gehärteten und inzwischen auf ihrem Kern wieder erkalteten Rohre zum Zwecke des Abziehens von diesem Kern erfolgt etwa nochmals bis auf etwa 60 bis 800 C. Es kommt auch in Frage, den Wickelkern 1 der Kunststoffrohre 2 als Stahlrohr vorzusehen.
In diesem Fall kann er dann sogar selbst noch zum Durchführen eines Heiz- oder eines Kühlmittels verwendet werden. Dies kann gerade für das Behandeln des fertigen Kunststoffrohres zu seinem erleichterten Abziehen von seinem Kern sehr wertvoll sein.