CH378542A - Hochtemperaturfeste Legierung - Google Patents

Description

      Hochtemperaturfeste    Legierung         Hochtemperaturfeste    und     hochtemperaturoxyda-          tionsbeständige        bearbeitbare    Legierungen finden in  der Technik einen vielfältigen Einsatz. Man hat allge  mein erkannt, dass die zukünftige Entwicklung auf  vielen Gebieten weitgehend daran gebunden isst, dass  neue und bessere Legierungen mit diesen Eigen  schaften zur Verfügung stehen. So hängt z. B. die  Weiterentwicklung von Motoren und     Gasturbinen     davon ab, dass solche Legierungen zur     Verfügung     stehen.

   Ferner werden zur     Herstellung    von     Gesenken     und dergleichen für die Bearbeitung von Metallen bei  hoher Temperatur und den Bau von chemischen Re  aktoren,     Ölraffinationseinrichtungen    und dergleichen  bessere,     hochtemperaturfeste    Legierungen benötigt.  Es hat sich als schwierig erwiesen, in einer Legierung  eine Kombination von     Bearbeitbarkeit,        Hochtempe-          raturfestigkeit    und     Hochtemperatu.roxydationsbestän-          digkeit    zu erzielen, und man hat mit     beträchtlichen     Anstrengungen versucht, solche Metalle zu finden.  



  Es wurde nun gefunden, dass     bearbeitbare    Legie  rungen, die eine ungewöhnlich hohe Oxydations  beständigkeit und     Festigkeit    bei     Temperaturen    ober  halb     800"    besitzen, erhältlich sind, indem man     Niob,     Titan,     Molybdän    und Chrom (und     gegebenenfalls    be  stimmte zusätzliche     Elemente)    in den später angege  benen Mengen miteinander legiert.

   Die vorliegende  Erfindung zielt dementsprechend auf verbesserte     be-          arbeitbare    Legierungen ab, die eine ungewöhnlich  hohe Oxydationsbeständigkeit und Festigkeit bei er  höhten Temperaturen besitzen. Die erfindungsge  mässen Legierungen eignen sich als Werkstoffe für       Hochtemperatureinrichtungen    aller Art.  



  Die     Legierungszusammensetzungen        sind    hier in  Gewichtsprozent ausgedrückt. Die     hochtemperatur-          feste    Legierung gemäss der Erfindung enthält 8 bis       20        %        Molybdän,    1     bis        20        %        Titan,

      1     bis        16        %        Chrom          und        mindestens        50        %        Niob.     



  Zusätzlich zu diesen Hauptkomponenten kann die       Legierung        etwa    0     bis        10        %        Tantal,        etwa    0     bis        10        0/a          Vanadin,        etwa    0     bis        10        %        Zirkonium,        etwa    0     bis    5     0/a            Aluminium,

          etwa    0     bis    5     %        Kobalt,        etwa    0     bis    5     0/0          Eisen,        etwa    0     bis    5     %        Mangan,        etwa    0     bis    5     %        Nickel,          etwa    0     bis    5     %        Wolfram,

          etwa    0     bis    2     %        Beryllium,          etwa    0     bis    2     %        Kohlenstoff,        etwa    0     bis    2     %        Cer          und        etwa    0     bis    2     %        Silicium        enthalten,

          wobei        der          Gesamtgehalt        an        Ta,        V        und        Zr        etwa    0     bis        20        %0,     der     Gesamtgehalt    an Al, Co, Fe, Mn,

   Ni und W       etwa    0     bis        10        %        und        der        Gesamtgehalt        an        Be,        C,        Ce          und        Si        etwa    0     bis    5     %        beträgt.     



  Nach einer bevorzugten Ausführungsform kenn  zeichnen .sich die erfindungsgemässen     Legierungen          durch        einen        Gehalt        an        etwa    5     bis        15        %        Titan,    8     bis     20 %     Molybdän,

      etwa 5 bis 10      /o    Chrom und etwa       55        bis        75        %        Niob.        Die        Legierungen        nach        dieser     bevorzugten Ausführungsform können auch     Be,    C,       Ce,    Co, Fe, Mn, Ni,     Si,        Ta,    V, W,     Zr    und vorzugs  weise Al, mit oder ohne Fe, in den oben angegebenen  Mengen enthalten.

   Das     Wolfram    stellt in Mengen bis       zu    5     %        ein        bevorzugtes        zusätzliches        Element        dar.     



  Die Herstellung der erfindungsgemässen Legierun  gen kann nach den üblichen Methoden der Sinter  metallurgie oder durch Schmelzen und Giessen erfol  gen. Zum Beispiel werden abgewogene Anteile der  einzelnen Metallbestandteile unter einer     inerten     Atmosphäre     zusammengeschmolzen,    erstarren ge  lassen und erneut geschmolzen, bis eine     gründliche          Durchmischung    erzielt ist. Man lässt die fertige  Schmelze dann in der gewünschten räumlichen Form  abkühlen und erstarren. Der so erhaltene Guss ist ein       bearbeitbares    Metall, das bei hohen Temperaturen  fest und oxydationsbeständig ist und sich als Werk  stoff für     Hochtemperatureinrichtungen    eignet.

   Die       Schmelzbehandlung    kann in einem Lichtbogen  schmelzofen, der mit sich verzehrenden oder nicht  verzehrenden Elektroden ausgestattet ist, oder durch       induktive    Erhitzung der Charge erfolgen.     Ein    geeig  neter     Lichtbogenschmelzofen    ist von W.     Kroll    in        Transactions    of     the        Electrochemical        Society ,    Band  78, Seiten 35 bis 47, 1940, beschrieben worden.

   Die  ser Ofen ist mit     einem        einstückigen,    wassergekühlten      Kupfertiegel ausgestattet, in welchem man die  Charge schmelzen und erstarren lassen kann. Auch  ein für stetige Beschickung ausgebildeter Ofen, wie  der in dem U. S. P.     B.-Report    Nr. 111083 beschrie  bene Ofen, kann Verwendung finden. Unabhängig  von der verwendeten Ofenart .soll sorgfältig darauf  geachtet werden, dass das     geschmolzene    Metall vor  der normalen atmosphärischen     Verunreinigung    ge  schützt wird, die durch den Kontakt mit Sauerstoff,  Stickstoff usw. erfolgt. Man kann hierzu die Behand  lung im Vakuum oder in einer     Inertgasatmosphäre,     wie unter Argon, Helium usw. durchführen.

   Die ein  zelnen Metalle können dem Schmelzofen in beliebi  ger Form aufgegeben werden, beispielsweise ein Pul  ver, Granulat, Schrot, Draht oder Schwamm sein.  <I>Beispiel 1</I>  Die Herstellung der folgenden Legierungen erfolgt  jeweils, indem man die Metallbestandteile, welche die  fertige Legierung ergeben, in den wassergekühlten  Kupfertiegel eines     Lichtbogenschmelzofens    der oben  erwähnten, von     Kroll,    a. a. O., beschriebenen Art ein  gibt und dann unter Helium erhitzt, bis die Charge  geschmolzen ist. Dann wird der Ofen abgeschaltet  und die Schmelze in der Heliumatmosphäre abkühlen  gelassen. Um eine gründliche     Durchmischung    sicher  zustellen, wird die Legierung dann sechs weitere  Male in dieser Weise geschmolzen und erstarren ge  lassen.

   Das schliesslich     erhaltene        Gussstück    hat die  Form des wassergekühlten Kupfertiegels.  



  Aus dem     Gussstück    wird mittels einer Trenn  schleifscheibe ein Coupon oder Streifen von un  gefähr 4,8     >;   <B>11,1</B> X 11,1 mm geschnitten und dann  spanabhebend auf Mass gearbeitet. Dieser Streifen  wird in einem Luftstrom (1000     cm"-/min)    24 Stun  den auf 1000  erhitzt. Die     Erhitzung    erfolgt in einer  registrierenden     Thermowaage,    die das Gewicht der  Probe fortlaufend so auf einem sich bewegenden Pa  pierblatt aufzeichnet, dass auf .demselben die Ge  wichtsveränderung als Funktion der Zeit aufgetragen  wird.

   Die erhaltene     Kurve    ermöglicht es, die Oxy  dationsgeschwindigkeit zu irgendeinem gegebenen  Zeitpunkt der     Erhitzungsbehandlung    zu bestimmen.  Die beiden Proben beider     24-Stunden-Marke    erhal  tene Oxydationsgeschwindigkeit ist in der dritten  Spalte der Tabelle I angegeben.  



  In der     vierten    Spalte der Tabelle I ist die Ge  wichtsmenge des Metalls in Gewichtsprozent     angege-          @ben,    die in Oxyde umgewandelt wurde. Dieser Wert  wird     bestimmt,    indem man nach der Oxydation den       Oxydzunder    von der Probe     entfernt    und die zurück  bleibende Legierung wägt. Der Unterschied zwischen  diesem Gewicht und dem Gewicht vor der Oxyda  tion ist gleich der Gewichtsmenge in Oxyde um  gewandeltes Metall. Dieser Gewichtsunterschied     wird     in Prozent umgerechnet, indem man ihn durch das  Gewicht der nichterhitzten Probe dividiert.  



  Die in der vierten Spalte der Tabelle I angege  benen Oxydationswerte zeigen, dass     Malybdän    zu  sammen mit den anderen legierenden Elementen die         Oxydationsbeständigkeit    des     Niobs    verbessert. Da  jedoch bekanntlich nichtlegiertes     Niob    unter Bedin  gungen, wie sie bei der vorliegenden Prüfung an  gewendet werden, ein flüchtiges Oxyd bildet, leitet  man die aus der Heizzone erhaltenen Gase durch  einen Kondensator, um jegliche     flüchtigen    Oxyde zu       sammeln,    die sich während der Prüfung bilden könn  ten.

   Aus den in der fünften Spalte der Tabelle I an  gegebenen Werten ist zu ersehen, dass nur eine der  in der Tabelle beschriebenen Legierungen irgendein  flüchtiges Oxyd und dieses in extrem geringer Menge  bildet. Dieses Oxyd wurde analytisch zu     Molybdän-          oxyd    bestimmt, und auf Grund dieser Identifizierung  kann man die prozentuale Gewichtsmenge Metall  errechnen, die in     flüchtiges    Oxyd umgewandelt wird.

    Der Umstand, dass die     erfindungsgemässen    Legierun  gen keine oder nur wenig flüchtige Oxyde bilden, ist  bedeutsam, da die Erfahrung gezeigt hat, dass die  Verwendung von     Molybdän    in     Hoch.temperaturlegie-          rungen    in den erfindungsgemässen Mengen durch die  Zugänglichkeit des     Molybdäns    zur Bildung flüchtiger  Oxyde beschränkt sein kann.  



  Es wird ferner die Tiefe der Oberflächenabtra  gung und die      Unterzunderdicke     der Proben be  stimmt. Diese Bestimmungen erfolgen, indem man  die Proben nach der Oxydationsprüfung durchschnei  det und dann die Messungen an dem Querschnitt  durchführt. Die Tiefe der Abtragung ist gleich dem  Betrag, um den die oxydierende Atmosphäre in die  Oberfläche der Probe eingedrungen ist und das Metall  in     Zunder    überführt hat. Aus Zweckmässigkeitsgrün  den erfolgen die Messungen von einer der grösseren  Flächen .aus. Die Tiefe der Abtragung ist auf diesen  Flächen im wesentlichen gleich gross. Unter  Unterzun  der  ist der Teil des Metalls zu verstehen, an dem eine  Beeinflussung durch die Atmosphäre zu erkennen     ist,     der jedoch nicht vollständig zu Zunder oxydiert wurde.

    



  Die, für die Kantenbewertung in der     Tabelle    I  angegebenen Werte werden erhalten, indem man das  Ausmass, in welchem die Kanten und Ecken der  Probe unter der Einwirkung der oxydierenden At  mosphäre abgerundet wurden, visuell bewertet. Bei  vielen Anwendungszwecken der     erfindungsgemässen     Legierungen ist .es wichtig, dass durch spanabhebende       Bearbeitung        hergestellte    oder gegossene Teile ver  hältnismässig scharfe Kanten und Ecken beibehalten,  wenn sie bei hohen Temperaturen     oxydierenden        Be-          dingungen    unterliegen.

   Die Verwendung rechtecki  ger, durch spanabhebende Bearbeitung hergestellter  Proben :ermöglicht es, die Fähigkeit der Legierung  zu bewerten, bei     Einwirkung    scharfer oxydierender  Bedingungen scharfe Kanten und Ecken beizubehalten.  



  Die in der letzten Spalte der Tabelle I angege  benen     Zunderbildungseigenschaften    wurden durch  Untersuchung eines Querschnittes der Probe nach       metallographischen    Methoden vor der Entfernung  des Zunders ermittelt. Mittels einer solchen Unter  suchung     läss.t    sich der Grad feststellen, in welchem  das Innere der Legierung von Sauerstoff beeinflusst  worden ist.    
EMI0003.0001     
      <I>Beispiel 2</I>         Dieses    Beispiel zeigt die     Ergebnisse,    die     bei    län  gerer, mehr als 24stündiger Erhitzung (wie     in    Bei  spiel 1)     erhalten    werden.

   Die der Tabelle     II    zu  grunde liegenden Prüfungen der Oxydationsbestän-         digkeit    wurden in der gleichen Weise wie     in    Beispiel  1 mit der Ausnahme durchgeführt, dass die Erhitzung  100 Stunden erfolgte und die Strömungsgeschwindig  keit der Luft zwischen 1000 und 2000     cm3/min    lag.

    
EMI0004.0010     
  
    <I>Tabelle <SEP> 11</I>
<tb>  Nach <SEP> 100 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> 10000 <SEP> Tiefe <SEP> der <SEP> Ober- <SEP> Unterzunder- <SEP> Brinell-Härte
<tb>  Legierung <SEP> Zusammensetzung <SEP> in <SEP> Oxyde <SEP> umgewandeltes <SEP> flächenabtragung <SEP> stärke <SEP> Kanten- <SEP> von <SEP> Knöpfen <SEP> im
<tb>  Metall, <SEP> Gew.% <SEP> cm <SEP> cm <SEP> bewertung <SEP> gegossenen <SEP> Zustand
<tb>  5 <SEP> 77 <SEP> Gew <SEP>  /o <SEP> Nb
<tb>  10 <SEP> Gew.O/o <SEP> Ti
<tb>  3 <SEP> Gew.% <SEP> Cr <SEP> 27,0 <SEP> 0,025 <SEP> 0,025 <SEP> recht <SEP> gut <SEP> 253
<tb>  10 <SEP> Gew.% <SEP> Mo
<tb>  6 <SEP> 69 <SEP> Gew.O/o <SEP> Nb
<tb>  10 <SEP> Gew <SEP> % <SEP> Ti
<tb>  5 <SEP> Gew.O/o <SEP> Cr <SEP> 9,5 <SEP> 0,025 <SEP> 0,

  028 <SEP> recht <SEP> gut <SEP> 285
<tb>  15 <SEP> Gew <SEP> % <SEP> Mo
<tb>  1 <SEP> Gew.% <SEP> Ce
<tb>  7 <SEP> 67 <SEP> Gew.% <SEP> Nb
<tb>  10 <SEP> Gew.O/o <SEP> Ti
<tb>  5 <SEP> Gew.O/o <SEP> Cr
<tb>  14 <SEP> Gew.% <SEP> Mo <SEP> 8,5 <SEP> 0,028 <SEP> 0,079 <SEP> gut <SEP> 310
<tb>  3 <SEP> Gew:O/o <SEP> W
<tb>  1 <SEP> Gew.% <SEP> Al
<tb>  8 <SEP> 60 <SEP> Gew.% <SEP> Nb
<tb>  15 <SEP> Gew.O/o <SEP> Ti
<tb>  3 <SEP> Gew.% <SEP> Cr <SEP> 7,8 <SEP> 0,025 <SEP> 0,064 <SEP> gut <SEP> 307
<tb>  19 <SEP> Gew.O/o <SEP> Mo
<tb>  1 <SEP> Gew <SEP>  /o <SEP> V
<tb>  2 <SEP> Gew.% <SEP> W       <I>Beispiel 3</I>    Dieses Beispiel     erläutert    die     Bearbeitbarkeit    der  erfindungsgemässen Legierungen.

   Ein     Gussstück    (das  wie in Beispiel 1 aus einer Charge hergestellt wird,       die        75        %,        Niob,        10%        Titan,        1010/0        Molybdän        und     5     %        Chrom        enthält)        wird        durch        64stündiges        Erhitzen     in einem Vakuumofen auf 1400  homogenisiert.

   Das       Gussstück    wird zuerst spanabhebend zu .einem     12,7-          mm-Rundstück    verarbeitet und dann bei 1300  auf    10,72 mm gedrückt, das heisst einer     18 /oigen    Re  duktion unterworfen, ohne dass eine starke     Rissbildung     auftritt. Ein anderes     Gussstück    aus der gleichen Le  gierung wird wie oben homogenisiert und durch  Drücken und     spanabhebende    Verformung zu einer  Austrittsdüse für Salzschmelzen, wie     MgCIZ,    ver  arbeitet.

      <I>Beispiel 4</I>    Es werden nach der     Arbeitsweise        des    Beispiels 1 folgende weitere aussergewöhnlich     hochtemperatur-          feste    Legierungen hergestellt:  
EMI0004.0042     
  
    <B>5010</B> <SEP> Ti, <SEP> <B>1011/0,</B> <SEP> Mo, <SEP> <B>100/0,</B> <SEP> Cr, <SEP> 5,1/o <SEP> Al, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  20 <SEP> % <SEP> Ti, <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Mo, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Cr, <SEP> 1% <SEP> Be, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Zr, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  10 <SEP> % <SEP> Ti, <SEP> 15 <SEP> % <SEP> Mo, <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Cr, <SEP> 8 <SEP> % <SEP> Ta, <SEP> 3 <SEP> % <SEP> Ni, <SEP> 1% <SEP> Be, <SEP> Rest <SEP> Nb       
EMI0005.0001     
  
    2011/o <SEP> Ti, <SEP> <B><I>15019</I></B> <SEP> Mo, <SEP> <B><I>501o</I></B> <SEP> Cr,

   <SEP> 3% <SEP> Co, <SEP> 1% <SEP> C, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  15'% <SEP> Ti, <SEP> 10% <SEP> Mo, <SEP> 16% <SEP> Cr, <SEP> 41/a <SEP> V, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Fe, <SEP> 1%i <SEP> Be, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  20% <SEP> Ti, <SEP> 10% <SEP> Mo, <SEP> <B>100/9</B> <SEP> Cr, <SEP> 8% <SEP> Ta, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  20 <SEP> % <SEP> Ti, <SEP> 10% <SEP> Mo, <SEP> <B>160/a</B> <SEP> Cr, <SEP> 3 <SEP> % <SEP> Mn, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  10% <SEP> Ti, <SEP> 20 <SEP> O/9 <SEP> Mo, <SEP> <B>811/9</B> <SEP> Cr, <SEP> <B><I>5119</I></B> <SEP> Co, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Mn, <SEP> 10/a <SEP> Ce, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  <B>100/0</B> <SEP> Ti, <SEP> 10% <SEP> Mo, <SEP> 10% <SEP> Cr, <SEP> 10% <SEP> V, <SEP> 2 <SEP> % <SEP> Mn, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  20% <SEP> Ti, <SEP> 201/9 <SEP> Mo, <SEP> 3 <SEP> % <SEP> Cr, <SEP> 311/o <SEP> Ni, <SEP> 3 <SEP> %, <SEP> Al,

   <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  <B>10,9/0</B> <SEP> Ti, <SEP> 201/o <SEP> Mo, <SEP> 10% <SEP> Cr, <SEP> 5% <SEP> Fe, <SEP> 5 <SEP> % <SEP> Al, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  15% <SEP> Ti, <SEP> 15 <SEP> % <SEP> Mo, <SEP> <B><I>511ü</I></B> <SEP> Cr, <SEP> <B><I>511o</I></B> <SEP> Al, <SEP> 1% <SEP> Ce, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  <B><I>5,110</I></B> <SEP> Ti, <SEP> 20% <SEP> Mo, <SEP> 5% <SEP> Cr, <SEP> 5% <SEP> W, <SEP> 1% <SEP> Ce, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  <B>100/0</B> <SEP> Ti, <SEP> 20%, <SEP> Mo, <SEP> <B>16%</B> <SEP> Cr, <SEP> 1% <SEP> Si, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  20 <SEP> % <SEP> Ti, <SEP> <B>100/0</B> <SEP> Mo, <SEP> <B>100/0</B> <SEP> Cr, <SEP> 1 <SEP> oh, <SEP> C, <SEP> Rest <SEP> Nb
<tb>  10 <SEP> % <SEP> Ti, <SEP> <B>100/0</B> <SEP> Mo, <SEP> <B>100/0</B> <SEP> Cr, <SEP> 10/0, <SEP> Ce,

   <SEP> Rest <SEP> Nb       Wie die Tabellen I und     II    zeigen, ergeben die  Kontrollproben aus     Niob    im Vergleich mit den     erfin-          dungsgemässen        Legierungen    ein ,sehr schlechtes Ver  halten.     Unlegiertes        Niob    löst bei erhöhten Tempera  turen Sauerstoff in einem grossen Umfang auf.

   Wenn       Niob    einer sauerstoffhaltigen Atmosphäre ausgesetzt  wird, bildet sich ein     Oxydfilm,    und bei erhöhten  Temperaturen diffundiert aus diesem Film .Sauer  stoff     in    das Metall und löst sich in demselben, bis das  Metall mit Sauerstoff gesättigt ist, wodurch die     Duk-          tilität    des Metalls zerstört und das Metall für den  praktischen Einsatz ungeeignet wird.

   Der     Grund    für  die einzigartigen Eigenschaften der erfindungsgemä  ssen     Legierungen    ist nicht völlig klar; es wird jedoch.,  ohne dass die Erfindung in     irgendeiner    Weise auf  diese     Erklärungen    beschränkt ist, angenommen, dass  sie auf folgende beide     Erscheinungen    zurückzuführen  sind: In der erfindungsgemässen     Legierung    werden  Elemente, wie Titan, verwendet, die eine stärkere  Affinität für Sauerstoff als das     Niob    aufweisen. Diese  Elemente vereinigen sich mit dem Sauerstoff und  bilden in der Matrize eine zweite Phase.

   Auf diese  Weise wird der schädliche Sauerstoff :bei dem Ver  such, in die     Metallstruktur    einzudringen, durch Bil  dung stabiler Verbindungen verbraucht. Im Ergebnis  wird die Sauerstoffdiffusion so verlangsamt, dass die  Sauerstoffkonzentration in dem Hauptkörper der Le  gierung auf einem niedrigen Wert bleibt.

   Die zweite  Erscheinung     scheint    sich aus der Verwendung feste  Lösungen bildender Elemente, wie des     Molybdäns,     zu ergeben, welche die Diffusion und Löslichkeit des  Sauerstoffs in der     Legierungsmatrix    herabsetzen.     In.     den     erfindungsgemässen        Legierungen    treten somit  zwei Erscheinungen auf, die in ihrer Zusammenwir  kung die Sauerstoffmenge, die     andernfalls    in den  Hauptkörper des Metalls gelangen und seine mecha  nischen Eigenschaften zerstören würde,     verkleinern     und das Eindringen verlangsamen.  



  Man arbeitet zwar     vorzugsweise    mit Metallen  verhältnismässig hoher     Reinheit,    aber eine gewisse  Verunreinigung der     Legierung    ist gegebenenfalls er  träglich.  



  Die erfindungsgemässen Legierungen können     zur     Fertigung jedes beliebigen Werkstückes Verwendung  finden, zu dessen Herstellung ein festes, oxydations-    beständiges Metall erforderlich ist. Sie eignen sich       besonders    für     Hochtemperatureinrichtungen,    wie Mo  tore, Turbinen, chemische Reaktoren und deren Zu  behör,     Ölraffinationsanlagen    und     Hochtemperatur-          gesenke    und dergleichen.

   Es sei jedoch     betont,    dass  .die Verwendung der     erfindungsgemässen        Legierungen     nicht auf den Einsatz bei hohen Temperaturen     od'e'r     irgendeine der hier beschriebenen Einrichtungen be  schränkt ist. Darüber hinaus besitzen diese     Legierun-          gen    eine hohe Beständigkeit gegen die Einwirkung  korrodierender Stoffe, wie heisser Mineralsäuren und       geschmolzener        Salze.  

Claims (1)

1. PATENTANSPRUCH Hochtemperaturfeste Legierung, dadurch gekenn zeichnet, dass sie 8 bis 20 Gew: /o Molybdän, 1 :bis 2 Gew /o Titan, 1 bis 16 Gew: /o Chrom und min- destens 50 Gew:% Niob enthält. UNTERANSPRÜCHE 1.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch .ge kennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Tantal, Vanadium oder Zirkonium enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höch- stens 10 Gew:

   % der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 20 Gew.O/o dieser Elemente enthält.

   2. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge- kennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Aluminium, Kobalt, Eisen, Mangan, Nidc- kel oder Wolfram enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höchstens 5 Gew a/a der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 10 Gew.O/o dieser Elemente enthält.

   3. Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge- kennzeichnet, dass ,sie ausserdem mindestens eines der Elemente Beryllium, Kohlenstoff, Cer oder Silizium enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höchstens 2 Gew.O/a der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 5 Gew:O/o dieser Ele mente enthält. 4.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge- kennzeichnet, dass sie 5 bis 15 Gew.% Titan, 8 bis 20 Gew.% Molybdän,

   5 bis 10 Gew.O/a Chrom und 55 bis 75 Gew.% Niob enthält. 5.

   Legierung nach Unteranspruch 4, dadurch ge kennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Tantal, Vanadium oder Zikonium enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höch stens 10 Gew o/o der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 20 Gew o/a dieser Ele mente enthält. 6.

   Legierung nach Unteranspruch 4, dadurch .ge kennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Aluminium, Kobalt, Eisen, Mangan, Nickel oder Wolfram enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höchstens 5 Gew.o/o der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 10 Gew Q/o dieser Elemente enthält. 7.

   Legierung nach Unteranspruch 4, dadurch ge kennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Beryllium, Kohlenstoff, Cer oder Si lizium enthält, wobei jedes einzelne dieser Elemente jeweils höchstens 2 Gew.a/a der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 5 Gew: /o die ser Elemente ,enthält. B.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch :ge- kennzeichnet, dass sie 1 bis 20 Gew:o/o Titan, 8 bis 20 Gew.o/o Molybdän, 1 bis 10 Gew o/o Chrom und als Rest Niob enthält. 9.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass sie 1 bis 20 Gew.o/o Titan, 8 bis 20 Gew % Molybdän, 1 bis 10 Gew.o/o Chrom, bis zu 5 Gew o/o Aluminium und mindestens 50 Gew o/o Niob enthält. 10.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass sie 1 bis 20 Gew.o/a Titan, 8 bis 20 Gew.o/o Molybdän, 1 bis 10 Gew.o/o Chrom, bis zu 5 Gew.o/o Aluminium, bis zu 5 Gew.o/o Eisen und mindestens 50 Gew.o/a Niob enthält. <B>11.</B> Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge- kennzeichnet, dass sie 1 bis 20 Gew.o/o Titan,

   8 bis 20 Gew.o/o Molybdän, 1 bis 10 Gew.o/o Chrom, bis zu 5 Gew.o/o Wolfram und mindestens 50 Gew.o/o Niob enthält. 12. Legierung nach Unteranspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10 Gew o/a Titan, 10 Gew.o/o Molybdän, 3 Gew o/o Chrom und als Rest Niob ent hält.

   13. Legierung nach Unteranspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10 Gew:o/o Titan, 20 Gew.o/o Molybdän, 10 Gew.o/o Chrom, 5 Gew.o/o Aluminium, 5 Gew.o/o Eisen und als Rest Niob enthält. 14.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge- kennzeichnet, dass sie 5 Gew o/o Titan, 20 Gew.o/o Molybdän, 5 Gew o/o Chrom, 5 Gew.o/o Wolfram, 1 Gew:o/o Cer und als Rest Niob enthält. 15.

   Legierung nach Unteranspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie 10 Gew o/o Titan, 20 Gew.o/o Molybdän, 10 Gew.o/o Chrom, 5 Gew.o/o Aluminium und als Rest Niob enthält. 16.

   Legierung nach Patentanspruch, dadurch ge kennzeichnet, dass sie 10 Gew.o/o Titan, 15 Gew o/o Molybdän, 5 Gew.o/o Chrom, 1 Gew.o/o Cer und als Rest Niob enthält. 17.

   Legierung nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines ,der Elemente Aluminium, Kobalt, Eisen, Mangan, Nickel oder Wolfram enthält, wobei jedes :einzelne dieser Elemente jeweils höchstens 5 Gew.o/o der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 10 Gew % dieser Elemente enthält. 18.

   Legierung nach Unteranspruch 17, dadurch -gekennzeichnet, dass :sie ausserdem mindestens eines der Elemente Beryllium, Kohlenstoff, Cer oder Silizium enthält, wobei jedes dieser Elemente jeweils höchstens 2 Gew o/o der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 5 Gew.-1/o dieser Ele mente enthält. 19.

   Legierung nach Unteranspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Aluminium, Kobalt, Eisen, Mangan, Nickel oder Wolfram enthält, wobei jedes dieser Ele mente jeweils höchstens 5 Gew.o/o der Legierung aus macht und die Legierung höchstens insgesamt 10 Gew. dieser Elemente enthält. 20.

   Legierung nach Unteranspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausserdem mindestens eines der Elemente Beryllium, Kohlenstoff, Cer oder Sili zium enthält, wobei jedes dieser Elemente jeweils höchstens 2 Gew.o/o der Legierung ausmacht und die Legierung höchstens insgesamt 5 Gew o/o dieser Ele- mente enthält.