CH374619A - Verfahren zur Herstellung von Brandsohlenmaterial - Google Patents

Description

  Verfahren     zur        Herstellung    von     Brandsohlenmaterial       Als Material     für        Brandsohlen    wurde bisher eine  grosse Zahl von Stoffen, wie insbesondere Leder,  Lederfaserstoff, Kunstleder, Gummi, Kunststoff oder  Pappe verwendet. Bevorzugt     sind    aus naheliegenden  Gründen solche Materialien,     die    eine gute Wasser  dampf- und Luftdurchlässigkeit besitzen.  



  Es wurde auch schon vorgeschlagen, ein mit Latex  oder einem anderen geeigneten     Bindemittel    imprä  gniertes und anschliessend getrocknetes Faservlies zu  verwenden. Die daraus hergestellte Sohle- ist zwar  in hervorragendem Masse .elastisch,     wasserdampf-    und  luftdurchlässig, jedoch nur sehr bedingt abriebfest.  Schon nach kurzer Zeit ist die Brandsohle durch die  Gehbewegung des darauf lastenden Fusses durchge  scheuert.  



  Man kann zwar den Abrieb durch die Verwen  dung von abriebfesten Fasern, wie z. B. Polyamid  fasern, verbessern;     imprägniert    man jedoch ein aus       100 /o         Perlon -Fasern        bestehendes    Vlies mit Latex,  so erhält man nach dem Trocknen ein Material,

   bei  dem trotz des hohen     Imprägnieranteils    von etwa 50       bis        70%        noch        Fasern        aus        der        Oberfläche        heraus-          ragen    oder sich beim Tragen des Schuhes herausarbei  ten.

   Ausserdem könnte ein derartiges Material schon  wegen des hohen Preises der      Perlon -Fasern        nicht     mit dem üblichen     Brandsohlenmaterial        konkurrieren.     Aber selbst wenn man von den beiden letztgenann  ten Nachteilen absieht, so ist die     Abriebfestigkeit    aus  den im folgenden     beschriebenen        Gründen        dennoch     nicht in dem erforderlichen Mass     verbessert    worden.  



  Es wurde nun gefunden, dass man ein elastisches  poröses glattes und abriebfestes     Brandsohlenmaterial     durch Imprägnieren von     Faservliesen    mit     Bindemit-          teln    und     Ausvulkanisieren    bzw. Aushärten dadurch  herstellen kann, dass man das Faservlies vor dem  Imprägnieren mit einem Flor aus thermoplastischen  Fasern abdeckt und nach dem Imprägnieren und    Trocknen unterhalb der     Vulkanisations-    bzw.

   Aus  härtungstemperatur das trockene     Zwischenprodukt     unter     Hitze    und Druck     kalandriert    und     anschliessend          ausvulkanisiert    bzw. aushärtet.     Im    allgemeinen wird  wie folgt vorgegangen:     Das        Faservlies    hat ein Ge  wicht von etwa 300-500     glm2,    während das     Gewicht     des Flors 20=80     g/m2    beträgt.

   Der     Erweichungs-          punkt    der thermoplastischen Fasern im Flor     sollte     oberhalb 100 , vorzugsweise zwischen 120 und     1601>     liegen. Das Imprägnieren selbst wird in üblicher  Weise so vorgenommen, dass beispielsweise der Kau  tschukanteil im Endprodukt     50-70 /o-    beträgt, so dass  das Gewicht auf 1000-1200     g/m2    ansteigt. Die     Trock-          nungstemperaturen        liegen    zwischen 130 und 180 .  Beim     Kalandrieren    selbst beträgt der     Liniendruck    50  bis 150 kg/cm.

   Auf     diese    Weise erhält man ein End  produkt einer Dicke von 1,3 bis 1,5 mm.  



  Dass das     Kalandrieren    von wesentlicher Bedeu  tung     ist,_zeigt    folgender Vergleichsversuch: Man deckt       lediglich        eine    Faserschicht aus     abriebschwachem        Ma-          terial    (Zellwolle) mit einem Flor aus abriebfesten        Perlon -Fasern    ab, imprägniert und     vulkanisiert     dann sofort.

   Die     Abriebfestigkeit    des     resultierenden     Materials ist trotz der     aufliegenden    abriebfesten Fa  serschicht nur gering, weil die aus der Oberfläche  herausragenden Fäserchen bei einer Zugbeanspru  chung nicht     einfach    abreissen, sondern     ein    Teil des  sie umgebenden Kautschuks beim Ausreissen mit  nehmen. Dieser störende Effekt wird durch die hohe  Reissfestigkeit der     Fasern.    der obersten Schicht noch  erhöht.  



  Nach dem     Kalandmeren        verschwindet    dieser stö  rende Effekt. Dies     beruht    wohl darauf, dass die aus  der Oberfläche heraustretenden Faserenden beim     Ka-          landrieren    erweichen und unter Zurückbiegen auf  die Oberfläche auch noch plattgedrückt und in die  Oberfläche eingedrückt werden. Die Anschauung           erklärt    auch, warum die oberste     Florlage        nicht    nur  aus abriebfestem, sondern auch noch aus thermo  plastischem Material, wie vorzugsweise     Polypropylen,     bestehen muss.  



  Die     Erfindung    sei anhand der     beiliegenden    Zeich  nung     schematisch    erläutert. .  



       Fig.    1 zeigt ein loses     Faservlies    11, das mit einer  Faserschicht 12 abgedeckt ist.  



       Fig.2    zeigt dieses     Zweischichten-Faservlies    nach  dem     Imprägnieren    und Trocknen, wobei 13 das Bin  demittel darstellt.  



       Fig.3    zeigt das     trockene    imprägnierte     Zwei-          schichten-Faservlies    nach dem     Kalandrieren    und Vul  kanisieren bzw. Härten.  



  Da für die Herstellung von Brandsohlen verhält  nismässig dicke     Faservliese    imprägniert werden müs  sen, .ist die     Imprägnierung    nicht immer     gleichförmig.     Bei besonders dicken Vliesen gelangt in das Innere  besonders dann oftmals überhaupt kein Bindemittel,  wenn man nach dem in der     USA-Patentschrift    Num  mer 2 719 802-     beschriebenen         Schaum-Imprägnier-          verfahren     arbeitet.  



  Man     kann    diese Nachteile beseitigen, wenn man  das abgedeckte, imprägnierte und     getrocknete    Zwi  schenprodukt zusammen mit mindestens einem im  prägnierten,     nicht    aber abgedecktem     Vlies        zusammen-          kalandriert.    Es findet dabei eine     einheitliche        Ver-          schweissung    aller Bahnen statt und ausserdem werden  die aus der obersten Deckschicht hervorstehenden  Faserenden, -wie bereits oben     beschrieben,    beseitigt.  Diese Ausführungsform ist schematisch aus     Fig.4     zu ersehen.  



  Das Vlies 11     mit    einer Deckschicht 12 läuft zu  sammen mit einem     Vlies    11' durch einen aufgeheiz  ten     Kalander.    Das resultierende     einheitlich    dicke       Brändsohlenmaterial    wird     anschliessend        ausvulkani-          siert    bzw. ausgehärtet.     Gleichzeitig    erfolgt während  des     Kalandrierens    ein Zusammenpressen der imprä  gnierten Faserschicht um     30-5011/a;

      jedoch sind auch    nach dem     Kalandrieren    noch genügend     Hohlräume     im Faservlies vorhanden, so dass eine sehr gute     Poro-          sität    gewährleistet bleibt.  



  Die     Faservliese    11 und 11' sowie die zum Im  prägnieren verwendeten Bindemittel setzen sich bei  spielsweise aus denselben Materialien zusammen, wie  in der bereits erwähnten     USA-Patentschrift    Num  mer 2 719 802 beschrieben.

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Verfahren zur Herstellung von elastischem, porö sem, glattem und abriebfestem Brandsohlenmaterial durch Imprägnieren von Faservliesen mit Binde- mitteln und Ausvulkanisieren bzw. Aushärten, da durch gekennzeichnet, dass man das Faservlies vor dem Imprägnieren mit einem Flor aus thermoplasti schen Fasern abdeckt und nach dem Imprägnieren und Trocknen unterhalb der Vulkanisations- bzw.

   Härtungstemperatur das trockene Zwischenprodukt unter Hitze und Druck kalandriert und anschliessend ausvulkanisiert bzw. aushärtet. UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass man Polypropylenfasern als ther moplastische Fasern verwendet. 2. Verfahren nach Patentanspruch und Unteran spruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte trockene Zwischenprodukt zusammen mit anderen imprägnierten, nicht aber abgedeckten Vliesen zu sammenkalandriert wird.