Rohrförmiger, für den Ladebaum eines Lasthebers zu verwendender Träger und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft einen rohrförmigen, für den Ladebaum eines Lasthebers zu verwendenden Träger und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Ladeeinrichtungen an Fahrzeugen, insbesondere solche an Schleppern oder Traktoren, die zum He ben und Transportieren von Lasten dienen, bildet man im allgemeinen als Frontlader oder auch als Hecklader aus.
Der Frontlader besteht dabei in der Regel aus zwei miteinander verbundenen Hubarmen, die an dem betreffenden Fahrzeug an einem geeigneten Punkt befestigt sind und durch Arbeitszylinder ge hoben oder gesenkt werden.
Die Hubarme sind in ihrer Längsrichtung gebo gen und im Querschnitt entsprechend ihres Verwen dungszweckes geformt oder verformt. Bei der Ver formung dieser Hubarme geht man in der Weise vor, dass man den erforderlichen Querschnitt der Hub armprofile so dimensioniert, dass die Festigkeit des Hubarmes lediglich an den Stellen, wo er der stärk sten Beanspruchung ausgesetzt ist, erhöht wird.
Damit wollte man in erster Linie eine über dimensionierung der Hubarme vermeiden, um ihr Gewicht möglichst gering zu halten. Um solche Hub arme demgemäss schon bei der Herstellung dem Momentverlauf der Kräfte, die auf sie bei ihrer Ver wendung als Front- oder Hecklader einwirken, an zupassen, ist bereits vorgeschlagen worden, als Aus gangsmaterial für die Trägerherstellung zwei annä hernd konisch ausgebildete rohrartige Halbschalen zu verwenden, die aufein.andergelegt und an den Stosstellen über die gesamte Länge miteinander ver- schweisst werden.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, solche Hohlträger in der Weise herzustellen, indem man ein zylindrisches Rohr verwendet, das quer zur Beanspruchungsrichtung flachgedrückt wird und dessen Enden nach der Mitte des Trägers hin eingefaltet werden. Während .das Herstellungsver fahren für den aus den Halbschalen gebildeten Hub arm sehr schwierig und vor allem .auch sehr kost spielig ist, sind die aus dem zylindrischen Rohr ge bildeten Hohlträger zu schwer, was insbesondere dann nachteilig ist, wenn zwei derartige Träger mit einander verbunden werden und als Frontlader Ver wendung finden.
Weiterhin kennt man bereits einen Träger, der aus einem zylindrischen Rohr gebildet ist und welcher derart hergestellt wird, dass man die beiden Rohrenden zunächst aus der Rohrlängsachse herausbiegt und anschliessend auf den gebogenen Rohrrücken zur Verstärkung des Rohres ein senk rechtes Blech oder dergleichen aufschweisst. Das Herstellungsverfahren dieses Trägers ist bedingt durch die erforderlichen Schweissvorgänge sehr auf wendig und daher .sehr unrentabel.
Die Erfindung bezweckt, die vorerwähnten Män gel zu beheben und .schlägt zu diesem Zweck einen Träger vor, der dadurch gekennzeichnet ist, dass das Rohr einen sich in Längsrichtung erstreckenden, ra dial ausgerichteten Steg aufweist, der beidseitig eines mittleren Bereiches zu den Enden hin keilförmig be schnitten ist und dass der Träger in der Ebene des Steges zum Steg hin konvex gebogen ist.
Die Herstellung der erfindungsgemässen Träger geschieht erfindungsgemäss derart, dass bei einem mit Steg versehenen stranggepressten Rohr zunächst der Steg beidseitig eines mittleren Abschnittes nach den Enden hin verlaufend schräg abgeschnitten und anschliessend die beiden Trägerenden vor und hin ter dem mittleren Bereich aus der Trägerlängsachse herausgebogen werden.
Das Abschneiden der bei- den Teile und das Herausbiegen der Trägerenden aus der Trägerlängsachse kann in kaltem Zustand, das Herausbiegen aber auch nach vorheriger Erwärmung des mittleren Bereiches des Trägers erfolgen.
Ausführungsbeispiele der Erfindungen sind in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine Seitenansicht eines zur Bildung des Trägers dienenden Rohres mit dem über die gesamte Länge aufsitzenden Steg, Fig. 2 einen senkrechten Querschnitt durch Fig. 1, Fig. 3 eine weitere Ansicht entsprechend Fig. 1 nach dem Abschneiden des Steges, Fig. 4 eine Vorderansicht des hinteren Träger endes, Fig. 5 eine Seitenansicht des erfindungsgemäss hergestellten Trägers im fertigen Zustand,
Fig. 6 eine Seitenansicht entsprechend Fig. 5 mit einer um den,Träger gelagerten Schelle, Fig. 7 einen Querschnitt .durch Fig. 6 entlang der Linie A-B, Fig. 8 eine Vorderansicht der Schelle in ver- grössertem Masstab, Als Ausgang für die Herstellung des Trägers wird das in Fig. 1 dargestellte Rohr 1 verwendet. Das Rohr weist zur Erhöhung seiner Festigkeit auf seinem äusseren Umfang über ,die gesamte Länge einen Steg 2 auf, wobei Rohr und Steg ,aus einem einzigen Stück bestehen.
Um die auf den Träger bei seiner Verwendung als Ladebaum eines Lasthebers unterschiedlich einwirkenden Beanspruchungskräfte, die an bestimmten Stellen des Trägers klein und die an anderen Stellen wiederum grösser sind, sicher auf zunehmen, ist der Steg 2 gemäss Fig. 3 und 4 in den Bereichen a-b und c-d in der Richtung auf seine Enden hin schräg abgeschnitten, wodurch er dem Momentenverlauf angepasst .und insbesondere sein Widerstandsmoment an der Stelle der grössten Biegebeanspruchung, etwa im nicht beschnittenen Bereich e-f wesentlich erhöht ist,
während er sich in Richtung auf die Trägerenden entsprechend der ab nehmbaren Beanspruchung allmählich verjüngt. Durch den nicht beschnittenen Stegteil der im Be reich e-f des Trägers einen auf dem Rücken des Rohres 1 senkrecht stehenden Materiallappen bildet, ist vor allem sein Trägheitsmoment für die zur Biege ebene senkrechte Achse wesentlich vergrössert.
Nach dem Abschneiden der beiden Stegteile werden die Trägerenden 3 und 4, wie es in Fig. 5 dargestellt ist, vor und hinter dem Bereich e-f aus der Trägerlängs achse herausgebogen. Die Durchführung des Verfah rens, das vorzugsweise im kalten Zustand des Trä gers erfolgt, geschieht dabei mit Hilfe von einer Schlagschere, mittels der die Stegenden abgeschnitten werden.
Das Biegen des Trägers wird mit einer be kannten Presse oder dergleichen vorgenommen, wo bei zweckmässigerweise in der unteren Matrize der Presse ein Schlitz vorgesehen ist, in den der Steg während des Biegevorgangs eingeschoben werden kann. Dadurch wird erreicht, dass der Träger beim Biegevorgang gleichzeitig zwangsläufig geführt wird. Die Durchführung des Verfahrens kann anstelle der Verwendung einer Schlagschere oder einer Presse auch durch andere beliebige, dazu geeignete Maschi nen oder Vorrichtungen erfolgen.
Der in der Mitte des Trägers im Bereich e-f gebildete Steg 2 bzw. der Materiallappen dient, wie in Fig. 6 dargestellt, gleich zeitig als Lager und weist zu diesem Zwecke meh rere Bohrungen 5 zur Anbringung von Lagerstücken auf, wie z. B. in Form einer Lagerschelle 6, die mit ihrem Ringkörper 7 und ihren Schenkeln 8 und 8' das Trägerprofil umfasst. Dabei ist die Schelle so angeordnet, dass sie durch nicht dargestellte Ver bindungselemente, mit den Schenkeln 8 und 8' an dem Träger beispielsweise über Bohrungen 9, in verschiedenen Stellungen oder Einstellungen befestigt werden kann.
An dem Ringkörper 7 oder Lagerstelle 6 befin det sich unterhalb noch ein Lagerbock 10, in dem eine Hubeinrichtung wie die Kolbenstange eines Ar beitszylinders befestigt werden kann.
Tubular carrier to be used for the tailgate of a load lifter and method for its manufacture The invention relates to a tubular carrier to be used for the tailgate of a load lifter and a method for its manufacture.
Loading devices on vehicles, especially those on tractors or tractors, which are used to lift and transport loads, are generally designed as front loaders or as rear loaders.
The front loader usually consists of two interconnected lifting arms which are attached to the vehicle in question at a suitable point and are raised or lowered by working cylinders.
The lifting arms are bent in their longitudinal direction and shaped or deformed in cross section according to their intended use. In the deformation of these lifting arms, one proceeds in such a way that the required cross-section of the lifting arm profiles is dimensioned so that the strength of the lifting arm is increased only at the points where it is exposed to the greatest stress.
The main aim was to avoid over-dimensioning the lifting arms in order to keep their weight as low as possible. In order to adapt such hub arms accordingly already in the production of the moment curve of the forces that act on them when they are used as a front or rear loader, it has already been proposed to use two nearly conical tubular half-shells as starting material for the carrier production that are placed one on top of the other and welded to one another at the joint over the entire length.
It has also already been proposed to manufacture such hollow beams by using a cylindrical tube which is flattened transversely to the direction of stress and the ends of which are folded in towards the center of the beam. While .das manufacturing process for the hub formed from the half-shells arm is very difficult and especially .auch very costly, the ge from the cylindrical tube formed hollow beams are too heavy, which is particularly disadvantageous when two such beams are connected to each other and are used as front loaders.
Furthermore, one already knows a carrier which is formed from a cylindrical pipe and which is manufactured in such a way that the two pipe ends are first bent out of the pipe's longitudinal axis and then a perpendicular sheet metal or the like is welded onto the bent pipe back to reinforce the pipe. The manufacturing process of this carrier is very laborious and therefore very unprofitable due to the welding processes required.
The aim of the invention is to remedy the above-mentioned defects and for this purpose suggests a carrier which is characterized in that the tube has a longitudinally extending, radially aligned web which is wedge-shaped on both sides of a central region towards the ends be cut and that the carrier is convexly curved in the plane of the web towards the web.
According to the invention, the carrier according to the invention is produced in such a way that in an extruded tube provided with a web, the web on both sides of a central section is first cut obliquely towards the ends and then the two carrier ends are bent out of the longitudinal axis of the carrier in front of and behind the central area.
The cutting of the two parts and the bending out of the beam ends from the longitudinal axis of the beam can be done in the cold state, but the bending out also after the central area of the beam has been heated beforehand.
Embodiments of the inventions are shown in the accompanying drawings. 1 shows a side view of a tube used to form the carrier with the web seated over the entire length, FIG. 2 shows a vertical cross section through FIG. 1, FIG. 3 shows a further view corresponding to FIG. 1 after the web has been cut off, 4 shows a front view of the rear end of the carrier, FIG. 5 shows a side view of the carrier produced according to the invention in the finished state,
6 shows a side view corresponding to FIG. 5 with a clamp mounted around the carrier, FIG. 7 shows a cross section through FIG. 6 along the line AB, FIG. 8 shows a front view of the clamp on an enlarged scale, as an exit for the To produce the carrier, the tube 1 shown in FIG. 1 is used. To increase its strength, the tube has a web 2 over its entire length on its outer circumference, the tube and the web consisting of a single piece.
In order to safely absorb the stress forces acting differently on the girder when it is used as a loading boom of a load lifter, which are small at certain points on the girder and larger at other points, the web 2 according to FIGS. 3 and 4 is in the areas from and cd cut obliquely in the direction towards its ends, as a result of which it is adapted to the course of the moment and, in particular, its moment of resistance is significantly increased at the point of greatest bending stress, for example in the non-cut area ef,
while it gradually tapers in the direction of the beam ends according to the removable stress. Due to the non-trimmed web part which forms a material flap standing vertically on the back of the tube 1 in the region e-f of the carrier, its moment of inertia for the axis perpendicular to the bending plane is significantly increased.
After cutting off the two web parts, the carrier ends 3 and 4, as shown in Fig. 5, bent out of the carrier longitudinal axis in front of and behind the area e-f. The implementation of the process, which is preferably carried out in the cold state of the carrier, is done with the help of shears, by means of which the web ends are cut off.
The bending of the carrier is carried out with a known press or the like, where a slot is conveniently provided in the lower die of the press, into which the web can be inserted during the bending process. This ensures that the carrier is inevitably guided at the same time during the bending process. The method can be carried out by any other suitable machine or device instead of using a pair of guillotines or a press.
The web 2 or the material flap formed in the middle of the carrier in the area e-f serves, as shown in FIG. 6, at the same time as a bearing and for this purpose has several bores 5 for attaching bearing pieces, such as. B. in the form of a bearing bracket 6, which with its ring body 7 and its legs 8 and 8 'includes the support profile. The clamp is arranged so that it can be fastened by connecting elements, not shown, with the legs 8 and 8 'on the carrier, for example via holes 9, in different positions or settings.
On the ring body 7 or bearing 6 is located below a bearing block 10 in which a lifting device such as the piston rod of an Ar beitszylinders can be attached.