Widerstands-Abbrennstumpfschweissmaschine mit Entgratungsvorrichtung Das Patent betrifft eine Widerstands-Abbrenn stumpschweissmaschine mit Entgratungsvorrichtung zur Entfernung des Schweissgrates und ein Verfah ren zum Betrieb der Maschine.
Bei bekannten Maschinen dieser Art werden zum Entfernen des Schweissgrates nach dem Schweissvor gang (und gegebenenfalls Zurückziehen der Strom zuführungsbacken) zuerst die das eine der verschweiss ten Werkstücke haltenden Spannbacken zurückgezo gen. Dann wird das Entgratungswerkzeug zwischen den zurückgezogenen Spannbacken hindurch zur Schweissstelle und über diese hinweg geführt und dabei der Schweissgrat entfernt. Dabei muss zwischen dem Ende des Schweissvorganges und dem Entgraten eine gewisse Zeit vergehen, während welcher die Schweissstelle so weit abkühlt und sich entsprechend verfestigt, dass das Stück der miteinander verschweiss ten Werkstücke, welches sich zwischen den zurück gezogenen Spannbacken befindet, von der geschweiss ten Verbindungsstelle hinreichend fest gehalten ist, um seine Lage beizubehalten.
Bei grossen Maschinen, insbesondere Schienenschweissmaschinen, kann diese Zeit ungefähr dem Zeitaufwand für das Zurück ziehen der Spannbacken entsprechen.
Wenn die Schweissstelle dermassen abgekühlt ist, dass ihre Festigkeit zum hinreichenden Festhalten des zwischen den zurückgezogenen Spannbacken be findlichen Stückes der miteinander verschweissten Werkstücke ausreicht, hat jedoch auch der Schweiss grat eine Festigkeit erreicht, welche das Entgraten erheblich erschwert. Wird die Abkühlungszeit bis zum Entgraten verkürzt, so wird zwar das Entgraten er leichtert, es besteht jedoch die Gefahr, dass die noch nicht hinreichend verfestigte Schweissstelle sich unter der Wirkung der Schwerkraft des zwischen den zu rückgezogenen Spannbacken befindlichen Stückes der miteinander verschweissten Werkstücke deformiert.
In jedem Falle ist die mechansiche Beanspruchung, welche die Schwerkraft des zwischen den zurück gezogenen Spannbacken befindlichen Stückes der miteinander verschweissten Werkstücke an der noch nicht weitgehend abgekühlten Schweissstelle hervor ruft, unerwünscht im Hinblick auf die Eigenschaften der geschweissten Verbindung.
Zur Vermeidung dieser Nachteile ist bei der erfindungsgemässen Maschine das Entgratungswerk- zeug in seiner Ruhelage zwischen einem Spannbak- kenpaar für das eine und einem Spannbackenpaar für das andere der zu verschweissenden Werkstücke angeordnet und in Arbeitslage dieser Spannbacken paare über die Schweissstelle bewegbar.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren zum Be trieb der Maschine nach der Erfindung wird nach Vollendung des Schweissvorganges (und gegebenen falls Zurückziehung der Stromzuführungsbacken) zu erst der noch glühende Schweissgrat mittels des Ent- gratungswerkzeuges entfernt und die Spannbacken werden erst gelöst, nachdem die Schweissstelle abge kühlt ist.
Zum Antrieb des Entgratungswerkzeuges dienen zweckmässig wenigstens ein, vorzugsweise zwei hy draulische Zylinder mit doppelt wirkendem Kolben.
Bei Schweissmaschinen, welche für jedes der zu verschweissenden Werkstücke getrennte Spannbacken und Stromzuführungsbacken haben, wobei die inner sten Spannbacken nicht zugleich den Strom führen, und die Stromzuführungsbacken bekanntlich in klei nem Abstand beiderseits der Schweissstelle angeordnet sind, ist das Entgratungswerkzeug zweckmässig in Ruhelage zwischen den Stromzuführungsbacken für das eine der zu verschweissenden Werkstücke und den diesen Stromzuführungsbacken benachbarten Spannbacken angeordnet und bei zurückgezogenen Stromzuführungsbacken über die Schweissstelle be- wegbar.
Beim Betrieb dieser Ausführungsform der Maschine werden z. B. nach Vollendung des Schweiss vorganges die Stromzuführungsbacken zurückgezogen, dann wird das Entgratungswerkzeug über die Schweiss stelle geführt, und danach werden die Spannbacken gelöst, nachdem die Schweissstelle abgekühlt ist.
In der Zeichnung ist als Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes eine Schienenschweissma schine teilweise dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 einen vertikalen Schnitt durch die Ma schine mit zwei verschweissten Schienen, deren Schweissgrat noch nicht entfernt ist; Fig. 2 einen Grundriss zu Fig. 1, teilweise im Schnitt nach der Linie II-II in Fig. 1; Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 1 und 2 in grösserem Massstab.
Die dargestellte Maschine hat ein Maschinen gestell 1. An diesem Maschinengestell 1 sind zum Festhalten des einen Schienenendes 2 zwei horizon tale Spannbackenpaare 3, 5 mit hydraulischen An triebszylindern 4, 6 und ein vertikales Spannbacken paar 7 mit hydraulischen Antriebszylindern 8 ange bracht. Zur Zuführung des Schweissstromes zum Schienenende 2 dient ein Kontaktbackenpaar 9 mit hydraulischen Antriebszylindern 10. Die Backen 3, 5, 7, 9 sind (in nicht dargestellter Weise) vom Maschinengestell 1 isoliert. Die Kontaktbacken 9 sind (in nicht dargestellter Weise) mit einem Sekun därpol des (nicht gezeichneten) Schweisstransforma tors verbunden.
In der Zeichnung sind die Spannbacken 3, 5, 7 in der Lage (Arbeitslage) dargestellt, in welcher sie das Schienenende 2 festhalten und die Kontaktbacken 9 in der zurückgezogenen Lage (Ruhelage).
Die Maschine hat zum Festhalten des anderen Schienenendes 11, welches mit dem Schienenende 2 zu verschweissen ist, zwei horizontale Spannbak- kenpaare 12, 14 mit hydraulischen Antriebszylin dern 13, 15 und ein vertikales Spannbackenpaar 16 mit hydraulischen Antriebszylindern 17. Zur Zu führung des Schweissstromes zum Schienenende 11 dient ein Kontaktbackenpaar 18 mit hydraulischen Antriebszylindern 19. Die Kontaktbacken 18 sind (in nicht dargestellter Weise) mit dem anderen Se kundärpol des (nicht gezeichneten) Schweisstransfor mators verbunden.
In der Zeichnung sind die Spannbacken 12, 14 und Kontaktbacken 18 in zurückgezogener Lage (Ruhelage) und die Spannbacken 16 in ihrer Ar beitslage dargestellt, wobei das Schienenende 11 frei zwischen den Backen 12, 14, 18 liegt und von den Backen 16 gehalten ist. Die horizontalen Spann backen 3, 5, 12, 14 sind kleiner und leichter aus geführt als die vertikalen, näher an der Schweiss stelle angeordneten Spannbacken 7 und 16, da sie die Schienenenden 2 und 11 -nur seitlich zu halten und nicht deren Gewicht aufzunehmen haben. Die Spannbackenpaare 12, 14 und 16 sowie das Kon taktbackenpaar 18 sind an einem im einzelnen nicht dargestellten Schlitten 20 angebracht, welcher in Richtung des Doppelpfeiles 21 auf (nicht ge zeichneten) Rollen verschiebbar am Maschinengestell 1 in nicht näher dargestellter Weise gelagert ist.
Der Schlitten 20 hat eine vordere und eine hintere Längswand 22. Er ist in Fig. 1 und 2 in seiner dem Backenpaar 9 zugewandten Endlage dargestellt.
Die hydraulischen Kolben 4, 6, 8, 10, 13, 15, 17, 19 gehören zu einer im einzelnen nicht dar gestellten hydraulischen Antriebseinrichtung. Der Schlitten hat einen (im einzelnen nicht dargestellten) hydraulischen Antrieb mit zwei Zylindern 23.
Jedes der Kontaktbackenpaare 9, 18 ist in klei nem Abstand vom benachbarten Spannbackenpaar 7 bzw. 16 angeordnet. In der dargestellten (in der Zeichnung linken) Endlage des Schlittens 20 haben die Kontaktpaare 9, 18 auch einen kleinen Abstand voneinander. Jedes Kontaktbackenpaar ist, wie er wähnt, mit einem Pol des (nicht dargestellten) Schweisstransformators verbunden.
Die Entgratungsvorrichtung hat einen kastenför- migen Träger 24 für das Entgratungswerkzeug 25 und einen hydraulischen Antrieb. Der Träger hat zwei vertikale Seitenwände 26, von denen in Fig. 1 nur die hintere Seitenwand dargestellt ist, eine obere horizontale Wand 27 und eine untere horizontale Wand 28. An dem der zwischen den Kontaktbacken paaren 9 und 18 liegenden Schweissstelle zugewand ten Ende des kastenförmigen Trägers 24 ist das rahmenförmige Entgratungswerkzeug 25 befestigt.
Am anderen, der Schweissstelle abgewandten Ende ist der kastenförmige Träger 24 für das Entgratungs- werkzeug 25 mit einer rahmenförmigen Endplatte 29 versehen, deren Öffnung das in die Maschine eingeführte Schienenende 11 mit Abstand umschliesst.
Der kastenförmige Träger 24 mit dem Entgra- tungswerkzeug 25 ist mittels Rollen 30 am Schlitten 20 in Richtung des Doppelpfeiles 21 verschiebbar gelagert. Die Rollen 30 sind an Laschen 31 gelagert, welche an den Längswänden 22 des Schlittens 20 befestigt sind. Zum Verschieben des Trägers 24 dient eine hydraulische Antriebsvorrichtung mit zwei Zy lindern 32 mit (nicht dargestellten) doppelt wirken den Kolben. In Fig. 1 und 2 ist der Träger 24 mit dem Entgratungswerkzeug 25 in seiner relativ zum Schlitten 20 (in der Zeichnung) rechten Lage (Ruhelage) dargestellt.
Der Abstand der Seitenwände 26 voneinander ist grösser als die in Richtung dieses Abstandes lie gende Abmessung der Backen des vertikalen Spann backenpaares 16 und die horizontalen Wände 27, 28 haben einen Abstand vom Spannbackenpaar 16, so dass die Spannbacken des Spannbacken paares 16 zum Festspannen des Schienenendes 11 in vertikaler Richtung zwischen die Seitenwände 26 in den oben und unten offenen Teil des kasten- förmigen Trägers 24 hineingeführt werden können, und eine Verschiebung des Trägers 24 ermöglichen, bei welcher das Entgratungswerkzeug 25 über die Schweissstelle geführt wird.
Die Seitenwände 26 haben den Backen des Spannbackenpaares 12 mit Spiel angepasste Löcher 33 und den Backen des Spannbackenpaares 14 mit Spiel angepasste Aus- nehmungen 34. In der in Fig. 1 und 2 dar gestellten Lage des kastenförmigen Trägers 24, in welcher das Entgratungswerkzeug 25 sich zwischen dem Kontaktbackenpaar 18 und dem diesem be nachbarten Spannbackenpaar 16 befindet, fluchten die Löcher 33 mit den Backen des Spannbacken paares 12 und die Ausnehmungen 34 mit den Backen des Spannbackenpaares 14.
Die Spannbacken der Spannbackenpaare 12 und 14 zum Festspannen des Schienenendes 1l in horizontaler Richtung können daher in der dargestellten Lage des kastenförmigen Trägers 24 durch die Bohrungen 33 und die Aus- nehmungen 34 hindurch zum Schienenende 11 vor geschoben werden.
35 und 36 sind Führungsrollen für das Schie nenende 11.
Der Betrieb der beschriebenen Maschine erfolgt nach folgendem Verfahren: In der Ausgangslage der Maschine sind alle Spann- und Kontaktbackenpaare 3, 5, 7, 9, 12, 14, 16, 18 zurückgezogen (es sind also nur die Kon taktbacken 9, 18 und die Spannbacken 12, 14 in dieser Lage gezeichnet). Der Schlitten ist in die in Fig. 1 strichpunktiert dargestellte Stellung 20' zurück gezogen. Die Entgratungsvorrichtung 24, 25 befindet sich relativ zum Schlitten 20 in der dargestellten Lage. Das Entgratungswerkzeug 25 befindet sich also zwischen dem Kontaktbackenpaar 18 und dem Spannbackenpaar 16. In dieser Stellung der Ma schine werden die Schienenenden 2, 11 in die Ma schine eingeführt und in relativ zueinander ausge richteter Lage mittels der Spannbackenpaare 3, 5, 7, 12, 14, 16 festgespannt. Ausserdem werden die Kontaktbacken 9 und 18 gegen die Schienenenden gepresst.
Dann werden durch gesteuerten Antrieb (Antriebszylinder 23) und Steuerung des Schweiss stromes die Verfahrensschritte des Vorwärmens, Ab brennens und Stauchens durchgeführt. Beim Stau chen bildet sich der mit 37 bezeichnete Schweissgrat an der Schweissstelle. Sobald der Stauchvorgang be endet ist, während also der Schweissgrat noch glüht, werden die Backen der Kontaktbackenpaare 9 und 18 und der horizontalen Spannbackenpaare 12, 14 zurückgezogen. Sämtliche Spannbacken 3, 5, 7, 12, 14, 16 und Kontaktbacken 9, 18 befinden sich dann in der in der Zeichnung dargestellten Lage. Das Zurückziehen der Backen der Kontakt backenpaare 9 und 18 und der Spannbackenpaare 12 und 14 erfordert relativ wenig Zeit, weil es sich dabei um kleinere, leichtere Backen handelt.
Un mittelbar anschliessend wird mittels der Antriebs zylinder 32 der Träger 24 mit dem Entgratungs- werkzeug 25 über die Schweissstelle geführt und dabei der noch glühende Schweissgrat 37 entfernt, während beide Schienenenden 2, 11 mittels der Spannbackenpaare 3, 5, 7, 16 festgehalten sind, so dass die noch relativ heisse Schweissstelle nicht be- ansprucht wird. Erst dann oder nach einer Abküh lungsphase (während welcher z.
B. das Entgratungs- werkzeug in seine in Fig. 1 dargestellte Ruhelage zurückgezogen werden kann) werden die Spannbak- ken 3, 5, 7, 16 gelöst und die verschweissten Schie nen 2, 11 aus der Maschine genommen. Die Spann backenpaare 3, 5 können auch bereits zusammen mit den Spannbackenpaaren 12, 14 gelöst werden, da die Spannbacken 7 das Schienenende 2 für den Entgratungsvorgang hinreichend festhalten. Wenn ein besonders festes Halten beider Schienenenden 2, 11 erwünscht ist, können auch alle Spannbackenpaare, also auch die Spannbacken 12, 14, erst nach dem Entgraten gelöst werden.
Damit in diesem Falle das Spannbackenpaar 12 die Entgratungsbewegung des Trägers 24 des Entgratungswerkzeuges 25 ermöglicht, können die Löcher 33 in den Seitenwänden 26 (abweichend von der gezeichneten Form) als Lang löcher ausgeführt sein.
Resistance flash butt welding machine with deburring device The patent relates to a resistance flash butt welding machine with deburring device for removing the weld burr and a method for operating the machine.
In known machines of this type, in order to remove the weld burr after the welding process (and possibly withdrawing the power supply jaws), first the clamping jaws holding one of the welded workpieces are retracted. Then the deburring tool is passed between the retracted clamping jaws to the welding point and over them and the welding burr removed. A certain time must pass between the end of the welding process and deburring, during which the welding point cools down and solidifies accordingly that the piece of workpieces welded together, which is located between the retracted clamping jaws, is removed from the welded connection point is held firmly enough to maintain its position.
In the case of large machines, especially rail welding machines, this time can roughly correspond to the time required to pull back the clamping jaws.
When the welding point has cooled to such an extent that its strength is sufficient to hold the piece of the workpieces welded together between the retracted clamping jaws, the welding burr has also reached a strength that makes deburring considerably more difficult. If the cooling time until deburring is shortened, deburring is made easier, but there is a risk that the not yet sufficiently solidified welding point will deform under the effect of gravity of the piece of the welded workpieces between the retracted clamping jaws.
In any case, the mechanical stress caused by the force of gravity of the piece of the welded workpieces located between the retracted clamping jaws at the not yet largely cooled welding point is undesirable with regard to the properties of the welded connection.
To avoid these disadvantages, the deburring tool in the machine according to the invention is arranged in its rest position between a pair of clamping jaws for one and a pair of clamping jaws for the other of the workpieces to be welded, and in the working position of these clamping jaws it can be moved over the welding point.
In the method according to the invention for operating the machine according to the invention, after completion of the welding process (and, if necessary, withdrawal of the power supply jaws), the still glowing weld burr is first removed using the deburring tool and the clamping jaws are only released after the welding point has cooled down .
At least one, preferably two hydraulic cylinders with double-acting pistons are expediently used to drive the deburring tool.
In welding machines, which have separate clamping jaws and power supply jaws for each of the workpieces to be welded, the inner most clamping jaws do not carry the current at the same time, and the power supply jaws are known to be arranged at a small distance on both sides of the welding point, the deburring tool is conveniently in the rest position between the power supply jaws arranged for one of the workpieces to be welded and the clamping jaws adjacent to these power supply jaws and movable over the welding point when the power supply jaws are retracted.
When operating this embodiment of the machine z. B. after completion of the welding process, the power supply jaws are withdrawn, then the deburring tool is passed over the welding point, and then the jaws are released after the welding point has cooled.
In the drawing, a Schienenschweissma machine is partially shown as an embodiment of the subject invention. They show: FIG. 1 a vertical section through the machine with two welded rails, the welding burr of which has not yet been removed; FIG. 2 shows a plan view of FIG. 1, partially in section along the line II-II in FIG. 1; 3 shows a section along the line III-III in FIGS. 1 and 2 on a larger scale.
The machine shown has a machine frame 1. On this machine frame 1, two pairs of horizon tal clamping jaws 3, 5 with hydraulic drive cylinders 4, 6 and a vertical clamping jaw pair 7 with hydraulic drive cylinders 8 are attached to this machine frame 1. A pair of contact jaws 9 with hydraulic drive cylinders 10 serve to supply the welding current to the rail end 2. The jaws 3, 5, 7, 9 are isolated from the machine frame 1 (in a manner not shown). The contact jaws 9 are (in a manner not shown) connected to a secondary pole of the (not shown) welding transformer.
In the drawing, the clamping jaws 3, 5, 7 are shown in the position (working position) in which they hold the rail end 2 and the contact jaws 9 in the retracted position (rest position).
To hold the other end of the rail 11, which is to be welded to the end of the rail 2, the machine has two horizontal clamping jaws 12, 14 with hydraulic drive cylinders 13, 15 and a vertical pair of clamping jaws 16 with hydraulic drive cylinders 17. To feed the welding current to the Rail end 11 serves a pair of contact jaws 18 with hydraulic drive cylinders 19. The contact jaws 18 are connected (in a manner not shown) to the other secondary pole of the welding transformer (not shown).
In the drawing, the clamping jaws 12, 14 and contact jaws 18 are shown in the retracted position (rest position) and the clamping jaws 16 in their working position, the rail end 11 lying freely between the jaws 12, 14, 18 and being held by the jaws 16. The horizontal clamping jaws 3, 5, 12, 14 are smaller and lighter out than the vertical, closer to the welding point arranged clamping jaws 7 and 16, since they only have to hold the rail ends 2 and 11 sideways and do not have to take their weight . The jaw pairs 12, 14 and 16 and the Kon contact jaw pair 18 are attached to a carriage 20, not shown in detail, which is slidably mounted in the direction of the double arrow 21 on (not ge recorded) rollers on the machine frame 1 in a manner not shown.
The slide 20 has a front and a rear longitudinal wall 22. It is shown in FIGS. 1 and 2 in its end position facing the pair of jaws 9.
The hydraulic pistons 4, 6, 8, 10, 13, 15, 17, 19 belong to a hydraulic drive device not provided in detail. The slide has a hydraulic drive (not shown in detail) with two cylinders 23.
Each of the contact jaw pairs 9, 18 is arranged at a small distance from the adjacent pair of clamping jaws 7 and 16, respectively. In the illustrated end position of the slide 20 (on the left in the drawing), the contact pairs 9, 18 are also at a small distance from one another. Each pair of contact jaws is, as mentioned, connected to one pole of the welding transformer (not shown).
The deburring device has a box-shaped carrier 24 for the deburring tool 25 and a hydraulic drive. The carrier has two vertical side walls 26, of which only the rear side wall is shown in Fig. 1, an upper horizontal wall 27 and a lower horizontal wall 28. At the pair between the contact jaws 9 and 18 welding point facing th end of the box-shaped The frame-shaped deburring tool 25 is attached to the carrier 24.
At the other end facing away from the welding point, the box-shaped carrier 24 for the deburring tool 25 is provided with a frame-shaped end plate 29, the opening of which surrounds the rail end 11 introduced into the machine at a distance.
The box-shaped carrier 24 with the deburring tool 25 is mounted on the slide 20 by means of rollers 30 so as to be displaceable in the direction of the double arrow 21. The rollers 30 are mounted on tabs 31 which are fastened to the longitudinal walls 22 of the carriage 20. To move the carrier 24 is a hydraulic drive device with two Zy relieve 32 with (not shown) double act the piston. In FIGS. 1 and 2, the carrier 24 with the deburring tool 25 is shown in its right position (rest position) relative to the carriage 20 (in the drawing).
The distance between the side walls 26 from each other is greater than the dimension of the jaws of the vertical clamping jaw pair 16 and the horizontal walls 27, 28 are spaced from the clamping jaw pair 16 so that the clamping jaws of the clamping jaw pair 16 for clamping the rail end 11 can be guided in the vertical direction between the side walls 26 into the part of the box-shaped carrier 24 which is open at the top and bottom, and enable the carrier 24 to be displaced, in which the deburring tool 25 is guided over the welding point.
The side walls 26 have holes 33 adapted to the jaws of the pair of clamping jaws 12 with clearance and recesses 34 adapted to the jaws of the pair of clamping jaws 14 with clearance. In the position of the box-shaped carrier 24 shown in FIGS. 1 and 2, in which the deburring tool 25 is located between the pair of contact jaws 18 and the pair of clamping jaws 16 adjacent to this be, the holes 33 are aligned with the jaws of the pair of clamping jaws 12 and the recesses 34 with the jaws of the pair of clamping jaws 14.
The clamping jaws of the clamping jaw pairs 12 and 14 for clamping the rail end 11 in the horizontal direction can therefore be pushed in the illustrated position of the box-shaped carrier 24 through the bores 33 and the recesses 34 to the rail end 11.
35 and 36 are guide rollers for the rail end 11.
The machine described is operated according to the following procedure: In the starting position of the machine, all clamping and contact jaw pairs 3, 5, 7, 9, 12, 14, 16, 18 are withdrawn (so only the contact jaws 9, 18 and the Jaws 12, 14 drawn in this position). The slide is pulled back into the position 20 'shown in phantom in FIG. 1. The deburring device 24, 25 is in the position shown relative to the slide 20. The deburring tool 25 is therefore located between the pair of contact jaws 18 and the pair of clamping jaws 16. In this position of the machine, the rail ends 2, 11 are inserted into the machine and in a position aligned relative to one another by means of the pairs of clamping jaws 3, 5, 7, 12, 14, 16 clamped. In addition, the contact jaws 9 and 18 are pressed against the rail ends.
Then the process steps of preheating, from burning and upsetting are carried out by controlled drive (drive cylinder 23) and control of the welding current. When jamming Chen, the weld burr designated 37 forms at the weld point. As soon as the upsetting process ends, so while the welding burr is still glowing, the jaws of the contact jaw pairs 9 and 18 and the horizontal clamping jaw pairs 12, 14 are withdrawn. All clamping jaws 3, 5, 7, 12, 14, 16 and contact jaws 9, 18 are then in the position shown in the drawing. The retraction of the jaws of the contact jaw pairs 9 and 18 and the clamping jaw pairs 12 and 14 requires relatively little time because it is smaller, lighter jaws.
Immediately thereafter, by means of the drive cylinder 32, the carrier 24 with the deburring tool 25 is guided over the welding point and the still glowing weld burr 37 is removed while both rail ends 2, 11 are held in place by means of the clamping jaw pairs 3, 5, 7, 16, so that the still relatively hot welding point is not stressed. Only then or after a cooling phase (during which z.
B. the deburring tool can be withdrawn into its rest position shown in FIG. 1) the clamping jaws 3, 5, 7, 16 are released and the welded rails 2, 11 are removed from the machine. The clamping jaw pairs 3, 5 can already be released together with the clamping jaw pairs 12, 14, since the clamping jaws 7 hold the rail end 2 sufficiently for the deburring process. If a particularly firm hold of both rail ends 2, 11 is desired, all pairs of clamping jaws, including the clamping jaws 12, 14, can only be released after deburring.
So that in this case the pair of clamping jaws 12 enables the deburring movement of the carrier 24 of the deburring tool 25, the holes 33 in the side walls 26 (deviating from the shape shown) can be designed as elongated holes.