Verfahren zur Herstellung geformter Gebilde aus linearen Hochpolymeren von Propylen
In den Beschreibungen der Patente Nr. 356913 und Nr. 365222 wurde die Herstellung von linearen Hocll- polymeren mit regelmässiger Struktur aus Propylen und andern a-Olefinen beschrieben. Es wurde gezeigt, dass diese Polymere in nicht kristallisierbare amorphe Fraktionen und kristallisierbare (isotaktische) Fraktionen getrennt werden können. Es wurde ferner gezeigt, dass die Polymere, insbesondere die isotaktischen Polymere, mechanische Eigenschaften besitzen, auf Grund welcher sie sich gut eignen als Ausgangsmaterialien für die Herstellung von industriellen Produkten, beispielsweise Fasern, sowie flächenhaften Gegenständen, wie Folien.
Bei der Behandlung der Polymeren nach den Verarbeitungsmethoden, wie sie üblich sind für die Formung harzartiger Materialien zu Gegenständen von bestimmter Form, treten ungewöhnliche Schwierigkeiten auf; dies trifft insbesondere zu für kristallisierbare Hochpolymere von Propylen, die man erhält durch Lösungsmittelextraktion des Polymergemisches, wie in den obengenannten Beschreibungen ausgeführt wird, oder die direkt hergestellt wurden in Gegenwart der selektiven Katalysatoren, welche in der Patentschrift Nr. 365222 beschrieben werden.
Beim Versuch, Fasern und Folien nach den gebräuchlichen Schmelzstrangpressverfahren, Folien durch Kalandern oder Gegenstände nach dem Spritzgussverfahren aus Polypropylen herzustellen, welches einen hohen Prozentsatz an kristallisierbaren Polymeren enthält und eine Grenzviskosität, gemessen in Tetrahydronaphthalin bei 135"C, von mehr als zwei aufweist, muss man bei wesentlich höheren Temperaturen, und, im Falle der Spritzguss- und Strangpressverfahren, auch bei wesentlich höheren Drücken arbeiten, als dies bei derartigen Verfahren üblich ist.
Abgesehen von den hierbei auftretenden mechanischen Schwierigkeiten tritt beim Polymer, wenn es während längerer Zeitdauer sehr hohen Temperaturen ausgesetzt ist, eine umfassende Qualitätsverminderung ein, welche sich in einer beträchtlichen Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften äussert. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass man unter Bedingungen arbeiten kann, welche den üblichen näherkommen, wenn man kristallisierbare Polymere verwendet, welche wie oben erwähnt erhalten wurden, die jedoch eine niedrige Grenzviskosität, beispielsweise um 1, besitzen. Die so erhaltenen Gegenstände besitzen indessen mechanische Eigenschaften, welche nicht zu befriedigen vermögen; sie besitzen Grenzzugfestigkeitswerte, welche sich beim Strecken nicht merklich erhöhen, sehr niedrige Dehnungswerte bei Bruch und eine sehr geringe Orientierungsfähigkeit beim Strecken.
Wenn man beispielsweise ein kristallisierbares Propylenpolymer mit einer Grenzviskosität von etwa 1 (welches erhalten wurde als Rückstand der Extraktion eines in Gegenwart von Titantrichlorid und Diäthylaluminiummonochlorid als Katalysator hergestellten Polymerengemisches mit Heptan) verwendet und daraus Prüfstücke vom Typus D herstellt durch Formpressen bei 190-200 C gemäss ASTM-Test D 412/51T, erhält man bei der Zugfestigkeitsprüfung Ergebnisse von der folgenden Art (bei einer Dehnungsgeschwindigkeit von 25 mm/Minute bei 23"C):
Zugfestigkeit 3,75 kg/mm2
Dehnung bei Bruch 400%.
Dieses Verhalten führte zur Annahme, dass Gegenstände mit befriedigenden mechanischen Eigenschaften nur erhalten werden könnten, wenn man von kristallisierbaren Polymeren mit hoher Grenzviskosität ausging und bei Bedingungen arbeitete, die nicht zu einem Abbau der Polymeren führten.
Es wurde nun gefunden, dass man ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Polymer aus Propylen für die Verwendung zur Herstellung von Gegenständen durch Formverfahren, bei welchen ein Erhitzen des Polymers erfolgt, beispielsweise durch Strangpressen oder Kalandern bei erhöhter Temperatur, in seinen mechanischen Eigenschaften und Verarbeitungseigenschaften verbessern kann, wenn man es einem thermischen Abbau unterwirft, bei welchem der mittlere Polymerisationsgrad des Polymers herabgesetzt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung geformter Gebilde, insbesondere Fasern und Folien, ist dadurch gekennzeichnet, dass man ein lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer des Propylens, das mindestens zum grössten Teil aus kristallisierbaren Anteilen besteht, einem thermischen Abbau unterwirft und das erhaltene Polymer formt, wobei der Durchschnittspolymerisationsgrad des Polymers durch den thermischen Abbau so weit herabgesetzt wird, dass er nach Beendigung des Formgebungsprozesses auf einen Wert vermindert ist, der einer in Tetrahydronaphthalin bei 135"C bestimmten Grenzviskosität (100 cm3/g) von 0,8-1,8, vorzugsweise um 1,5, entspricht.
Es sei darauf hingewiesen, dass ein thermischer Abbau des Produktes während des Verformungsverfahrens selbst in einem Ausmass stattfindet, welches von den angewendeten Bedingungen abhängt, so dass das erfindungsgemässe Verfahren in einer für den Fachmann ersichtlichen Weise auf die Schaffung von verschiedenen Polymertypen für verschiedenartige Formungsverfahren ausgerichtet ist. So können Typen erhalten werden, welche sich eignen zur Herstellung von Fasern und Folien mit ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften mit Hilfe von Verfahren und unter Bedingungen, wie sie bei der Verarbeitung von andern Arten von Polymeren üblicherweise angewendet werden. Das verwendete Polymer besitzt, bevor man es dem thermischen Abbau unterwirft, vorzugsweise eine Grenzviskosität von mehr als 2, gemessen in Tetrahydronaphthalin bei 135"C.
Die mechanischen Eigenschaften sowie die Verarbeitungseigenschaften der aus erfindungsgemäss behandelten Polypropylen hergestellten Erzeugnisse sind wesentlich günstiger als diejenigen eines Polymers mit gleichem Molekulargewicht (d. h. entsprechender Grenzviskosität), welches direkt durch Polymerisation und Lösungsmittelextraktion hergestellt wurde. Es wurde bisher keine sichere Erklärung für diese Tatsache gefunden, doch wird angenommen, dass sie die Folge einer verschiedenen Verteilung der Molekulargewichte in den beiden Typen von Produkten ist.
Die Ergebnisse des Verfahrens werden von verschiedenartigen Faktoren beeinflusst, hauptsächlich von der Temperatur, der Behandlungsdauer, der Anwesenheit von Stoffen, welche den Abbau zu beschleunigen vermögen, dem Zusatz von Stabilisatoren, welche den thermischen Abbau hemmen, und dem mittleren Molekulargewicht des als Ausgangsmaterial verwendeten Polymers. Die Behandlungsbedingungen können je nach den Umständen gewählt werden, zu denen der Apparattypus, in welchem der Abbau durchgeführt wird, und die Art des schliesslich aus dem Polymer herzustellenden Gegenstandes gehören, so, dass ein mehr oder weniger schneller Abbau des Polymers erfolgt. Bedingungen, welche zu einem raschen Abbau führen, sind: hohe Temperatur, Gegenwart von Sauerstoff und Abwesenheit von Stabilisatoren.
Wenn das Verfahren in Abwesenheit von Sauerstoff durchgeführt wird, wird der thermische Abbau vorzugsweise bewirkt durch Erhitzen des Polymers auf eine Temperatur von 250-350"C. In Anwesenheit von Sauerstoff wird der Abbau vorzugsweise bewirkt durch Erhitzen des Polymers auf eine Temperatur von 150-180 C.
Wenn die Bedingungen in bezug auf Temperatur und Anwesenheit von Sauerstoff gleich sind, ist es möglich, den gewünschten Abbaugrad bei Abwesenheit eines Stabilisators rasch zu erreichen; ein solcher kann in einer für die Verhinderung eines weiteren Abbaues genügenden Menge zugesetzt werden, wenn ein Polymer mit der gewünschten Grenzviskosität entstanden ist. Wenn der Abbau in Gegenwart eines Stabilisators durchgeführt wird, verläuft der Umwandlungsprozess langsamer. Im allgemeinen scheint die Umwandlungsgeschwindigkeit weder die Eigenschaften des Produktes noch diejenigen der daraus hergestellten Gegenstände zu beeinflussen.
Als Stabilisatoren können verschiedene Verbindungstypen verwendet werden, welche gebraucht werden zum Stabilisieren von Polyvinylchlorid und Kautschuken, beispielsweise Organozinnverbindungen, Alkylaryl-phosphite, gewisse aromatische Amine und gewisse Phenolderivate. Diese Verbindungen üben nicht nur eine hemmende Wirkung auf den Verlauf des thermischen Abbaues des Polymers aus, sondern ihre Stabilisierungswirkung überträgt sich auch auf das Endprodukt und daraus hergestellte Gegenstände; einige von ihnen, wie z. B. Phenyl-B-naphthylamin, üben eine Schutzwirkung gegenüber Licht aus; diese können zusammen mit dem Stabilisator oder vorher bzw. nachher zugesetzt werden.
Das dem thermischen Abbau unterworfene kristallisierbare Polymer kann von amorphem Polymer frei sein oder einen Anteil eines amorphen Polymers enthalten. Ist ein amorphes Polymer zugegen, so soll seine Menge vorzugsweise 30 Gew.oo des Gemisches nicht übersteigen. Mit grösseren Mengen ist es schwierig, Gegenstände von guter Gleichmässigkeit zu erhalten.
Der thermische Abbau kann in Apparaten von verschiedenen Typen durchgeführt werden; im allgemeinen können die Polymere für die Herstellung von Gegenständen nach dem Schmelzstrangpressverfahren, beispielsweise im Falle von Fasern oder Folien, ansatzweise in einer Trommel behandelt werden, in welcher sie, vor dem Auspressen, in Gegenwart oder Abwesenheit von Luft, im geschmolzenen Zustand erhitzt werden; es ist auch möglich, kontinuierlich zu arbeiten unter Verwendung eines Apparates von röhrenförmiger Gestalt, oder welcher mit einem Schneckenförderer versehen ist, wobei die Geschwindigkeit, mit welcher das Polymer durch den Apparat geleitet wird, auf einem geeigneten Wert gehalten wird.
Wenn Folien durch Kalandern hergestellt werden sollen, kann der Abbau auf dem Kalander selbst erfolgen, indem man das Polymer in erhitztem Zustand bearbeitet, bis ein optimaler Abbau erreicht ist; hierauf kann man einen Stabilisator zusetzen, welcher einen weiteren Abbau des Polymers verhindert und gestattet, dass man dieses für die weitere Verarbeitung leicht von den Kalanderwalzen entfernen kann. Der Verlauf der Abbaubehandlung kann für einen besonderen Polymertypus una tantum festgelegt werden durch vorgängige Prüfungen, in welchen die Ver änderungen der Grenzviskosität des behandelten Produktes gemessen werden.
Wenn man das Polymer kalandert, wird das Erreichen des optimalen Abbaugrades angezeigt durch das Verhalten der kalanderten Masse, insbesondere durch die Leichtigkeit, mit welcher das Blatt in einem gewissen Moment sich von den Walzen abzulösen beginnt; in diesem Moment gibt man das Stabilisierungsmittel zu, falls es flüssig ist durch Vernebeln und falls es fest oder ölig ist durch Aufstreichen oder Beschmieren, und dann kann, nachdem das Kalandern zur Erzielung einer homogenen Masse während kurzer Zeit fortgesetzt wurde, das Blatt dem nachfolgenden Verarbeitungsschritt zugeführt werden.
Zur Fixierung der mechanischen Eigenschaften werden sowohl die nach bekannten Methoden stranggepressten Fasern wie auch die stranggepressten oder kalanderten Folien mit Vorteil einer angemessenen Streckoperation unterworfen, welche vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 80 und 150"C und mit einem Streckverhältnis von 1:5 bis 1:15 durchgeführt wird. Die Folien können gleichzeitig oder nacheinander in zwei orthogonalen Richtungen gestreckt werden. Schliesslich können sowohl Fasern wie auch Folien einer weiteren Finish- oder Stabilisierungsbehandlung unterworfen werden.
In den folgenden Beispielen beziehen sich alle Angaben über Verhältnisse, wo nichts anderes angegeben ist, auf Gewichtsverhältnisse.
Beispiel I
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Propylenhochpolymer mit einer Grenzviskosität, bestimmt in Tetrahydronaphthalin bei 135"C, von 4,3, welches etwa 10% amorphe Polymere enthält, wird während 3 Stunden unter Stickstoff in einer Trommel auf 250"C erhitzt. Nach dieser Behandlung besitzt das Polymer eine Grenzviskosität von 1,8. Durch rasches Strangpressen (30 Sekunden durch eine Spinndüse mit 30 Löchern von 180cd z Durchmesser bei 250-280 C) und Zusammennehmen der Fasern zu einer einzigen Strähne erhält man ein Garn, welches nach dem Strecken in Luft bei 120"C in einem Verhältnis von 1:8 eine Zugfestigkeit von 6 g/Denier und eine Dehnung bei Bruch von 20% besitzt; die Grenzviskosität des Polymers im Garn beträgt 1,1.
Da keine Stabilisatoren anwesend sind, besitzt das Produkt eine schlechte Wärme- und Lichtstabilität.
Beispiel 2
Das Verfahren gemäss Beispiel 1 wird wiederholt, wobei man jedoch der Masse in der Trommel unmittelbar vor dem Spinnen als Wärme- und Licht stabilisätoren 0,5% Dibutylzinn-dibutylmercaptid und 2% Diphenylamin zusetzt. Man erhält schliesslich ein Garn mit ähnlichen mechanischen Eigenschaften wie das gemäss Beispiel 1 erzeugte Garn, wobei das Polymer eine Grenzviskosität von 1,3 besitzt. Das Produkt besitzt indessen grössere Wärme- und Lichtfestigkeit.
Beispiel 3
Ein gleiches Polymer wie in Beispiel 1 wird während 2 Minuten auf einem Kalander bei 170"C bearbeitet; es zeigt darnach eine Grenzviskosität von 1,9. Es sei darauf hingewiesen, dass der Abbau in diesem Falle wesentlich rascher vor sich geht als in den vorhergehenden Beispielen infolge der Einwirkung der Luft.
In diesem Moment gibt man 3% eines Gemisches von Dibutylzinn-dibutylmercaptid und Diphenyläthylphosphit zu, schmilzt die Masse und presst sie rasch durch eine Spinndüse wie in Beispiel 1 aus. Das erhaltene Garn zeigt nach dem Strecken in Luft bei 120"C mit einem Verhältnis von 1:8 eine Zugfestigkeit von 7 g/Denier und eine Dehnung bei Bruch von 15 %.
Die Grenzviskosität des Polymers ist auf 1 abgesunken.
Beispiel 4
Man gibt ein kristallisierbares lineares Kopf Schwanz-Propylenhochpolymer mit einer Grenzviskosität von 2,73, welches 0,5% Dibutylzinndibutylmercaptid enthält, in einen auf 250"C erhitzten Schneckenförderer und führt die Masse im Kreislauf in den Förderer zurück, so dass die totale Verweilzeit des Polymers im Schneckenförderer eine Stunde beträgt. Hierauf wird das Polymer mit einer Zahnradpumpe entnommen und durch eine Spinndüse mit 30 Löchern von 180 u Durchmesser mit einer Geschwindigkeit von 10-20 m/Minute ausgepresst. Die gebildeten Fasern werden zu einer einzigen Strähne zusammengefasst und durch eine Parallelaufwindmaschine auf einer Spule aufgehaspelt.
Das erhaltene Garn zeigt eine Zugfestigkeit von 0,75 g/Denier, eine Dehnung bei Bruch von 525% und einen Young Modul von 27 kg/mm2; dieses Garn wird hierauf bei 1000 C in Wasser mit einem Verhältnis von 1 : 5 gestreckt und erhält dabei eine Zugfestigkeit von 5,5 g/Denier, eine Dehnung bei Bruch von 24%, einen Young-Modul von 270 kg/mm2 und einen Wert a II (Differenz des Brechungsindex nach den beiden Achsen der Faser) von 27, 5. 10-3. Nach diesen Behandlungen ist die Grenzviskosität des Polymers auf 1,27 gesunken.
Beispiel 5
Es wird ein gleicher Versuch wie im vorhergehenden Beispiel durchgeführt, wobei nur der Pro zentanteil des Stabilisators verändert wird, welcher auf 1 %, bezogen auf das Polymer, erhöht wird, sowie die Temperatur des Schneckenförderers, welche auf 300"C erhöht wird. Am Schluss der verschiedenen
Operationen besitzt das Garn eine Zugfestigkeit von
6 g/Denier und eine Dehnung bei Bruch von 18 % ; die
Grenzviskosität des Polymers beträgt 1,4.
Beispiel 6
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hoch polymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von
3,5, welches 0,5% Diphenyläthyl-phosphit enthält, wird während 60 Minuten unter Stickstoff auf 300 C erhitzt. Nach dieser Hitzebehandlung wird das Poly mer stranggepresst, gekühlt und zu kleinen Schuppen zerschnitten. Die Grenzviskosität wird an diesen
Schuppen bestimmt und ergibt sich zu 1,6. Die Schuppen werden rasch geschmolzen, indem man sie bei 250"C unter Stickstoff über eine Schmelzplatte leitet, und die geschmolzene Masse wird mittels einer Zahnradpumpe mit einer Geschwindigkeit von 10-20 m/Minute durch eine Spinndüse mit 18 Löchern von
200 u Durchmesser ausgepresst.
Die so erhaltenen
Fasern werden zu einer einzigen Strähne zusammengenommen und mit einer Parallelaufwindmaschine mit einer Geschwindigkeit von 200400 m/Minute auf einer Spule aufgehaspelt, was ein direktes Strecken im Verhältnis 1:20 ermöglicht.
Das erhaltene Garn zeigt eine Zugfestigkeit von 0,78 g/Denier, eine Dehnung bei Bruch von 550% und einen Young-Modul von 30 kg/mm2. Dieses Garn wird bei 120"C im Verhältnis 1:6 gestreckt, wobei man schliesslich ein Garn mit einer Zugfestigkeit von 5,8 g/Denier, einer Dehnung bei Bruch von 19%, einem Young-Modul von 330 kg/mm2 und einem Wert dn (Differenz zwischen dem Brechungsindex nach den beiden Achsen der Faser) von 32.10" erhält; die Grenzviskosität des Garns beträgt 1,4.
Beispiel 7
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 5,06, welches einen Gehalt von 14,4% amorphem Polymer aufweist, wird bei einer Temperatur von 172"C während 2 Minuten kalandert. Zu dem Blatt, welches homogen und transparent geworden ist, gibt man 3% fein zerteiltes Diphenyläthyl-phosphit und kalandert dann weiter während etwa 1 Minute, um das Stabilisierungsmittel im Polymer homogen zu verteilen, worauf man das durchscheinende und gleichförmige Blatt, welches durch die Einwirkung der Kalandrierungswalzen bereits teilweise orientiert ist, von den Walzen abnimmt.
Das Blatt wird hierauf in einem Äthylenglykolbad bei 130"C in zwei aufeinanderfolgenden Schritten gestreckt; im ersten Schritt erfolgt eine Längsstreckung in einem Verhältnis von 1:8; im zweiten Schritt erfolgt eine Querstreckung im Verhältnis 1:10. Die so erhaltene Folie wird sodann einer Hitzebehandlung unterzogen, indem man sie unter Bedingungen, die ein Schrumpfen verhindern, während 3 Sekunden auf 150"C erhitzt. Die fertige Folie besitzt eine Grenzviskosität von 1,56, eine Zugfestigkeit von 20 kg/mm2, eine Dehnung bei Bruch von 400,o und ein Schrumpfvermögen bei 100"C von 0,1%.
Beispiel8
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 6,1, welches 5% amorphe Polymere enthält, wird bei einer Temperatur von 1800 C während 5 Minuten kalandert; man gibt 2,5% fein zerteiltes Dibutylzinndibutylmercaptid zu und kann dann, nach weiterem Kalandern während etwa 1 Minute zur Homogenisierung des Stabilisators im Polymer, ein durchscheinendes und gleichmässiges Blatt von den Walzen abnehmen. Das Blatt wird hierauf in heisser Luft bei 140"C in zwei Schritten gestreckt; im ersten Schritt erfolgt eine Längsstreckung im Verhältnis 1:10; im zweiten Schritt erfolgt eine Querstreckung im Verhältnis 1:13.
Die so erhaltene Folie wird einer Hitzebehandlung unterworfen, indem man sie unter Bedingungen, die ein Schrumpfen verunmöglichen, während 3 Sekunden auf 150"C erhitzt.
Die fertige Folie besitzt folgende physikalische Eigenschaften: Grenzviskosität 1,3; Zugfestigkeit 18 kg/mm2; Dehnung bei Bruch 430,o, Schrumpfvermögen bei 100"C 0,09O,o.
Beispiel 9
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 2,5, welches 30 Ó amorphe Polymere enthält, wird bei einer Temperatur von 160"C während 3 Minuten kalandert; dann fügt man 2% ó eines fein zerteilten Di- butylzinn-dibutylmercaptid-Diphenylamin-Gemisches
1:1 zu, worauf man, nach weiterem Kalandern während 2 Minuten zur Homogenisierung des Stabilisators im Polymer, ein durchscheinendes und gleichförmiges Blatt von den Walzen abnimmt. Das Blatt wird in heisser Luft bei 120"C in zwei Schritten gestreckt; im ersten Schritt erfolgt ein Strecken in Längsrichtung mit einem Verhältnis von 1 :; im zweiten Schritt erfolgt ein Strecken in Querrichtung mit einem Verhältnis von 1:7.
Nach dem Strecken wird die Folie einer Hitzebehandlung unterworfen, indem man sie unter Bedingungen, unter welchen ein Schrumpfen nicht möglich ist, während 4 Sekunden auf 185"C erhitzt.
Die fertige Folie weist die folgenden Eigenschaften auf: Grenzviskosität 0,8; Zugfestigkeit 11 kg/mm2; Dehnung bei Bruch 70%.
Beispiel 10
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 4,8, welches 19,6% amorphe Polymere enthält, wird in einen Schneckenförderer eingeführt, dessen Speisevorrichtung unter Stickstoff bei einer Temperatur von 310"C gehalten wird. Das Polymer passiert in 25 Minuten durch den Schneckenförderer. Die geschmolzene Masse wird durch den geraden Schlitz eines Strangpresskopfs, welcher bei 2000 C gehalten wird, in Form einer durchscheinenden und homogenen Folie von 40 cm Breite und 0,2 mm Dicke ausgepresst.
Diese Folie wird, nachdem sie eine Distanz von 25 cm in der Luft zurückgelegt hat, in Wasser weiter abgeschreckt und auf eine Walze aufgewunden, von welcher sie zum Querstrecken in heisser Luft bei einer Temperatur von 130"C mit einem Streckverhältnis von 1:8 und anschliessend zum Längsstrecken gelangt, welches bei derselben Temperatur und mit demselben Streckverhältnis durchgeführt wird. Die gestreckte Folie wird einer Hitzebehandlung unterworfen, indem man sie unter Bedingungen, bei welchen sie nicht schrumpfen kann, während 4 Sekunden auf eine Temperatur von 145"C erhitzt. Die fertige Folie hat die folgenden Eigenschaften: Grenzviskosität 1,2; Zugfestigkeit 15 kg/mm2; Dehnung bei Bruch 35%, Schrumpfvermögen bei 100"C 0,5%.
Beispiel 11
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 3,3, welches 22% Polymere mit niedrigem Molekulargewicht enthält, wird in einen auf 270"C erhitzten Schneckenförderer eingeführt; das Polymer bleibt während 4 Minuten im Schneckenförderer und wird nach dieser Zeit durch einen ringförmigen Schlitz eines Strangpresskopfs, welcher bei einer Temperatur von 230"C gehalten wird, in Form einer schlauchförmigen Folie ausgepresst, welche durch Blasen gestreckt wird. Die Folie wird dann aufgehaspelt und der im vorhergehenden Beispiel beschriebenen Hitzebehandlung unterworfen.
Die fertige Folie hat folgende Eigenschaften: Grenzviskosität 1,3; Zugfestigkeit 10 kg/mm2; Dehnung bei Bruch 30%; Schrumpfvermögen bei 100"C 0,2%.
Beispiel 12
Ein kristallisierbares lineares Kopf-Schwanz-Hochpolymer von Propylen mit einer Grenzviskosität von 6,2, welches 1% Diphenyläthyl-phosphit enthält, wird in einen unter Stickstoff gehaltenen und auf eine Temperatur von 300"C erhitzten Schneckenförderer eingeführt. Das Polymer bleibt während 60 Minuten im Schneckenförderer und wird dann in Form eines Folienbandes, welches aufgewunden wird, durch einen bei einer Temperatur von 250"C gehaltenen Strangpresskopf ausgepresst. Von der Rolle wird hierauf das Folienband der Streckoperation zugeführt, welche in Äthylenglykol bei einer Temperatur von 130"C durchgeführt wird.
Das Querstrecken erfolgt mit einem Streckverhältnis von 1:7, das Längsstrecken mit einem Streckverhältnis von 1:8. Es folgt eine Hitzebehandlung, welche unter Bedingungen, die das Schrumpfen verhindern, während 5 Sekunden bei 140"C durchgeführt wird. Die so erhaltene Folie zeigt die folgenden Eigenschaften: Grenzviskosität 0,9; Zugfestigkeit 15 kg/mm2; Dehnung bei Bruch 40%.