Verfahren zur Herstellung von Magnettonköpfen Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von zur Aufzeichnung oder Wiedergabe magnetischer Aufzeichnungen bestimmter Magnettonköpfe bekannt, in welchem mindestens zwei Teilstücke aus gesinter tem, oxydischem, ferromagnetischem Material ver wendet werden, welche mindestens mit je einer Präzi sionsfläche versehen sind, wobei der sich zwischen den Präzisionsflächen befindende Nutzspalt mit einer Glasfolie ausgefüllt wird, deren Stärke mindestens einige Prozent grösser ist als die endgültig ge wünschte Spaltbreite.
Das Ganze wird hernach bis zur Erweichungstemperatur des Glases erhitzt und zusammengepresst, so dass nach Erhärtung des Glases die richtige Spaltbreite erreicht wird.
Dieses bekannte Verfahren dient insbesondere zur Herstellung von Magnettonköpfen grossen Auf lösungsvermögens, bei denen die Spaltbreite nur einige Mikron beträgt. In diesem Falle .ist die Stärke der zwischen den genau bearbeiteten Oberflächen angebrachten Glasfolie so gering, dass bei der Er hitzung bis in den Erweichungsbereich des Glases und bei dem gleichzeitigen Zusammenpressen die Vis- kositätskräfte im Glas dieses Glas zwischen den betreffenden Oberflächen festhalten und somit ver hüten können, dass das Glas unter der Wirkung des grossen, beim Pressen ausgeübten Drucks aus dem durch die erwähnten Flächen gebildeten Spalt weg gedrückt wird.
Es ergibt sich, dass dies nicht der Fall ist bei Magnettonköpfen, deren Spaltbreite etwa 10,u, oder mehr beträgt.
Es leuchtet ein, dass unter den erwähnten Ver hältnissen die Einstellung der Spaltbreite auf den richtigen Wert durch das Wegfliessen des Glases praktisch unmöglich ist.
Man hat versucht, dieses Wegfliessen dadurch zu verhüten,. dass an den Enden des Spaltes Metall- folien oder Drähte mit einer der gewünschten Spalt breite entsprechenden Stärke und mit einem die Erhitzungstemperatur der Teilstücke und des dazwi schen vorhandenen Glases überschreitenden Schmelz punkt angebracht werden. Es zeigt sich jedoch, dass bei den betreffenden Temperaturen von etwa 900 C diese Metallfolien oder Drähte entweder mit dem Glas oder mit dem Ferrit oder mit beiden reagieren, wo durch selbstverständlich sowohl die magnetischen als auch die mechanischen Eigenschaften der Köpfe beeinträchtigt werden und ausserdem die Einstellung der Spaltbreite auf den richtigen Wert unmöglich wird.
Wenn das Material dieser Folien oder Drähte bei den erwähnten Reaktionen nicht zum grössten Teil verformt würde, könnte man, ausgehend von Teil stücken mit hinreichender Breite, bei Wegnahme einer Materialmenge in der Umgebung der Spalt enden einen Kopf herstellen, der die an die Rein heit des Materials gestellten Anforderungen erfüllt, aber da die erwähnten Reaktionen sich bis zu ver hältnismässig grosser Tiefe im Spalt und im um gebenden Material auswirken, würde dies grosse Materialverluste verursachen.
Dazu kommt noch, dass - abgesehen davon, dass das Material der Folien oder Drähte bei den er wähnten Temperaturen nicht schmelzen und nicht mit dem Glas, dem Ferrit oder mit beiden reagieren darf - dieses Material ausserdem auf einfache Weise auf die gewünschten Stärken (10 ,u und mehr) ein stellbar sein muss, während es seine mechanische Festigkeit bei den erwähnten Temperaturen beibe halten soll, damit es unter dem beim Pressen auftre tenden grossen Druck nicht zusammenbricht.
Es ergibt sich, dass die letzteren Anforderungen auch nicht von verschiedenen metallischen Materialien er füllt werden, so dass auch aus diesem Grunde das letztere Verfahren Schwierigkeiten bezüglich der Ein stellung der Spaltbreite auf den richtigen Wert mit sich bringt.
Die Erfindung bezweckt, diese Nachteile zu be heben.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist gekennzeich net dadurch, dass vor der Erhitzung zwischen den Präzisionsflächen Abstandstücke aus Glimmer ange bracht werden, deren Stärke der endgültig ge wünschten Spaltbreite mindestens angenähert gleich ist.
Ein Durchführungsbeispiel des erfindungsgemä ssen Verfahrens wird nun an Hand der in der Zeich nung beispielsweise dargestellten Magnetköpfe er läutert.
Fig. 1 zeigt eine erste Durchführungsform des Verfahrens.
Fig. 2 zeigt eine erste Variante der Durchfüh rungsform gemäss Fig. 1, und Fig.3 zeigt eine zweite Variante der Durchfüh rungsform gemäss Fig. 1.
In Fig. 1 bezeichnet 1 einen Teil des magneti schen Kreises aus gesintertem, oxydischem, ferro- magnetischem Material, dessen Oberfläche 2 als Spaltoberfläche dient und dessen Teil 3 einen Teil des Schliessjochs des fertigen Produktes bildet. Auf der Oberfläche 2 wird eine Glasfolie 4 angebracht, deren Abmessung 5 einige Prozent, gegebenenfalls sogar zehn oder mehr Prozent, grösser ist als die endgültig gewünschte Spaltbreite, die von der Grö ssenordnung von 10,u oder mehr ist. Auf der Ober fläche 6 des Teiles 3 wird auch eine Glasfolie 10 angebracht, die jedoch erheblich dünner als die Folie 4 sein kann.
Es sei bemerkt, dass es empfehlenswert ist, Folien aus Glas anzuwenden, dessen Ausdehnungskoeffizient bei der Temperatur, bei der der Magnettonkopf ver wendet wird, weitgehend gleich dem Ausdehnungs koeffizienten des ferromagnetischen Materials und z. B. nicht mehr als<B>501o,</B> von diesem verschieden ist; man benutzt vorzugsweise jedoch Glas, dessen Ausdehnungskoeffizient in dem ganzen Temperatur bereich, innerhalb welchem der Magnettonkopf ge braucht wird, und der Erweichungstemperatur des Glases weitgehend gleich dem Ausdehnungskoeffi zienten des ferromagnetischen Materials, z.
B. nicht mehr als 100/a von diesem verschieden ist.
Ein Glas, das bezüglich des thermischen Aus dehnungskoeffizienten in Frage kommt, kann zum Beispiel die folgende Zusammenstellung haben: Si02 56,2 Gew.9/o Na#,0 7,6 Gew. o/oa K20 4,5 Gew. o/o Pb0 30,0 Gew.a/n A1203 1,2 Gew. 11/9 Sb203 0,3 Gew. %,
MnO 0,25 Gew. % Mit 7 und 8 sind die Glimmerabstandsstücke bezeichnet, deren Stärke mindestens angenähert gleich der gewünschten Spaltbreite ist.
Auf dem so ausgebildeten Ganzen wird dann ein zweites Teilstück 9 angebracht, das z. B. mit dem ersten Teilstück 3 in der Form übereinstimmen, oder aber auch ein flaches Stück eines gesinterten, oxydischen, ferromagnetischen Materials sein kann. Dieses zweite Teilstück ist in der Fig.l in einer Lage dargestellt, in der es noch nicht auf dem er sten, mit Glas und Glimmer versehenen Teilstück 1 angebracht ist.
Das so gebildete Ganze wird bis zur Erweichungs- temperatur des benutzten Glases erhitzt, und die bei den Teilstücke werden zusammengepresst. Dank den Glimmerabstandsstücken kann bei diesem Pressvor- gang, nachdem einmal die gewünschte Spaltbreite erreicht ist, kein Glas mehr aus dem Spalt wegge- presst werden.
Es sei bemerkt, dass nach dem Erreichen der gewünschten Spaltbreite der Abstand zwischen der Oberfläche 6 des Schliessjochs 3 und der entspre chenden Oberfläche des Teilstücks 9 ausreichen soll, um die zusammengepresste Glasfolie 10, die nur als mechanische Verbindung zwischen den beiden Teil stücken 1 und 9 dient und auch durch andere Ver bindungsmittel ersetzt werden kann, aufnehmen zu können.
Nach Abkühlung können diejenigen Teile des Kopfes, deren Spalt mit Glimmer ausgefüllt ist, weg geschliffen oder weggesägt werden, wobei auch die Führungsfläche des Kopfes bearbeitet wird.
Gegebenenfalls kann das Gebilde längs einer oder mehrerer Ebenen senkrecht zur Richtung der Spaltbreite z. B. längs der Ebenen 11 und 12 durch gesägt werden.
Auf diese Weise kann man aus einem einzigen gemäss dem beschriebenen Verfahren hergestellten Teil eine Anzahl von Kreisen erhalten.
Es wird einleuchten, dass man die Teilstücke 1 und 9 doppelt ausbilden kann, wie dies in Fig.2 dargestellt ist. Nach Durchführung desselben Verfah rens wie vorstehend geschildert ist, muss das Ganze längs einer Ebene 13 durchgesägt werden, wodurch man über zwei Gebilde gemäss Fig. 1 verfügt.
Man kann auf gleiche Weise von zwei Teil stücken 14 und 15 nach Fig. 3 ausgehen. Nach Durch führung des an Hand der Fig. 1 geschilderten Ver fahrens muss das Ganze längs einer Ebene 16 durch gesägt werden, wodurch man zwei Kreisteile zur Verfügung hat, die je mit einem Schliessjoch ergänzt werden können.
Auch die Gebilde nach den Fig. 2 und 3 können längs einer oder mehrerer zur Richtung des Spaltes senkrechten Ebenen durchgesägt werden.