Kunststofftrommel, insbesondere für Waschmaschinen Die Erfindung bezieht sich auf eine Kunststoff trommel, insbesondere für Waschmaschinen, deren innere Mantelfläche uneben gestaltet, z. B. mit Mit nehmernocken versehen ist. Bei den bisher bekannten Trommeln war die Verwendung von Kunststoff auf die beiden Trommelseitenwände beschränkt. Da die Herstellung des Mantels aus Kunststoff einen wirt schaftlich nicht mehr vertretbaren Aufwand bedeutet, hat man bisher den Trommelmantel aus einem nicht rostenden Metallblech gefertigt und die Mitnehmer- nocken durch Schweissen oder Nieten darin befestigt.
Die erfindungsgemässe Trommel, die ganz aus Kunststoff besteht, lässt sich mit einem verhältnis mässig geringen Aufwand an Form- und Arbeitskosten durch Verwendung eines einzigen Formwerkzeuges herstellen, gleichgültig, ob als Werkstoff ein Duroplast oder ein Thermoplast verwendet wird.
Die erfindungsgemässe Trommel ist gekennzeichnet durch zwei identische und miteinander verbundene Trommelhälften, die je aus einer Seitenwand und einer Anzahl kammartig am Umfang angeordneter Mantel glieder bestehen, die in ihrer Gesamtheit die Mantel fläche ergeben.
Ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegen standes wird an Hand der Zeichnung erläutert. Darin zeigen: Fig. 1 die beiden Trommelhälften in schaubild licher Darstellung vor dem Zusammenbau, Fig. 2 den Längsschnitt nach der Linie 11-II der Fig. 3, Fig. 3 den Querschnitt gemäss der Linie 111-11I der Fig. 2.
Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel besteht die Trommelhälfte 1 aus der Seitenwand 10 und den drei kammartigen Mantelgliedern 11, 12, 13. Die andere in der gleichen Spritz- bzw. Pressform herge stellte Trommelhälfte 1' ist infolgedessen mit der Trommelhälfte 1 identisch und besteht aus der Seitenwand 10' und den drei Mantelgliedern 11', 12', 13'.
Wenn die beiden Trommelhälften zusammenge steckt werden, entsteht eine Mantelfläche, die, wie auch die Fig. 3 zeigt, aus den Mantelgliedern 11, 11', 12, 13', 13, 12' gebildet wird. Zur Führung der freien Enden der einzelnen Mantelglieder in der Seitenwand der jeweiligen anderen Trommelhälfte sind in den Kammlücken Nuten 14 bzw. 14' angebracht. Die Ver bindung beider Trommelhälften miteinander erfolgt durch die Verbindungsschrauben 2, die durch die hohl ausgebildeten Mitnehmernocken 15 bzw. 15' gesteckt sind. Um die Steifigkeit des Trommelmantels zu erhö hen, sind die Mantelglieder in ihrem Querschnitt wellenförmig gestaltet.
Bei der erfindungsgemässen Trommel kann man auf die sonst bei Innentrommeln von Waschmaschinen üblichen Bohrungen im Mantel verzichten, wenn man die Breite der Mantelglieder kleiner wählt, als zur Ergänzung eines vollen Kreises notwendig ist. In Fig. 3 ist der theoretische, zur Ergänzung eines vollen Kreises notwendige Zentriwinkel der einzelnen Mantelglieder mit a, bezeichnet. In Wirklichkeit entspricht die Breite der Mantelglieder dem Zentriwinkel al < a.. Infolge dessen entstehen in der Trommel die Längsspalte 5 (Fig. 3 linke Seite).
Für den Fall, dass die Trommel dicht sein soll, sind zwischen zwei benachbarten Trommelgliedern Dich tungsstreifen 6 angeordnet, die beispielsweise doppel- T-förmig gestaltet und mit den Längskanten der Mantelglieder verklebt oder verschweisst sind, wie die Fig. 3, rechte Seite, zeigt.
Auch den Türausschnitt im Trommelmantel kann man auf die einfachste Weise erhalten. Bei einer vielgliedrigen Trommel braucht man nur ein oder zwei benachbarte Mantelglieder in der Form wegzulassen. Wenn dann die Trommel aus den beiden Hälften zu sammengesetzt wird, entsteht ein Ausschnitt in der Breite von zwei oder vier Mantelgliedern. Bei dem gezeichneten Ausführungsbeispiel ist der Türaus schnitt durch die Verkürzung des Mantelgliedes 13 und damit auch 13' auf die Winkelbreite a@ erreicht. Die Winkelbreite für den Türausschnitt ergibt sich demnach zu ss = 2 (ao a2). Die Trommeltüre 3 ist in bekannter Weise an dem einen der verkürzten Trom melglieder durch ein Scharnier befestigt.
In die Seiten wände 10 bzw. 10' sind in bekannter Weise die Lager stifte 4 eingespritzt.
Plastic drum, especially for washing machines The invention relates to a plastic drum, especially for washing machines, the inner surface of which is designed unevenly, for. B. is provided with with slave cams. In the previously known drums, the use of plastic was limited to the two drum side walls. Since the production of the jacket from plastic means an economically unacceptable expense, the drum jacket has hitherto been made from a non-rusting metal sheet and the driver cams have been attached to it by welding or riveting.
The drum according to the invention, which consists entirely of plastic, can be produced with a relatively low cost of molding and labor by using a single molding tool, regardless of whether the material used is a thermoset or a thermoplastic.
The drum according to the invention is characterized by two identical and interconnected drum halves, each consisting of a side wall and a number of shell members arranged in a comb-like manner on the circumference, which in their entirety give the shell surface.
An embodiment of the subject matter of the invention is explained with reference to the drawing. 1 shows the two drum halves in a diagrammatic representation prior to assembly, FIG. 2 shows the longitudinal section along line 11-II in FIG. 3, FIG. 3 shows the cross-section along line 111-11I in FIG.
In the illustrated embodiment, the drum half 1 consists of the side wall 10 and the three comb-like shell members 11, 12, 13. The other drum half 1 'made in the same injection or compression mold is consequently identical to the drum half 1 and consists of the side wall 10 'and the three shell members 11', 12 ', 13'.
If the two drum halves are plugged together, a jacket surface is created which, as also shown in FIG. 3, is formed from jacket members 11, 11 ', 12, 13', 13, 12 '. To guide the free ends of the individual shell members in the side wall of the respective other drum half, grooves 14 and 14 'are made in the comb gaps. The connection between the two drum halves is made by the connecting screws 2 which are inserted through the hollow drive cams 15 and 15 '. In order to increase the rigidity of the drum shell, the shell members are designed to be wavy in cross section.
In the case of the drum according to the invention, the bores in the jacket which are otherwise customary in the interior drums of washing machines can be dispensed with if the width of the jacket members is chosen to be smaller than is necessary to complete a full circle. In FIG. 3, the theoretical central angle of the individual shell members necessary to complete a full circle is denoted by a. In reality, the width of the shell members corresponds to the central angle al <a .. As a result of this, the longitudinal gaps 5 are created in the drum (FIG. 3 left side).
In the event that the drum should be tight, between two adjacent drum members you are arranged processing strips 6, which are designed, for example, double-T-shaped and glued or welded to the longitudinal edges of the shell members, as Fig. 3, right side shows .
The door cutout in the drum shell can also be obtained in the simplest way. In the case of a multi-link drum, only one or two adjacent shell links need be omitted from the mold. When the drum is then put together from the two halves, a cutout the width of two or four shell members is created. In the illustrated embodiment, the door section is achieved by shortening the shell member 13 and thus also 13 'to the angular width a @. The angular width for the door cutout is therefore ss = 2 (ao a2). The drum door 3 is attached in a known manner to one of the shortened drum members by a hinge.
In the side walls 10 and 10 ', the bearing pins 4 are injected in a known manner.