CH376855A - Ressort pare-chocs pour palier d'un mouvement d'horlogerie, procédé de fabrication dudit ressort et machine pour la mise en oeuvre dudit procédé - Google Patents

Description

Classification : 83 a, 31/02

[83 c, 3/00]

Numéro de la demande: 4311/61

Date de dépôt: 12 avril 1961, 18 1/t h.

Demande publiée le 15 novembre 1963

Brevet délivré le 15 avril 1964

Exposé d’invention publié le 30 mai 1964

Conforme au mémoire exposé No 4311/61

CONFÉDÉRATION SUISSE

BUREAU FÉDÉRAL DE LA PROPRIÉTÉ INTELLECTUELLE

BREVET PRINCIPAL

Fabrique d’horlogerie Chs Tissot & Fils S.A., Le Locle

Ressort pare-chocs pour palier d’un mouvement d’horlogerie,procédé de fabrication dudit ressort et machine pour la mise en œuvre dudit procédé

Jean-Pierre Dubois, Le Locle, est mentionné comme étant l’inventeur

Pour éviter les difficultés que présente une lubrification correcte des paliers destinés à pivoter des mobiles dans certains appareils de précision de petites dimensions tels, par exemple, que des instruments de 5 mesure du temps, on a déjà cherché depuis longtemps à former les parties de ces paliers qui sont en contact avec lesdits mobiles en une matière synthétique présentant un faible coefficient de frottement. Ainsi le brevet N° 329810 décrit un palier de io guidage dont le coussinet est pourvu d’un revêtement intérieur fait en une telle matière et qui ne nécessite aucune lubrification, les propriétés de la surface de ladite matière assurant à elles seules un .glissement sans résistance et sans usure du pivot 15 dans ledit palier.

On a également cherché à utiliser les propriétés de surfaces de ces matières dans les pièces formant la butée axiale des paliers de butée, en constituant les contre-pivots de ces paliers en une telle matière.20 Ces contre-pivots sont alors soutenus par des lamellesmétalliques.

D’autre part, certains paliers connus, notamment dans le domaine des petits moteurs électriques, comprennent une crapaudine en matière synthétique pré25 sentant un logement conique à fond arrondi destiné à recevoir un pivot de forme correspondante, cette crapaudine étant fixée au centre d’une plaque élastique découpée en forme d’anneau présentant des bras radiaux. Les extrémités de ces bras sont fixées :» au bâti du moteur de façon à presser la crapaudine contre le pivot de l’arbre. Toutefois, on a constaté que ces constructions présentaient l’inconvénient de soumettre le contre-pivot en matière synthétique oula crapaudine à une usure rapide. En particulier 35 dans le cas de paliers de butée à contre-pivot pourmouvements d’horlogerie, on a constaté que le pivot

pouvait se planter dans la surface du contre-pivotdans certaines circonstances et notamment lors de chocs.

Le but que s’est proposé l’inventeur du ressort 40 pare-chocs selon la revendication I est de remédierà cet inconvénient.

Pour cela, le ressort pare-chocs selon la revendication I comprend, venus d’une seule pièce faite en une matière synthétique élastique et présentant « un faible coefficient de frottement, une pastille centrale circulaire formant un contre-pivot et des brasradiaux déformables élastiquement dans une direction parallèle à l’axe de ladite pastille.

Plusieurs procédés différents et connus peuvent 50 être utilisés pour fabriquer le ressort pare-chocs selonla revendication I. Toutefois, ces procédés nécessitent plusieurs opérations et de ce fait ne permettent pas une fabrication rationnelle des ressorts. En revanche, l’objet de la revendication II est un procédé 55 particulièrement intéressant de fabrication de ces ressorts, ne présentant pas les inconvénients mentionnés ci-dessus.

Selon ce procédé, on donne sa forme et ses dimensions définitives audit ressort par une seule opé- coration d’injection sous pression de ladite matière dans un moule.

Pour mettre en œuvre ce procédé, on peut utiliser avantageusement la machine faisant l’objet de la revendication III. Cette machine comprend un moule 65 en plusieurs parties susceptibles d’être pressées les unes contre les autres et délimitant entre elles une cavité supérieure destinée à la formation d’une carotte d’injection et au moins une cavité inférieure ayant les dimensions et la forme dudit ressort pare-chocs, 70chaque cavité inférieure ne communiquant qu’avec la cavité supérieure.

par exemple découper dans une feuille de matière synthétique des ébauches ayant la forme d’une étoile, puis faire subir aux branches de cette étoile une déformation permanente à chaud, afin de les amener dans la position représentée à la fig. 2. On pour- esrait aussi former ledit ressort par injection selon un procédé connu. Toutefois, un procédé particulièrement avantageux, par sa rapidité, consiste à former lesdits ressorts par injection, en une seule opération, en utilisant pour cela la machine représentée aux to fig. 3 et 4.

Cette machine comprend un socle 56, portant des colonnes 13, et une armature mobile 14, guidée par ces colonnes et susceptible d’être actionnée verticalement comme l’armature mobile d’un bloc à colon- 75nés usuel. Un pot d’injection 15 faisant partie d’une presse d’injection (non représentée) est placé audessus de l’armature 14.

Ce pot d’injection est maintenu par des corps de chauffe 16 à une température constante dans le so temps. II contient une charge 17 de la matière synthétique constituant le ressort 8. La partie inférieure de cette charge est maintenue en fusion à une température de 179° C et peut s’écouler par une tuyère 18 lorsqu’un robinet 19, à boisseau, commandé 85 manuellement par un levier 20, est ouvert. Par la tuyère 18, la matière synthétique destinée à former le ressort 8 pénètre dans un moule d’injection formé de plusieurs parties superposées et logées entre le socle 56 et l’armature 14. oo

Ce moule comprend une pièce de base 21 en forme de disque, qui est fixée par des plaquettes 22 dans un logement du socle 56 et qui présente, à sa partie centrale, une saillie 23, de forme circulaire, percée de dix ouvertures cylindriques 24 réparties 95 en cercle autour de l’axe de ladite saillie. Dans chacune des ouvertures 24 est chassé un manchon 25 dont la face frontale supérieure présente trois gorges radiales correspondant exactement, en creux, aux bras 10 du ressort 8. Dix tiges 26, engagées chacune ino dans l’un des manchons 25, sont fixées par leur extrémité inférieure à un support mobile 27. Chacune de ces tiges traverse par une ouverture ajustée un organe de guidage 28 engagé dans un logement pratiqué dans la pièce de base 21, au-dessous de la saillie 23. 105D’autre part, les faces supérieures de ces tiges 26 sont planes et s’étendent au niveau des faces supérieures des manchons 24 de façon à former la face 11 des ressorts 8. L’organe 28 ainsi que le support 27 sont maintenus en place par une plaque 29 no percée d’une ouverture centrale 30 et vissée à la base 21. Toutefois, le support 27 est mobile entre Forgane 28 et la plaque 29 contre l’action d’un ressort 31, s’appuyant contre la face inférieure de la saillie 23 et contre la face supérieure du support 27. ns

Les manchons 25 et la base 21 forment la partie inférieure, fixe, d’un moule dans lequel dix ressorts 8 peuvent être injectés simultanément et dont la partie supérieure, mobile, est fixée à l’armature 14. Cette partie supérieure se compose elle-même de trois 120

Le dessin annexé représente, à titre d’exemple, une forme d’exécution du ressort pare-chocs selonla revendication I et une forme d’exécution de la machine selon la revendication III. Il illustre un exemple de mise en œuvre du procédé selon la revendication II.

Dans ce dessin,

la fig. 1 est une coupe axiale d’un palier pourvu dudit ressort pare-chocs ;

la fig. 2 une vue en perspective de ce ressort ;

la fig. 3 une coupe axiale partielle de ladite machine en position d’injection, et

la fig. 4 une coupe axiale partielle, à plus grande échelle, de ladite machine en position d’éjection.

Le palier représenté à la fig. 1 comprend un corps 1 ayant la forme d’un disque percé en son centre d’une ouverture 2 pour le passage du pivot supérieur d’un arbre 12. Ce palier constitue le palier supérieur d’un balancier de mouvement de montre. Le corps 1 est destiné à être fixé à un pont de ce mouvement. Il présente à sa partie supérieure un rebord annulaire 3 dont la face latérale externe est destinée à guider la raquette dudit mouvement. Un coussinet 4, garni intérieurement d’un revêtement 5 en matière synthétique, est logé dans le fond du corps 1. Il est maintenu en place par un ressort parechocs 8 qui sera décrit en détail ci-dessous, dont lapartie centrale presse le coussinet 4 contre le fond du corps 1 et forme en même temps une butée axiale pour le pivot supérieur de l’arbre 12. Une saillie annulaire 6 s’étendant radialement à l’intérieur du rebord 3 et présentant trois encoches 7 régulièrement réparties sur son pourtour assure la fixation du ressort 8 au corps 1.

Le ressort pare-chocs 8 est fait en une matièresynthétique de la classe des polyamides, connue sous le nom de DELRIN (marque déposée). Cette matière présente un point de fusion d’environ 175° C.

Le ressort 8 comprend une portion centrale 9 de forme circulaire et d’épaisseur constante limitée par une face inférieure plane 11 et trois radiaux 10 s’étendant de la portion centrale 9 vers l’extérieur en s’amincissant, dans une direction légèrement oblique, montante par rapport au plan de la face 11. La matière synthétique qui constitue le ressort 8 présente des propriétés de surface telles que le pivotement de l’arbre 12 est parfaitement assuré sans qu’une lubrification de cet arbre soit nécessaire. Sa surface est parfaitement lisse et présente un coefficient de frottement à sec du même ordre de grandeur que celui d’un contre-pivot usuel lubrifié pardes moyens usuels. La longueur et les dimensions des bras 10 sont telles que ces bras peuvent céder suffisamment, sous l’effet d’une force de quinze grammes appliquée sur la pastille 9 pour que le tigeron de l’arbre 12 vienne appuyer contre le bord inférieur de l’ouverture 2. Ainsi, le pivot supérieur de l’arbre 12 est efficacement protégé contre les chocs sans que la pastille 9 ne risque de se détériorer. Le ressort 8 peut être fabriqué de différentes manières. On peut

55 présente trois portions cylindriques successives de diamètre décroissant, la portion de diamètre maximum de chaque canal étant la plus voisine de l’axe du moule et s’étendant depuis la partie de la cavité c>5 supérieure de diamètre maximum.

Le disque intermédiaire 33 est relié au couvercle 32 par des vis à portée 43 vissées dans ce dernier et dont la portée est engagée librement dans des ouvertures de guidage de ce disque, tandis que des to tenons 45 chassés dans des ouvertures 46 de ce disque guident des ressorts 47 armés entre le couvercle 32 et le disque 33 et engagés dans des logements 48 pratiqués entre ces deux parties du moule.

Quant à l’extracteur 34, il est relié de la même 75 manière au disque intermédiaire 33 par des vis à portée 57 vissées dans l’extracteur 34 et traversant des ouvertures 49 du disque 33, tandis que des tenons de guidage 50 fixés à ce dernier, sont engagés dans des ouvertures 51 de l’extracteur 34 et que des so ressorts 52 sont armés entre ces deux pièces.

Pour fermer le moule décrit, il suffit de presser l’armature mobile 14 vers le bas. Les têtes des vis 43 et 57 sont alors engagées librement dans des ouvertures correspondantes de la pièce de base 21. ss Le disque 33 est alors pincé entre cette dernière et le couvercle 32, de même que l’extracteur 34 entre ce dernier et le disque 33.

Après que le pot d’injection 15 a été soulevé, des organes de commande (non représentés) peuvent so écarter l’armature 14 du socle 56. Cette armature soulève tout d’abord le couvercle 32, tandis que le disque 33, sollicité par les ressorts 47, reste en contact avec la pièce de base 21. Toutefois, la carotte d’injection 53, formée par la matière remplissant la 95 cavité de forme conique comprise entre les pièces 32, 33 et 34 du moule subit la force exercée par les ressorts 52 sur l’extracteur 34. Cette carotte est alors arrachée vers le haut par l’extracteur 34 qui se sépare du disque 33 sous l’action de ces ressorts 100 52 et les têtes des vis 57 viennent buter contre la face inférieure du disque 33 (fig. 4). Ainsi, les pièces 8 injectées sont séparées de la carotte sous la poussée des ressorts 52. Une fois que les têtes de vis 43 ont buté contre le bord inférieur des ouvertures 44, 105 elles entraînent le disque 33, en découvrant ainsi la face supérieure de la base 21.

Au moyen d’une tige (non représentée), engagée dans l’ouverture 30, on peut alors soulever la plaque 27 et les tiges 26, qui fonctionnent comme extrac- noteurs, dégagent les ressorts 8 injectés.

Pour fabriquer une série de ressorts 8 au moyen de la machine décrite, on procède de la façon suivante : On remplit le pot 15 d’une quantité de la matière synthétique utilisée pour former ces ressorts, iir> cette matière étant sous forme de granulés et on le chauffe au moyen des corps de chauffe 16. La partie de la charge 17 qui est située dans le fond du pot est portée par ces corps de chauffe à une température de 179° et fond. On abaisse ensuite l’ar- 120

par rapport aux autres: un couvercle 32, un disque intermédiaire 33 et un extracteur de carotte 34. Ce dernier est logé entre le couvercle 32 et le disque intermédiaire 33. Normalement, c’est-à-dire pendantchaque opération d’injection, les trois pièces 32, 33, 34 qui constituent la partie supérieure du moule, et la base 21 de ce dernier sont pressées les unes contre les autres. Le disque intermédiaire 33 repose sur la base 21. Dans sa partie centrale, il présente dix ouvertures réparties sur un cercle. Dans chacune de ces ouvertures est chassé un manchon 35 faisant saillie de la face inférieure de ce disque. La portion saillante de chaque manchon 35 s’étend librement dans la partie supérieure de l’une des ouvertures 24 de la base 21 et présente une face frontale inférieure conformée de façon à limiter, avec la face frontale supérieure du manchon 25 correspondant une cavité fermée ayant exactement la forme et les dimensions du ressort 8. En outre, chaque manchon 35 est percé de part en part d’une ouverture axiale conique 36 communiquant avec sa face frontale par un orifice de quinze centièmes de millimètre de diamètre. L’extracteur 34 repose sur la face supérieure du disque intermédiaire 33. Il présente une ouverture centrale 37 de forme tronconique, d’ouverture dirigée vers le haut, et dont le petit diamètre correspond au cercle circonscrit aux manchons 35. Une saillie centrale 38, tronconique, d’ouverture dirigée vers le bas, que présente le disque intermédiaire 33 dans sa face supérieure, occupe en partie l’espace laissé libre par l’ouverture 37 de l’extracteur 34 et ne laisse subsister de cette ouverture qu’une zone annulaire s’étendant au-dessus des ouvertures coniques 36.

Enfin, au-dessus de l’extracteur 34 s’étend la faceinférieure du couvercle 32 qui présente un logement conique 39, d’ouverture dirigée vers le bas, communiquant par une ouverture 40 avec le fond d’un logement sphérique 41 pratiqué dans une saillie 42 de la face supérieure de ce couvercle. Le couvercle 32 est fixé à l’armature mobile 14 par des plaquettes vissées 58, de telle façon que la saillie 42 soit engagée dans une ouverture 44 de l’armature 14 et que l’orifice inférieur de la tuyère 18 soit en communication avec l’ouverture 40 de la saillie 42.

Ainsi, lorsque le robinet 19 est ouvert, la matière contenue dans le pot 15 pénètre tout d’abord dans une cavité supérieure du moule décrit, limitée par l’ouverture conique 39 du couvercle 32, par la saillie 38 du disque intermédiaire 33, par l’ouverture 37 de l’extracteur 34 et par les flancs des ouvertures coniques 36 des manchons 35. Cette matière forme ainsi une carotte d’injection 53 (fig. 4) qui alimente par les orifices des faces frontales inférieures de manchons 35 les cavités inférieures ménagées entre les manchons 35 et 25. qui reproduisent en creux la forme des ressorts 8. Des canaux d’évacuation 55 pratiqués en partie dans le couvercle 32, dans l’extracteur 34 et dans le disque 33 s’étendent radialement depuis cette cavité supérieure jusqu’à

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très grand nombre d’opérations d’injection et de fabriquer un nombre de ressorts égal à dix fois le nombre d’opérations effectuées.

Après avoir fermé le robinet 19, et laissé la 65 matière injectée se solidifier, on élève le pot 15. L’armature 14 est ensuite soulevée, comme indiqué plus haut, et les différentes pièces du moule parviennent dans la position représentée à la fig. 4. Au moyen d’un jet d’air comprimé, on évacue la îo carotte 53 qui est encore pourvue de bras formés par la matière injectée dans les canaux 55. Après avoir cassé ces bras, on récupère le reste de la carotte pour l’utiliser à nouveau dans le pot 15. On actionne ensuite les éjecteurs 26 et on récolte les dix ressorts 75 qui sont terminés et prêts à l’emploi. On remarque que ces ressorts sont parfaitement formés, sur toutes leurs faces. Seule la face supérieure de la pastille centrale 9 présente, en son centre, une petite irrégularité provenant de l’arrachage de la carotte 53. sn Comme cette irrégularité correspond en diamètre à l'orifice de l’extrémité inférieure du manchon 35, soit environ quinze centièmes de millimètre, elle n’est pratiquement pas apparente dans cette face dont le diamètre est de cinquante centièmes de millimètre. 85 Les ressorts ainsi fabriqués ne nécessitent donc aucune retouche. L’opération d’injection elle-mêmedure approximativement dix secondes, dont une seconde pour le remplissage du moule.

Le procédé mis en œuvre par l’emploi de la 90 machine décrite ci-dessus permet ainsi de fabriquerd’une façon extrêmement rationnelle et rapide les ressorts pare-chocs représentés à la fig. 1. Chaufféeà une température de 4" C supérieure à son point de fusion, la matière plastique utilisée est suffisam- 95ment fluide pour remplir toutes les cavités du moule décrit. Grâce au fait que cette matière coule d’abord dans une cavité supérieure, puis dans une série de cavités inférieures dans chacune desquelles elle forme un ressort 8, ce procédé permet de fabriquer dix à 100 douze ressorts à chaque opération d’injection. D’autre part, comme on fait couler la matière injectée dans les cavités inférieures avant que la cavité supérieure soit complètement remplie et que l’on évacue l’air ainsi que la matière oxydée latéralement par 105 les canaux 55, sans que cet air ou cette matière oxydée ne pénètre dans les cavités inférieures du moule, la matière qui remplit ces cavités inférieures est saine. Il n’est donc pas nécessaire que ces dernières communiquent encore avec des cavités d’ex- 110pansion formant des masselottes, comme dans les procédés d’injection connus.

La fabrication des ressorts 8 ne nécessite donc qu’une seule opération dont lesdits ressorts sortent entièrement terminés et présentant les dimensions et 115 la forme requises avec toute la précision nécessaire. Le risque d’irrégularités dues à des bulles d’air emprisonnées dans le moule est complètement évité. La surface des ressorts 8 est entièrement lisse et assure ainsi, dans les meilleures conditions possibles, 120 un fonctionnement correct du palier de la fig. 1.

mature 14 de façon que les différentes parties du moule décrit se trouvent dans la position représentée à la fig. 3. Puis on amène le pot d’injection 15 en place, l’extrémité inférieure de la tuyère 18 coïncis dant avec l’ouverture 40. On ouvre alors le robinet 19 et on presse au moyen d’un piston 54 sur la charge 17, avec une force de trois tonnes. Le diamètre du logement contenant la charge 17 étant de seize millimètres, la pression exercée sur cette der10 nière est d’environ 1500 atm. Sous l’effet de cette pression, la matière liquide contenue dans le pot 15 pénètre dans la cavité supérieure du moule. Elle coule tout d’abord sur la saillie 38 et dans les ouvertures coniques 36 en refoulant l’air contenu dans in cette cavité vers sa paroi latérale, d’où il s’échappe par les canaux 55. Puis la matière injectée pénètre par les orifices situés à l’extrémité inférieure des manchons 35 dans l’espace libre situé entre les manchons 35 et 25. La cavité supérieure du moule finit 20 alors de se remplir, tandis que l’air qu’elle contient finit de s’échapper par les canaux 55 qui se remplissent eux-mêmes de matière injectée. Au contact dumoule, la matière injectée se refroidit et tend à se solidifier. Toutefois, du fait de la forte pression 25 exercée par le piston 54, l’opération d’injection est suffisamment rapide pour que la matière injectée remplisse entièrement les cavités inférieures formées entre les manchons 35 et 25. Du fait des pertes de pression inévitables qui se produisent le long du 30 chemin parcouru par la matière injectée, celle-ci n’estplus soumise à la même pression lorsqu’elle atteint les cavités inférieures. Toutefois, on a constaté que, dans les conditions décrites, cette pression est encore de l’ordre de 900 atm. La matière liquide qui pénè35 tre dans les cavités inférieures du moule les remplit entièrement en formant dans chacune de ces cavités un ressort 8. Chacun de ces derniers n’est relié à la carotte d’injection 53 formée dans la cavité supérieure que par une mince racine constituée par la 4n matière occupant l’orifice de l’extrémité inférieure du manchon 35 correspondant. Toutes les autres faces de ce ressort sont entièrement formées par le moule. Quant à la matière qui remplit les canaux 55, comme elle a été mise en contact avec l’air 45 qu’elle a refoulé dans ces canaux, elle est en général

légèrement oxydée. Elle peut même par place brûler au cours de l’opération d’injection. En revanche, comme l’injection des ressorts proprement dits s’effectue à l’abri de l’air, alors que les ouvertures 36 so sont déjà au moins partiellement remplies, la matière constituant ces ressorts ne présente aucune trace d’oxydation.

Il en est de même de la matière constituant la carotte 53, l’expérience ayant montré que seule la 55 matière remplissant l’extrémité extérieure des canaux 55 était oxydée. Dès que l’opération d’injection est terminée, on ferme à nouveau le robinet 19. Il est à remarquer que la quantité de matière injectée à chaque opération est très petite comparée à celle oo qui est maintenue en fusion dans le pot 15. La matière de la charge 17 permet donc d’effectuer un

Claims (17)

1. Ressort pare-chocs pour palier d’un mouvement d’horlogerie, caractérisé en ce qu’il comprend, venus d’une seule pièce faite en une matière synthé

5 tique élastique et présentant un faible coefficient de frottement, une pastille circulaire centrale, formant un contre-pivot et des bras radiaux déformablesélastiquement dans une direction parallèle à l’axe de ladite pastille.

io IL Procédé de fabrication du ressort selon la revendication I, caractérisé en ce qu’on donne sa forme et ses dimensions définitives audit ressort par une seule opération d’injection sous pression de ladite matière dans un moule.

is III. Machine pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication II, caractérisé en ce qu’elle comprend un moule en plusieurs parties susceptibles d’être pressées les unes contre les autres et délimitant entre elles une cavité supérieure destinée à la 20 formation d’une carotte d’injection et au moins une cavité inférieure ayant les dimensions et la forme dudit ressort pare-chocs, chaque cavité inférieure necommuniquant qu’avec la cavité supérieure.

SOUS-REVENDICATIONS

25 1. Ressort selon la revendication I, caractérisé

en ce que ladite matière est une polyamide.

2. Ressort selon la sous-revendication 1, caractérisé en ce que ladite matière a un point de fusion d’environ 175° C. .

3o

3. Ressort selon la revendication I, caractérisé en ce que ladite pastille centrale présente une face plane perpendiculaire à son axe et en ce que lesdits bras s’étendent dans une direction oblique par rapport au plan de ladite face.

35

4. Ressort selon la revendication I, caractérisé

en ce qu’il présente trois bras radiaux régulièrement répartis autour de ladite pastille centrale.

5. Ressort selon la revendication I, caractérisé en ce que l’épaisseur de chacun desdits bras diminue

40 progressivement du centre vers l’extérieur.

6. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce qu’on introduit ladite matière synthétique tout d’abord dans une cavité supérieure dudit moule, puis dans au moins une cavité inférieure présentant les

45 dimensions et la forme dudit ressort et ne communiquant qu’avec ladite cavité supérieure, en faisant passer ladite matière de ladite cavité supérieure dans chaque cavité inférieure par un orifice de communication de petites dimensions.

50

7. Procédé selon la sous-revendication 6, carac

térisé en ce qu’on introduit ladite matière synthétique dans une portion centrale de ladite cavité supérieure en refoulant l’air contenu dans cette cavité latéralement vers l’extérieur dans des canaux d’éva

55 cuation pratiqués dans la paroi latérale de ladite cavité supérieure.

8.Procédé selon la sous-revendication 6, caractérisé en ce qu’on laisse ensuite la matière synthétique introduite dans ledit moule se solidifier et en

ce quon spareae caroees ressorsorms oo dans chaque cavité inférieure par arrachement.

9. Procédé selon la sous-revendication 8, caractérisé en ce qu’on utilise un moule en plusieurs parties pressées les unes contre les autres et capables

de se séparer les unes des autres, et en ce qu’on G5 sépare au moins une desdites parties des autres pour arracher ladite carotte.

10. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce qu’on injecte ladite matière dans ledit moule en la soumettant à une pression d’environ 1500 atm. to

11. Procédé selon la revendication II, caractérisé en ce qu’on chauffe ladite matière à une température supérieure d’environ 4° C à son point de fusion pour l’injecter dans ledit moule.

12. Machine selon la revendication III, caractéri- 75sée en ce que chaque cavité inférieure communique avec la cavité supérieure par un orifice de petites dimensions.

13. Machine selon la sous-revendication 12,caractérisée en ce que le diamètre dudit orifice est so d’environ 15 centièmes de millimètre.

14. Machine selon la sous-revendication 12,

caractérisée en ce que ladite cavité supérieure a une forme générale conique, communique par son sommet avec un orifice d’injection et présente à sa es partie inférieure dix prolongements coniques parallèles à son axe et répartis autour de ce dernier, chacun de ces prolongements communiquant par son extrémité inférieure avec un desdits orifices de petites dimensions. 90

15. Machine selon la sous-revendication 12,

caractérisée en ce que ledit moule présente des canaux d’évacuation d’air s’étendant latéralement depuis ladite cavité supérieure jusqu’à l’extérieur dudit moule. 95

16. Machine selon les sous-revendications 14 et15, caractérisée en ce que lesdits canaux s’étendent depuis la partie de ladite cavité qui présente le plus grand diamètre.

17. Machine selon la revendication III, caracté- 100risée en ce que ledit moule comprend trois parties superposées délimitant ladite cavité supérieure et mobiles les unes par rapport aux autres, la partie supérieure délimitant la face supérieure de ladite cavité et présentant un orifice d’injection de ladite 105 matière, la partie inférieure présentant lesdits orifices

de petites dimensions et la partie intermédiaire délimitant une partie des faces inférieures de ladite cavité et pouvant se déplacer par rapport à ladite partie inférieure pour soulever ladite carotte, lorsque 110 les parties inférieure et supérieure sont écartées l’une de l’autre.

Fabrique d’horlogerie Chs Tissot & Fils S. A. Mandataires : Bovard & O, Berne

Ecrits et images opposés en cours d’examen

Brevet britannique Nn 777664