Procédé de fabrication d'une pièce de garniture pour voiture automobile L'objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'une pièce de garniture pour voiture automobile, présentant une surface extérieure mé tallique visible, brillante et résistante aux agents ex térieurs.
Les pièces de garniture de voitures automobiles, telles que les enjoliveurs, les poignées de portes, les pare-chocs, les chapeaux de roues, etc., doivent sa tisfaire à deux sortes de conditions différentes l'une de l'autre : elles doivent présenter une résistance mé canique suffisante pour supporter les sollicitations auxquelles elles sont soumises en service et leur sur face extérieure visible doit présenter un aspect de haute qualité et conserver cet aspect avec le temps. Cette surface extérieure doit donc être capable de résister à la corrosion et à l'influence des agents ex térieurs non mécaniques tels que l'humidité, la pous sière, etc.
Comme les sollicitations mécaniques aux quelles les pièces citées sont soumises en service res tent relativement faibles, il n'est pas nécessaire que ces pièces soient constituées en une matière ayant une résistance mécanique particulièrement forte. Pour cette raison et pour diminuer autant que pos sible le prix de revient de ces pièces, on choisit en général pour les constituer un métal peu coûteux, tel que l'acier non allié, utilisé pour les chapeaux de roues par exemple ou pour les poignées de porte et certaines parties des essuie-glace un alliage tendre tel qu'un alliage à base d'aluminium ou de zinc.
Comme ces métaux ne présentent pas eux-mêmes les propriétés de surface nécessaires pour satisfaire à la seconde condition posée, on a recours, pour conférer à ces pièces les qualités de surface requises, à un métal inoxydable de haute qualité tel que le chrome.
Or, dans bien des cas, les pièces chromées ne sont pas suffisamment résistantes aux agents exté rieurs. Il arrive, au bout d'un certain temps, que la couche de chrome. se perce, par endroits, et que les agents corrosifs s'infiltrent entre le métal de base et la couche de chrome et soulèvent cette dernière. En outre, les opérations de chromage, lorsqu'elles doivent être effectuées en grandes séries, sur des piè ces de dimensions relativement grandes, sont coû teuses. Elles nécessitent des installations importantes, consommant de grandes quantités de produits coû teux. Enfin, toutes les opérations doivent être cons tamment contrôlées, afin que le produit chromé pré sente les qualités de surface requises.
Le but de la présente invention est de créer un procédé rapide et peu coûteux, permettant de fabri quer des pièces de garniture dont la résistance mé canique soit suffisante et dont les qualités de surface soient plus durables que celles des pièces usuelles chromées.
Pour cela, dans le procédé selon l'invention, on donne à une coquille métallique mince la forme défi nitive de ladite surface extérieure et polit au moins partiellement toutes les parties de la face externe de ladite coquille qui sont destinées à former ladite surface extérieure brillante dans une même opération d'emboutissage, sans étirage de matière, d'une feuille de métal. En outre, on fait adhérer à la face interne de ladite coquille un corps de remplissage épousant sa forme et fait en une matière différente.
Quatre exemples de mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont décrits ci-dessous -et sont illus trés par le dessin annexé, dont la fi-. 1 est une vue en perspective d'une voiture automobile comprenant des pièces de garniture ; la fig. 2 une vue en plan, de dessus, d'une feuille métallique servant au premier exemple de mise en aeuvre de ce procédé ; la fig. 3 une vue en perspective de ladite feuille ébauchée;
les fig. 4, 5 et 6 des vues en coupe, partielles et schématiques, de l'ébauche de la fig. 3 et d'un outil utilisé dans le premier exemple ; la fig. 7 une vue en perspective d'une pièce fabri quée selon le second exemple ; la fig. 8 une vue en plan d'une feuille métallique utilisée dans le second exemple ; la fig. 9 une vue en perspective de la feuille de la fig. 8 ébauchée ;
les fig. 10 et 11 des vues en coupe, partielles et schématiques de l'ébauche de la fig. 9 et d'un outil illustrant une étape de ce second exemple ; la fig. 12 une vue en perspective de la feuille de la fig. 8, au cours d'une autre étape de cet exemple ; la fig. 13 une vue en coupe schématique d'un autre outil, illustrant une dernière étape de cet exemple ; la fig. 14 une vue en coupe schématique d'une feuille métallique et d'un outil illustrant une étape du troisième exemple;
la fig. 15 une vue en coupe schématique de la feuille de la fig. 14 et d'un autre outil, illustrant une autre étape du troisième exemple ; les fig. 16 et 17 des vues en élévation partielle ment coupées d'une pièce fabriquée selon le troi sième exemple de mise en oeuvre du procédé, à deux stades différents de sa fabrication ;
la fig. 18 une vue en perspective d'une feuille servant au quatrième exemple, et la fig. 19 une vue en coupe schématique d'un outil et de la feuille de la fig. 18, illustrant ce qua trième exemple.
La voiture représentée à la fig. 1 comprend plu sieurs pièces de garniture. Elle comprend -notamment des pare-chocs 1, un support de rétroviseur 2, des chapeaux de roue 3, des poignées de porte 4, des barres d'enjolivure 5, des marchepieds 6, des entou rages de phares 7, des essuie-glace 8.
Pour fabriquer le pare-chocs 1, on part d'une feuille mince 9 d'acier inoxydable que l'on découpe à la forme représentée à la fig. 2. L'épaisseur de cette feuille est choisie en fonction des dimensions du pare-chocs 7. Elle peut être, par exemple, de l'or dre de 3/10e de millimètre. La tôle dans laquelle on découpe la pièce 9 est brute, c'est-à-dire qu'elle n'a subi aucune opération destinée à améliorer son état de surface.
La forme de la feuille 9 est déterminée à l'avance de telle façon que cette feuille puisse être amenée par une ou plusieurs opérations ne compre nant que des opérations d'emboutissage, sans étirage de la matière, à la forme de la surface extérieure vi sible du pare-chocs 1 et former l'ensemble de cette surface, sans qu'il soit nécessaire, après coup, d'en lever encore de la matière de cette feuille.
Par une opération d'emboutissage usuelle, on transforme la feuille 9 (fig. 2) en une ébauche de co quille 10 (fig. 3) dont les dimensions correspondent approximativement à celles du pare-chocs 1. On place ensuite dans l'ébauche 10 une ébauche 11 d'un corps de remplissage obtenu par découpage et em- boutissage d'une tôle de fer dans les mêmes matrices que celles qui ont servi à former l'ébauche 10. Cette ébauche 11 présente une épaisseur suffisante pour donner au pare-chocs 1 la rigidité nécessaire.
Cette épaisseur peut être, par exemple -de deux millimètres. On place ensuite les ébauches 10 et 11, posées l'une dans l'autre, sur une matrice 12 (fig. 4) présentant un logement 13 dont les faces internes sont rectifiées et polies avec le plus grand soin et reproduisent exactement la forme et les dimensions de la face externe du pare-chocs 1. Comme on le voit à la fig. 4, le logement 13 présente encore, à sa partie supé rieure, des faces obliques 14, formant une entrée, contre lesquelles l'ébauche 10 appuie librement.
Le pare-chocs est alors amené à sa forme défini tive en une seule opération (fig. 5 et 6). Cette opéra tion consiste à presser à froid les ébauches 10 et 11 dans le logement 13 au moyen d'un poinçon 15. Ce poinçon comprend une portion extrême<B>16</B> dont la forme correspond à la forme de la face intérieure du pare-chocs 1. Dans l'exemple décrit, elle est la même que celle de la face extérieure de la coquille 10, de sorte que le pare-chocs fini présente une épaisseur constante. Toutefois, les formes des faces intérieure et extérieure du pare-chocs 1 pourraient aussi, dans une variante, être différentes l'une de l'autre, de sorte que l'épaisseur du pare-chocs serait variable.
Le poinçon 15 présente en outre un<I>épau-</I> lement 17 qui entoure la partie 16 et dont la largeur correspond exactement à l'épaisseur du bord du pare-chocs 1.
Lorsqu'on enfonce le poinçon 15 dans le loge ment 13, les ébauches 10 et 11 se déforment simul tanément. L'ébauche 10 étant faite en un métal plus dur que celui de l'ébauche 11 et étant beaucoup plus mince, se déforme par emboutissage. Comme elle peut glisser contre les faces inclinées 14 de l'entrée du logement 13, elle ne subit aucun étirage et con serve partout la même épaisseur. Elle forme une co quille 21 présentant exactement la forme et les di mensions du logement 13.
Quant à l'ébauche 11, elle subit tout d'abord également un emboutissage et sa face externe vient s'appliquer contre la face interne de la coquille 21 (fig. 5 et 6), de :telle sorte que cette ébauche forme un corps de remplissage 20 doublant intérieurement toute la coquille 21. Lorsque le poin çon 15 a atteint une position telle que la coquille 21 est entièrement en contact avec la face interne du logement 13, l'épaulement 17 de ce poinçon se trouve exactement à la base de l'entrée 14 et repose sur toute sa longueur contre la tranche du corps 20 et de la coquille 21. Cette dernière a ainsi pris sa forme définitive.
Elle présente notamment une por tion centrale convexe correspondant au fond du lo gement 13, et un bossage de renforcement 18 qui s'étend tout le long de son bord. Elle présente en outre deux parties saillantes 19 (fig. 6) complète ment formées et également destinées à renforcer la solidité du pare-chocs. Dans une phase finale de son mouvement, le poinçon 15 exerce encore sur l'en- semble des pièces 21 et 20 une force supérieure à celle qui était nécessaire pour emboutir ces pièces et qui est capable de provoquer un étampage de la ma tière du corps de remplissage 20. Sous l'effet de cette force, le corps 20 est plaqué contre la coquille 21.
Comme la matière du corps 20 peut se déformer plastiquement sous l'effet de la force qui lui est ap pliquée, cette force se transmet dans toutes les direc tions à travers le corps 20 sur la coquille 21 et fait adhérer ces deux constituants du pare-chocs 1 l'un à l'autre. En outre, la coquille 21 étant pressée con tre les flancs du logement 13 avec une pression cons tante sur toute sa surface, l'état de surface des flancs de ce logement s'imprime dans la face externe de la coquille 21, de sorte que cette dernière prend, exac tement le même poli que celui des faces internes de ce logement.
Comme le rebord 17 empêche, au cours de cette dernière phase de l'opération décrite, le métal du corps de remplissage 20 de fuir vers l'extérieur, la pression exercée par le poinçon 15 se transmet également aux portions de la surface laté rale de la coquille 21 qui, comme celles du bossage 18, sont parallèles à la direction d'action du poin çon 15. Ainsi l'ensemble de la face externe de la coquille 21 est polie au cours de cette opération. Il suffit ensuite de démouler la pièce ainsi fabriquée et de la brosser ou de la soumettre à un simple polis sage électrolytique pour obtenir le pare-chocs 1 avec une surface convexe brillante.
Dans le cas où le métal constituant le corps 20 est du fer, la face in terne du pare-chocs 1 peut encore être recouverte d'un enduit antirouille par des moyens usuels.
Le pare-chocs ainsi obtenu peut être fabriqué en un nombre minimum d'opérations. La pièce finie ne nécessite aucune opération destinée à parfaire son état de surface externe, puisque la coquille 21, en acier inoxydable, sort polie de l'opération d'embou tissage finale. Du fait des propriétés du métal qui la compose, elle résiste parfaitement aux agents exté rieurs. On peut par exemple, utiliser comme acier inoxydable un acier à forte teneur en chrome :dont l'aspect extérieur ne se distingue que peu de celui d'une couche de chrome déposée électrolytiquement. On peut aussi, à volonté, utiliser un autre métal inoxydable pour former la coquille 21.
Outre les pare-chocs 1, on peut fabriquer de la même façon les entourages des phares 7 par exem ple. Toutefois, il n'est pas nécessaire que la résis tance mécanique de ces pièces soit aussi grande que celle d'un pare-chocs, de sorte qu'on peut utiliser pour former le corps de remplissage des entourages des phares 7 un autre métal plus tendre que le fer, tel par exemple qu'un alliage tendre à base de zinc. D'autre part, l'épaisseur de la coquille extérieure qui, dans ce cas également, pourra être en acier inoxydable, pourra, cas échéant, encore être réduits par rapport à ce qu'elle est dans l'exemple décrit ci-dessus.
Toutefois, le procédé décrit peut aussi être mis en oeuvre de façon différente, pour fabriquer d'au- très pièces de garniture. Ainsi le second exemple de mise en #uvre de ce procédé, décrit ci-après, s'ap plique particulièrement bien à la fabrication des poi gnées de porte 4 (fig. 7). Ces poignées ont une forme tubulaire arquée, et sont fixées chacune par leurs deux extrémités à une portière de la voiture de la fig. 1.
Elles présentent chacune une saillis 22, de forme cylindrique, percée d'une ouverture cen trale dans laquelle est engagée un organe mobile 23 commandant l'ouverture et la fermeture de la por tière.
Pour fabriquer la poignée 4, on part d'une feuille d'acier inoxydable d'épaisseur convenable 24 décou pée à la forme représentée à la fig. 8. Cette forme est déternùnée de telle façon que ladite feuille 24 puisse être emboutie sans étirage de matière et ame née ainsi à une forme tubulaire correspondant exac tement à celle de la poignée 4.
En particulier, la feuille 24 présente un corps central 24a dont la lar geur est égale à la longueur du profil de la partie centrale de la poignée 4 et ses deux extrémités sont élargies et présentent chacune deux cornes 25, 26, qui sont destinées à être rabattues pour former les faces arrières des deux extrémités de ladite poignée.
Par une première opération d'emboutissage, on transforme tout d'abord la feuille 24 en une ébauche de coquille 26, que l'on place sur une matrice 27 (fig. 10) présentant un logement 28 reproduisant exactement la forme et les dimensions de la surface extérieure' de la poignée 4. Ce logement présente notamment des gorges 29 creusées dans ses faces la térales et une saillie 30 courant le long de son fond.
Les gorges 29 et la saillie 30 sont destinées à former des motifs décoratifs en relief dans la poignée 4. Le logement 28 présente en outre une creusure cylindri que (non représentée) destinée à former la saillie 23. Les faces internes du logement 28 sont rectifiées et polies. Dans l'ébauche de coquille 26, placée sur la matrice 27, on introduit un élément 31 de forme géométrique simple fait en une matière tendre dé formable, présentant un .point de fusion relativement bas.
Cet élément 31 peut par exemple être consti tué par un barreau cylindrique arqué, dont la lon gueur correspond approximativement à celle du lo gement 28. Le plomb est un métal qui, du fait de sa malléabilité et de son bas point de fusion, con vient particulièrement bien pour former l'élément 31. Au moyen d'un poinçon 32 dont la face frontale re produit exactement la forme des faces postérieures de la poignée 4, on étampe l'élément 31 dans l'ébauche 26. Au cours de cette opération, l'ébauche 26 est elle-.même emboutie et vient s'appliquer inti mement contre les faces internes du logement 28 où elle forme une coquille 33.
Quant à l'élément 31, il se déforme progressivement et vient remplir tout l'espace libre compris entre la matrice 27 et le poin çon 32. Il entoure notamment la saillie 30 et pé nètre dans les gorges 29 en pressant la coquille 33 contre les faces internes du logement 28. La pres sion exercée par le poinçon 32 se transmet à travers la matière du corps 31 dans toutes les directions à la coquille 33, ce qui assure un emboutissage parfait de cette coquille. Comme la matière de cette coquille ne subit pas d'étirage, son épaisseur reste cons tante.
Ce fait permet de choisir, pour l'épaisseur de la feuille 24, une valeur aussi faible que possible, la seule condition à remplir étant que la coquille for mée doit avoir une résistance mécanique suffisante pour ne pas se déchirer sous l'effet des sollicitations mécaniques auxquelles elle peut être soumise.
D'autre part, la pression d'étampage qui se transmet à travers le corps 31 à la coquille 33 au cours de sa déformation a encore pour effet de don ner à la surface externe de ladite coquille 33 un aspect identique à celui des faces internes du loge ment 28. Autrement dit, pendant l'opération d'étam- page du corps 31 et d'emboutissage final de la co quille 33, cette dernière se polit extérieurement au contact des faces internes du logement 28, sous l'ac tion mécanique du corps 31. La matière de ce corps en se déformant pénètre dans tous les interstices de la coquille 33 et établit avec cette coquille un con tact intime.
On remarque (fig. 10 et 11) qu'au cours de cette opération, une portion périphérique de l'ébauche 26, qui s'étend le long de la partie supérieure des faces internes du logement 28 s'engage entre la matrice 27 et le poinçon 32. Cette portion de la coquille 33 n'est pas comprimée par le corps 31. Elle ne se polit donc pas au cours de cette opération. En revanche, toutes les parties de la coquille 33 qui sont compri mées entre le corps 31 et la matrice 27 se polissent extérieurement sous l'effet de la pression exercée par le poinçon 32.
Après cette opération, on rabat les bords de la coquille 33 sur l'élément 31, en comprimant de nou veau ce dernier de toutes parts, de façon que les cornes 25 et les bords de la partie centrale 24a soient comprimés entre la face supérieure du coussin 31 et la face frontale d'un poinçon (non représenté) et que l'état de surface de ce poinçon s'imprime dans la surface extérieure des parties rabattues de la coquille 33. La face frontale de ce dernier poinçon est également rectifiée et polie, comme les faces in ternes du logement 28, de sorte qu'au cours de cette opération; les faces postérieures de la poignée 4 prennent également un aspect poli qui ne nécessite ensuite aucune retouche.
Au cours de cette opéra tion, les bords opposés de la coquille se rejoignent. Les dimensions de la feuille étant déterminées avec exactitude, ces bords jointifs ne présentent entre eux aucun interstice, de sorte que ni la poussière, ni mê me l'humidité ne peuvent pénétrer sous la coquille par le joint. On élimine ensuite le coussin 31 de la coquille 33 par fusion du métal qui le constitue. Pour faciliter l'élimination de la matière de ce cous sin, on peut enduire la face interne de l'ébauche 26 de suif ou d'un autre corps gras avant l'étampage du coussin 31. On évite ainsi que ce coussin n'adhère à la coquille et on permet ainsi son élimination complète.
Après l'élimination du coussin 31, on ob tient une coquille 33, vide, ayant la forme d'un tube arqué ouvert à ses deux extrémités. Cette coquille présente une saillie cylindrique 22 dans laquelle on perce une ouverture centrale destinée à l'engagement de l'organe 23. La coquille 33 est alors prête pour la dernière opération de fabrication de la poignée 4.
Pour effectuer cette dernière opération, on place la coquille 33 dans un moule comprenant une partie inférieure 34 présentant un logement 35 ayant exac tement la même forme et les mêmes dimensions que le logement 28 de la matrice 27, et une pièce supé rieure 36 dont la face inférieure présente une saillie 37 qui s'engage dans le logement 35 et ne laisse subsister de ce logement qu'un espace creux entière ment fermé reproduisant exactement la forme de la coquille 33. Chacune des pièces 35 et 36 présente encore une ouverture cylindrique 38 dont le rôle est indiqué plus loin.
Une fois la coquille 33 mise en place dans la partie inférieure 35, on engage un noyau cylindrique 39 dans l'ouverture de la saillie 22 de cette coquille, une extrémité de ce noyau se trouvant engagée dans l'ouverture 38 de ladite par tie inférieure. Ce noyau 39 est destiné à ménager dans la poignée 4 un logement pour la pièce 23. Ce noyau est fixé lorsqu'on met la partie supérieure 36 du moule décrit en place. Son extrémité supérieure est en effet engagée dans l'ouverture 38 correspon dante de cette partie. Un canal d'amenée pratiqué dans la partie supérieure 36 permet d'injecter dans le moule décrit une matière de remplissage, tandis qu'un canal d'évacuation 41a permet à l'air contenu dans ladite coquille de s'échapper pendant l'opéra tion d'injection.
On injecte ainsi une matière liquide dans le moule décrit. Cette matière forme un corps de remplissage 40 qui remplit tout l'intérieur de la coquille 33 et qui, une fois solidifiée, confère à la poignée 4 une rigidité suffisante. Comme matière injectée, on peut choisir, selon les cas, une matière plastique ou un métal tendre ayant un bas point de fusion. Toutefois, l'injection d'une matière plastique présente de grands avantages, du fait de la facilité avec laquelle ces matières se laissent injecter. Cer tains polystyrols, par exemple, conviennent particu lièrement bien pour cela. Ces matières présentent un coefficient de retrait particulièrement faible.
Injec tée sous une pression convenable, une telle matière ne risque pas de se décoller de la coquille en se re froidissant, de sorte que la coquille adhère parfaite ment à la matière de remplissage.
Une fois démoulée, la poignée de porte 4 est terminée. Comme la surface extérieure de la coquille 33 a été polie au cours de l'opération d'emboutis sage, elle ne nécessite plus aucune opération destinée à améliorer son état de surface. Seul un léger bros sage ou un polissage électrolytique suffit à la rendre propre à l'usage. Outre les poignées 4, on pourrait aussi fabriquer de cette façon plusieurs des pièces qui constituent les essuie-glace ainsi que par exemple le support du rétroviseur 8. Le troisième exemple de mise en aeuvre du pro cédé, décrit ci-après, peut s'appliquer avantageuse ment à la fabrication des chapeaux de roues 3.
En effet, ces pièces sont en général fixées à cran chacune au moyeu de l'une des roues. Il est donc nécessaire que la surface intérieure de ces pièces présente au moins au voisinage de sa périphérie une résistance mécanique suffisante pour résister au frot tement et à la pression. Cette surface intérieure peut également être mise en contact avec des agents cor rosifs extérieurs. Ainsi la surface interne de ces chapeaux de roues 3 doit présenter au moins au voi sinage de son bord une résistance plus grande que ce ne serait le cas si elle était formée par un corps de remplissage tendre.
Pour fabriquer un chapeau de roue 3, on forme une coquille 50 (fig. 14) en forme de coupe, pré sentant les dimensions et la forme exactes de la face externe du chapeau de roue à fabriquer, par embou tissage d'une feuille d'acier inoxydable. Selon la for me de la coquille 50, ladite feuille pourra subir une ou plusieurs opérations d'emboutissage successives. Pour terminer l'emboutissage de cette coquille en lui donnant la forme exacte qu'elle doit présenter, sans provoquer d'étirage de matière, et en conférant en même temps le poli convenable à sa face externe, on procède de la façon suivante.
On place la coquille ébauchée entre une matrice 42 présentant un loge ment à faces internes polies :et un poinçon 43 garni à sa partie inférieure d'un coussin de caoutchouc 44 formant tampon. Alors que les faces internes du lo gement de la matrice 42 reproduisent exactement la forme et loi dimensions de la coquille 50, la forme de la face inférieure du coussin 44 est différente.
Cette forme est déterminée de façon qu'en s'enga geant dans le logement de la matrice 42, le tampon 44 provoque un emboutissage de la feuille placée sur cette matrice ou de l'ébauche de coquille formée au préalable, en comprimant progressivement cette feuille ou - cette ébauche contre les flancs de ce logement. Sous l'effet de la pression exercée par le poinçon 43, le coussin 44 se déforme lui-même et épouse exactement la forme du logement de la ma trice 42, de sorte qu'il exerce une pression égale en chaque point de la coquille 50.
Des parties de cette dernière pénètrent par conséquent dans tous les dé tails de relief de la matrice 42. Elles forment ainsi, au voisinage du centre de la coquille 50 une saillie annulaire 51 et une gorge 52. Le coussin 44 est en touré, à sa partie supérieure, d'un anneau de fixa tion 53, rigide, qui, lorsque le poinçon 43 atteint sa position inférieure, ferme entièrement l'espace dis ponible dans lequel est enclos le coussin 44, de sorte que celui-ci transmet intégralement à la coquille 50 la force exercée par le poinçon 43.
Cette dernière atteint une valeur telle que toute la surface extérieure <B>de</B> la coquille 50, comprimée contre les faces inter nes du logement de la matrice 42 prend exactement l'état de surface de ce logement et se polit mécani quement sous l'action du poinçon 43. Une fois la coquille 50 formée, on la place dans un moule (45, 46) (fig. 15) et par des canaux 47, on injecte une matière de remplissage dans ce moule de la même façon que dans le second exemple dé crit ci-dessus, cette matière formant un corps de remplissage 48 adhérant à la coquille 50.
On remar que que la face latérale .interne du corps 48 présente, au voisinage de son bord une portion cylindrique 49, qui est formée par une portion de surface laté rale correspondante de la partie supérieure 46 du moule (45, 46) et que, d'autre part, le bord ,supé rieur de la coquille 50 est engagé entre les deux par ties du moule, mais n'est pas recouvert par le corps de remplissage 48.
Une fois la pièce démoulée, ce bord s'étend librement au-delà du bord supérieur du corps 48. Ii est ensuite rabattu, par emboutissage, contre la face supérieure du corps 48 (fig. 16), puis verticalement contre la face interne 49 du corps, au moyen d'un poinçon cylindrique. Cette partie rabat tue de la coquille 50 est destinée à renforcer et à protéger la partie du chapeau de roue qui forme le cran de fixation de cette pièce.
Pour cela, au cours d'une dernière opération (fig. 17), on comprime le bord de la coquille 50 latéralement contre la face interne 49 du corps 48 au moyen d'une molette 54 à face latérale tronconique.
Pour cette opération, on peut chauffer le bord du corps 48 à une tempé rature telle que la matière plastique qui le compose devienne légèrement pâteuse. De la sorte, le bord de la coquille 50 s'incruste dans le corps 48 en for mant un cran 55 dont toutes les faces sont recou vertes par la coquille 50 et qui s'étend sur tout le pourtour du chapeau de roue décrit.
Comme dans l'exemple précédent, on peut, pour former le corps de remplissage du chapeau de roue 3, utiliser soit une matière plastique, soit un métal tendre, tel par exemple que de l'aluminium ou un alliage à base d'aluminium ou d'un autre métal à bas point de fusion.
Bien que cet exemple -de mise en aeuvre du pro cédé s'applique particulièrement bien à .la fabrication des chapeaux de roues 3, il pourrait aussi s'appli quer à la fabrication d'autres pièces de garniture de la voiture de la fig. 1. Ainsi, par exemple, certaines pièces de garniture du tableau de bord de cette voiture, qui sont fixées à cran à leur support pour raient être fabriquées de cette façon.
Enfin, une quatrième façon de mettre en aeuvre le procédé décrit convient particulièrement bien pour la fabrication d'enjoliveurs, tels par exemple que les barres 5. Ces pièces ne doivent présenter qu'une résistance mécanique très faible. Toutefois, comme les autres pièces citées, elles doivent présenter un état de surface de haute qualité et conserver cet état sans se ternir ni se corroder, malgré l'influence des agents extérieurs.
Pour fabriquer la barre 5, on part d'une- feuille mince 56 (fig. 18), qui, comme celles qui constituent les coquilles des pièces décrites ci-dessus sera de pré férence en acier inoxydable. On rabat tout d'abord à angle droit une partie supérieure 71 de la feuille 56 (fig. 18).
Vu la faible section de la barre 5 et le fait que cette barre ne doit pas résister à des sollici tations mécaniques importantes, cette feuille peut présenter .une épaisseur minime. Ainsi, elle ne mesu rera pas plus de un dixième de millimètre et son épaisseur pourra même, selon les cas, être réduite jusqu'à quelques centièmes de millimètre seulement.
On place ensuite cette feuille directement dans un moule d'injection. Ce dernier comprend plusieurs parties. Une partie inférieure 70 présente une face latérale plane 57 et une face supérieure 58 égale ment plane. La longueur de cette pièce est au moins égale à la longueur que doit avoir ladite barre 5.
De place en place, cette pièce 70 présente, dans l'angle entre les faces 57 et 58, des -encoches profilées 59 ; sur la pièce 70 est fixée au moyen de vis 60 sollici tées par des ressorts 61, une pièce 62 présentant une face latérale 63 située dans le prolongement de la face latérale 57. Des échancrures 64 pratiquées dans la pièce 62 et correspondant aux échancrures 59 limitent avec ces dernières des logements dont le rôle sera expliqué plus loin.
Contre la face latérale 57 est appliquée une troisième pièce 65 du moule dé crit, qui présente un prolongement s'étendant au- dessus de la pièce 62 et un logement 66 reproduisant exactement en creux la forme et les dimensions de la barre 5. Le logement 66 est pratiqué dans la par tie de la pièce 65 qui s'étend en regard des faces 57 et 63 des pièces 70 et 62. Il limite, avec ces faces, un espace creux entièrement fermé dans lequel abou tissent des canaux d'injection 67. Les faces internes du logement 66 sont rectifiées et polies.
En outre, la pièce 65 est mobile latéralement par rapport aux pièces 70 et 62.
Comme on le voit à la fig. 19, on pince la partie repliée 71 de la feuille 56 entre les pièces 62 et 65 du moule décrit, de telle façon que cette feuille 56 s'étende librement le long des faces 57 et 63. On injecte alors par les canaux 67 une matière plastique ou un métal tendre liquide, qui emboutit la feuille 56 contre les faces internes du logement 66. Cette matière pénètre également dans les logements (59, 64) et forme des tenons 72 qui serviront à fixer la barre 5 à la carrosserie de la voiture de la fig. 1.
Pendant cette opération d'emboutissage, la partie de la feuille 56 qui est engagée entre les pièces 70 -et 65 remonte peu à peu le long de la face 57. Elle forme une coquille 68. La pression d'injection de la matière de remplissage est réglée de telle façon que l'emboutissage de la coquille 68 se fasse progressi vement, sans étirage de matière, c'est-à-dire sans que l'épaisseur de la feuille 56 ne varie.
Une fois que le logement 66 et les logements (59, 64) sont entière ment remplis, on augmente la pression du liquide de telle façon que la coquille 68 soit fortement et ré gulièrement comprimée contre la face interne du logement 66 et que la face externe de cette coquille, en s'imprimant contre la face interne du logement 66 se polisse au contact de cette face. On laisse ensuite le liquide injecté se solidifier, en maintenant la pres sion d'injection, pour éviter tout retrait de matière. Ce liquide forme alors un corps de remplissage 69 qui adhère à toute la surface interne de la coquille 68 et présente des tenons de fixation 72.
Après dé moulage, on rabat la partie 71 ainsi que le bord in férieur de la feuille 56 contre la face postérieure du corps 69, de façon à assurer la fixation de la coquille 68. La pièce 5 est alors terminée. Sa face externe, métallique, formée par la face externe de la coquille 68, est parfaitement polie. II suffit de la brosser lé gèrement pour la faire briller.
Le procédé dont quatre exemples de mise en oeuvre ont été décrits ci-dessus permet de fabriquer des pièces de garniture pour voiture automobile qui résistent à l'action des agents extérieurs mieux que la plupart des pièces connues recouvertes électroly- tiquement d'une pellicule de chrome.
Par le fait que les pièces fabriquées selon le procédé décrit présen tent, à leur surface visible, une coquille métallique adhérant à un corps de remplissage intérieur et qui bien que ne mesurant, dans certains cas, que quel ques centièmes de millimètre d'épaisseur, reste tout de même considérablement plus résistante qu'une couche de chrome déposée électrolytiquement, ces pièces résistent beaucoup mieux que des pièces chro mées à l'action de ces agents extérieurs.
En outre, le procédé de fabrication décrit est d'une mise en oeuvre beaucoup plus rapide et simple que les procédés connus comprenant des opérations de chromage. Il permet de fabriquer ces pièces en très grande série, d'une façon rationnelle et rapide sans installations coûteuses. Le procédé décrit pré sente notamment le très grand avantage d'éviter com plètement toutes les installations de chromage qui, pour des pièces dont les dimensions sont relative ment grandes sont d'un entretien délicat et coûteux.
En outre, le procédé dont quatre exemples de mise en oeuvre sont décrits ci-dessus, permet de don ner à certaines des pièces de garniture décrites des formes nouvelles, étudiées de façon à pouvoir être obtenues par un nombre minimum d'opérations. Pour plusieurs des pièces de garniture des voitures automobiles, les formes ne sont pas uniquement dé terminées par les fonctions de ces pièces, mais aussi par l'aspect esthétique de l'ensemble de la voiture. Le procédé décrit permet de renouveler, dans une certaine mesure, l'apparence extérieure des voitures qui sont pourvues des pièces de garniture qu'il per met de fabriquer.