CH396614A - Procédé d'élimination de la matière colorante d'une matière cellulosique de rebut imprimée ou teinte - Google Patents

Description

  Procédé d'élimination de la matière colorante d'une matière     cellulosique     de rebut imprimée ou teinte    La présente invention concerne un procédé per  fectionné pour éliminer l'encre ou autre matière colo  rante d'une matière première cellulosique imprimée  ou teinte de rebut.  



  La transformation de journaux, magazines et  autres types de matière cellulosique imprimée de  rebut, en un produit pouvant être de nouveau utilisé  dans la fabrication du papier ou d'autres produits  cellulosiques, a été un but très     recherché.    Bien qu'on  ait proposé de nombreux procédés pour éliminer  l'encre d'une telle matière cellulosique imprimée,  ces procédés ne se sont généralement pas avérés  satisfaisants dans l'industrie.

   Un grand nombre de  ces procédés, par exemple lorsqu'on essaie de les  appliquer à l'échelle     industrielle    pour le traitement  général des journaux de rebut et des vieux     chiffons,     sont incapables de donner une pâte apte à être réu  tilisée comme matière -première pour l'impression de  journaux, de magazines ou de livres. L'insuccès  peut être attribué au fait qu'un grand nombre de ces  procédés font passer une proportion importante des  particules de l'encre dans les fibres cellulosiques, en  rendant ainsi la pâte grise et d'emploi non satisfai  sant, excepté pour la fabrication de papiers de qua  lité inférieure, par exemple de cartons     d'emballage     de qualité inférieure.

   Parmi ces procédés, certains  sont si coûteux, longs, pénibles et compliqués, qu'ils  ne peuvent pas être mis en     oeuvre    de façon rentable.  



  L'invention a pour but d'éliminer les inconvé  nients ci-dessus.  



  Le procédé selon l'invention d'élimination de la  matière colorante d'une matière cellulosique de rebut  imprimée ou teinte consiste à mettre cette matière  en pâte dans une solution aqueuse     alcaline    contenant  un détergent     anionique    et un agent mouillant non  ionique.    On traite une matière cellulosique     imprimée    de  rebut pendant des durées relativement courtes et à  une température relativement basse avec une solu  tion aqueuse contenant des produits     chimiques    rela  tivement doux, qui font monter le pigment de l'encre  de la matière cellulosique et qui l'empêche de se     fixer     de nouveau sur les fibres cellulosiques.  



  Les particules d'encre ou autre pigment séparées  de cette manière peuvent ensuite être     éliminées    de la  pâte cellulosique avec la solution aqueuse.  



  L'eau     utilisée    dans la solution de traitement en  phase aqueuse est de préférence sensiblement exempte       d'impuretés,    notamment de fer. On a trouvé que la  présence du fer dans la solution traitante modifie  dans une grande mesure la couleur de la pâte, ou  bien colore cette dernière et aboutit fréquemment à  une teinte grise nuisible. En général, la teneur en fer  de l'eau doit être inférieure à 1 partie par million et,  de préférence, inférieure à 0,5 partie par million.  



  Le fer et les autres impuretés peuvent être éli  minés de l'eau de toute manière appropriée, par  exemple par traitement à la zéolite. Ces opérations  de purification sont bien connues et n'entrent pas  dans le cadre de l'invention.  



  Bien qu'on puisse employer tout     alcali    appro  prié, on préfère utiliser les hydroxydes des métaux  alcalins et, notamment, l'hydroxyde de. sodium et  l'hydroxyde de potassium. On doit ajouter la quan  tité     suffisante        d'alcali        pour        ajuster    le pH de la  solution aqueuse à une valeur comprise entre 7,0 et  10 ou même supérieure, et comprise de préférence  entre 8,5 et 9,5.

   On obtient des résultats particuliè  rement avantageux     lorsque    le pH     est    d'environ 9,2  et cette valeur semble constituer un     optimum:     Bien qu'on ait suggéré l'emploi d'une     grande     variété de détergents     synthétiques    pour     éliminer    l'en-           cre    du papier, on a trouvé que les meilleurs résultats  sont obtenus avec des détergents organiques de syn  thèse du type anionique.  



  Les     sulfonates        d'alcoylaryle    hydrosolubles à radi  caux     alcoyliques    à chaîne relativement longue comp  tent parmi les     détergents    organiques     (anioniques    de  synthèse les mieux appropriés. En général, les     chaînes          alcoyliques    peuvent contenir d'environ 9 à 19 atomes  de carbone. Ces     sulfonates    organiques sont disponi  bles dans le commerce, notamment comme     sulfona-          tes        d'alcoylaryle    alcalin dans lesquels on incorpore  des promoteurs.

   On entend par promoteurs des addi  tifs qui améliorent le comportement des     sulfonates     dans leur fonction d'épuration, par exemple les dif  férents phosphates et     polyphosphates,    les sulfates  alcalins et des composés analogues.  



  Les agents mouillants qu'il convient d'utiliser  dans la solution de traitement aqueuse peuvent être  définis comme étant des agents tensioactifs non ioni  ques de synthèse hydrosolubles contenant une     chaine          polyoxyalcoylénique    composée d'au moins deux radi  caux     alcénoxyles    et dérivés de phénols     alcoylés    dans  lesquels le nombre total d'atomes de carbone     alcoy-          liques    est compris entre 4 et 24.  



  Les agents     tensioactifs    non ioniques définis     ci-          dessus    et     utilisables    conformément à l'invention peu  vent être représentés d'une façon plus typique par la  formule générale         R-(-CHRi-CHRl-O-),t-H            i    dans laquelle R représente le reste d'un     alcoylphénol     approprié, RI     représente    un hydrogène ou un     alcoyle     inférieur et n a une valeur comprise entre 2 et 100  ou supérieure, généralement     comprise    entre environ  4 et 30.

   Les composés de ce type sont bien connus  et sont décrits en même temps que leurs procédés de  fabrication dans de nombreux brevets et dans la  littérature. En général, ils peuvent être obtenus en  condensant un éther de     polyglycol    contenant le nom  bre désiré de radicaux     alcénoxyles    ou un oxyde     d7al-          coylène    tel que l'oxyde de propylène, l'oxyde de  butylène ou, de préférence, l'oxyde d'éthylène avec  un     alcoylphénol    approprié.

   La quantité d'oxyde       d'alcoylène    condensée avec     l'alcoylphénol,        c'est-à-          dire    la longueur de la     chaîne        polyoxyalcoylénique,     dépend principalement du composé particulier avec  lequel il est condensé.

   A titre de règle empirique  convenable, on doit employer environ 1 mole d'oxyde       d'alcoylène    pour 2 atomes de carbone dans     l'alcoyl-          phénol.    Toutefois, la quantité optimale d'oxyde     dal-          >        coylène    peut facilement être     déterminée    dans chaque  cas     particulier    par un essai     préliminaire    et par l'expé  rience courante.  



  Les dérivés d'oxyde de     polyalcoylène    des compo  sés     phénoliques    contenant 1 ou plusieurs substituants  alcoyles qui peuvent être employés dans les compo  sitions de l'invention sont     décrits        dans    les brevets  américains No 2 213 477 déposé le 18 novembre  1936 et No 2 593 112 déposé le 15 décembre 1948.    Ceux qu'il convient d'employer sont les dérivés  d'oxyde de     polyalcoylène    solubles dans l'eau, des  composés phénoliques     alcoylés    dans lesquels le nom  bre total des atomes de carbone     alcoyliques    est       compris    entre 4 et 20.

   A titre d'exemples de ces  composés phénoliques, on peut mentionner les phé  nols et les crésols dont les substituants     alcoyliques     sont les radicaux butyles, amyles,     dibutyles    et     diamy-          les    normaux et isomères, les     tripropylphénols    et les       tripropylcrésols,    les     heptyl-,        octyl-,        nonyl-,        décyl-,          undécyl-,        dodécyl-,        tétradécyl-,        cétyl-,        oléyl-,

          octadé-          cylphénols    et crésols, en plus du     dihexylphénol    et du       trihexylphénol    préparés à partir de     l'hexène-1    et du  phénol, ainsi que le     di-isoheptylphénol,    le     dioctyl-          phénol,    le     dinonylphénol,    le     dioctyl-p-crésol,    le     dioc-          tyl-o-crésol,    le     didécylphénol,    le     didodécylphénol,    etc.

    On peut aussi mentionner les dérivés d'oxydes de       polyalcoylènes    des phénols et des crésols à     substi-          tuants        alcoyliques    secondaires et tertiaires obtenus  par condensation d'oléfines du type provenant du  raffinage du pétrole, avec des phénols ou des cré  sols.

   Dans le cas de produits obtenus par condensa  tion d'un phénol ou d'un crésol avec des oléfines de  3 à 5 atomes de carbone, telles que le propylène,  le butylène et     l'amylène,    il est désirable d'employer  les phénols ou les crésols     dialcoylés,    tandis que dans  le cas de composés obtenus par condensation d'un  phénol ou d'un crésol avec une oléfine contenant au  moins 8 atomes de carbone, ce sont les dérivés     mono-          substitués    qui sont préférés.

   Des dérivés avantageux  peuvent également être obtenus à partir des phénols  et des crésols contenant un substituant dérivé d'olé  fines contenant de 8 à 18 atomes de carbone, telles  que le     di-isobutylène    et les autres     alcoylènes    tels que  le     nonylène,    le     décylène,        l'undécylène,    le     dodécylène,     le     pentadécylène,        l'octadécylène    et leurs mélanges et  ils peuvent être avantageusement les dimères et les  trimères obtenus par polymérisation des oléfines de  faible poids moléculaire telles que le propylène, le  butylène,     l'isobutylène,

          l'amylène    ou leurs mélanges.  On obtient des résultats particulièrement avanta  geux avec les produits d'addition de l'oxyde d'éthy  lène et du     dodécylphénol,    et l'emploi de cette matière  est préféré.  



  La quantité de détergent     anionique    et d'agent  mouillant non ionique     utilisés    doit être contrôlée  avec soin. Par rapport au poids du papier sec ou de  la pâte sèche la quantité de chacune de ces matières       peut        varier        entre        environ        0,1        et        2'%        et        de        préfé-          rence    entre environ 0,25 et 0,75 0/0.

   Des résultats       particulièrement    avantageux sont obtenus lorsqu'on       emploie        environ        0,5        %        en        poids        de        papier        sec        ou     de pâte sèche de chaque matière, et cette quantité  constitue un optimum.  



  La     température    de la     solution    de traitement  peut varier depuis la température ambiante du poste  de travail, par exemple depuis la gamme de 4,4 à       21,10C    jusqu'au point de trouble ou température de  décomposition du détergent anionique et de l'agent  mouillant non ionique. Bien que de bons résultats      soient obtenus à la température ambiante, on a  trouvé que l'élimination de l'encre se faisait plus  rapidement lorsque la température de la solution de  traitement était comprise entre environ 43,3 et     60oC.     



  Lorsqu'on prépare la solution de traitement, de  l'eau contenant moins d'environ 1 partie par mil  lion de fer, chauffée ou à la température ambiante  comme indiqué ci-dessus, est chargée dans le réac  teur ou pilon et on ajoute ensuite l'hydroxyde de  métal alcalin pour ajuster le pH à la valeur indiquée  ci-dessus. Le détergent anionique et l'agent mouillant  non ionique peuvent être incorporés dans l'eau à un  instant quelconque avant l'addition du papier de  rebut ou des vieux chiffons, bien qu'on préfère les  ajouter après l'ajustement du pH.  



  A la solution alcaline obtenue, on ajoute le  papier imprimé, les déchets ou les vieux     chiffons.     Les vieux     chiffons    ou le papier journal de rebut  peuvent, si on le     désire,    être     délissés    par des moyens  appropriés avant le traitement. Toutefois, ceci n'est  pas nécessaire et la matière de rebut peut être  ajoutée à la solution de traitement sans     délissage     ou sans     fractionnement    des dimensions de quelque  manière que ce soit.

   L'un des avantages de l'inven  tion réside dans le fait que les techniques coûteuses  du     délissage    ou de la     mise    en pâte avant l'élimina  tion de l'encre ne sont pas nécessairement employées.  Ainsi, la matière de rebut, dont on désire     éliminer     l'encre, est de préférence ajoutée à la solution de  traitement sous son état sec naturel, c'est-à-dire sans  être soumise à une humidification ou à un apport  d'eau autre que celle qui est normalement présente  dans l'atmosphère.

   Bien que l'élimination de l'encre  se produise lorsque la matière de rebut est tout  d'abord mise en pâte dans l'eau, on a trouvé, en  général, que les résultats obtenus sont inférieurs à  ceux que l'on obtient lorsque la matière de rebut  est ajoutée à la solution de traitement dans son état  sec naturel, c'est-à-dire en équilibre avec l'atmo  sphère naturelle environnante. Bien que ceci ne  présente aucun caractère     limitatif,    il semble que  l'humidification de la matière de rebut avec de l'eau,  avant de la soumettre au traitement chimique décrit  ici, présente une tendance à fixer l'encre en rendant  difficile son     élimination    des fibres cellulosiques.  



  La quantité de déchets ou de vieux chiffons  ajoutée à la solution de traitement doit être con  trôlée. En général, la proportion centésimale de  matière cellulosique, en poids de la solution de  traitement en phase aqueuse, doit être inférieure à       10        %        et,        de        préférence,        inférieure    à     6,0        %,        ou        bien     elle doit être comprise entre environ 4,0 et 6,0 01o.  On obtient de bons résultats avec environ 5 à 5,5 0/0  en poids de papier dans la solution d'élimination de  l'encre, et cette valeur semble être optimale.

   Les  déchets retenus dans la solution traitante jusqu'à ce  qu'il se produise une dissociation sensible des fibres.  Suivant le degré d'agitation dans le réacteur, la durée  de séjour dans ce dernier peut varier entre environ  10 et 30 minutes.    Après le traitement, la matière dissociée en fibres  tombe dans une caisse ou un autre réservoir appro  prié où elle est diluée avec d e Peau à une     teneur        en          solides        comprise        entre        environ        0,5        et        1,5        %        et,

          de     préférence, égale à environ 1,0 0/0, par rapport au  poids de la solution.  



  Après la dilution, on sépare la pâte de la solu  tion et on l'épaissit par des procédés bien connus,  par exemple par criblage. La pâte obtenue est ensuite  lavée, acidifiée à un pH compris entre environ 4 et 7,  de préférence entre environ 4,5 et 5,5, épaissie,  puis étalée.  



  On a trouvé que cette opération     d'acidification     augmente dans une large mesure l'éclat du papier  produit à partir de la pâte     récupérée,        tout    en évitant       également    la nécessité d'un blanchiment de la pâte.

    On a trouvé, en outre, que     l'acidification        tend    à fixer  toutes les particules d'encre résiduelles qui peuvent  être présentes, en empêchant de     cette    façon que ces  particules soient libérées et viennent au contact des  feutres et des cylindres pendant l'opération     d7étale-          ment.    On a constaté, autrefois, que ces particules  d'encre résiduelles créaient une difficulté considéra  ble qui s'aggravait pendant l'étalement.  



  La matière récupérée peut être mélangée avec  une matière     fraichement    traitée au     sulfate    ou au       sulfite    ou avec une autre matière récupérée pour  la fabrication d'articles cellulosiques tels que des       journaux,    etc.  



  Un dispositif qui convient pour effectuer le pro  cédé d'élimination de l'encre est représenté au dessin  annexé qui montre schématiquement les     différentes     opérations     mises    en     #uvre    dans un procédé particu  lièrement avantageux.  



  Une forme de réalisation d'une installation per  mettant de mettre en     couvre    le procédé de l'invention  est     représentée,    à     titre    d'exemple,     uu    dessin annexé.  



  Comme le représente la figure unique, l'eau pro  venant d'une source appropriée 1 est tout d'abord  traitée en 2 pour éliminer les impuretés     et    pour  s'assurer que sa teneur en fer est inférieure à envi  ron 1 partie par million. L'eau     purifiée    est ensuite  chargée dans un récipient de réaction ou pilon 3.  Le réacteur est équipé d'un agitateur mécanique de  forme appropriée qui brasse la matière cellulosique  et dissocie les fibres. Si on le désire, on peut atta  cher des chicanes de répartition à l'intérieur du  réacteur 3 pour parfaire l'action d'agitation. Lorsque  la solution est utilisée à une température élevée, le  réacteur 3 est de préférence équipé d'un couvercle  pour retenir la chaleur dans le récipient.

   De même,  on peut prévoir des échangeurs thermiques appro  priés tels que des serpentins, des chemises, etc., lors  qu'on désire     utiliser    la solution aux températures  élevées indiquées. Comme le montre clairement la  description suivante, la mise en pâte ou la dissocia  tion des fibres ainsi que la séparation des particules  d'encre se produisent dans le réacteur 3.  



  Après que de l'eau chauffée ou à la température  ambiante a été chargée dans le réacteur 3,     comme         indiqué dans ce qui précède, on ajuste son pH  comme on l'a défini plus haut. Le détergent     anio-          nique    et l'agent mouillant non ionique peuvent être  chargés dans le réacteur 3 avant ou après l'ajuste  ; ment du pH, de préférence après, et on continue  l'agitation jusqu'à ce que ces matières soient dis  soutes. Par exemple, on peut introduire le détergent,  l'agent mouillant et l'alcali en 3' dans le réacteur 3.  



  On ajoute ensuite en 4 dans le réacteur 3 du  papier de rebut, des vieux chiffons ou toute autre  matière cellulosique imprimée.  



  Après une durée appropriée, on fait tomber le  mélange dans une caisse de stockage 5 qui est, de  préférence,     équipée    d'un .agitateur approprié. Si on  le désire, on peut charger de l'eau dans la caisse  pour diminuer la teneur en solides du mélange  qu'elle contient. Le mélange provenant de la caisse  est ensuite dilué et lavé en 6 avec de l'eau jusqu'à  la teneur en     solides    indiquée ci-dessus.

   Après la       i    dilution et le lavage, la pâte     peut    être     épaissie    en 7  jusqu'à ce qu'elle présente une consistance     corres-          pondant    à     environ    5     '%        de        solides        ou    à     environ     3 à 8     %    de     solides,    par exemple par égouttage ou  par lavage sur un crible en fil métallique de 0,35 mm       d'ouverture    de maille. On peut utiliser un lavage à  courant continu et/ou à contre-courant.

   La pâte  obtenue est ensuite acidifiée en 8 au pH indiqué  ci-dessus en lui ajoutant une solution diluée d'un       acide    approprié introduite en 9, par exemple de       r    l'acide sulfurique, de l'anhydride sulfureux, etc. La  pâte obtenue peut finalement être épaissie en 10  puis étalée en 11. Le nombre des opérations d'épais  sissement et de lavage qui précèdent l'opération  d'acidification n'est naturellement pas critique et le  nombre de ces traitements doit être régi essentielle  ment par des considérations d'ordre économique. On  a obtenu de bons résultats, par exemple en répétant  trois fois les opérations de lavage et d'épaississement.  De même, si on le désire, la pâte peut être décolorée  en utilisant un .agent de blanchiment approprié  après l'acidification.

   Dans ce cas, la pâte doit être  lavée après le blanchiment. Toutefois, ce dernier  n'est habituellement pas nécessaire.     Lorsatu'on    met  en     oeuvre        l'acidification    seulement, la pâte n'a pas  besoin d'être, et de préférence n'est pas, lavée après  cette acidification.  



  Les eaux résiduaires quittant le réacteur 3 sont  envoyées à un poste 12 recevant également celles des       épaisseurs    7 et 10. L'eau épurée en 2      alimente    aussi       i    les postes 5, 6 et 8.  



  A titre d'exemple du procédé de l'invention, on  opéra de la façon suivante  L'élimination de l'encre fut effectuée sur des lots  de façon discontinue. De l'eau purifiée contenant  3 moins d'une partie par million .de     fer    fut     chauffée    à  une     température    allant de 43,3 à 600 C, en     s'efforçant     de ne pas dépasser la température maximale indiquée.  On ajouta de la soude en quantité     suffisante    pour  ajuster le pH à environ 9,2.

   La     quantité    de soude né-         cessaire    pour donner cette valeur de pH est     d'environ          0,5        %        par        rapport        au        poids        du        papier        sec        apporté.     



  De la pâte de qualité       Santomerse    No 3   et du  produit appelé       Sterox    D. J.   furent ensuite ajoutés  à la solution aqueuse alcaline chaude à raison de       0,5        %        en        poids,        respectivement,        par        rapport        au        poids     sec du papier.

   La pâte       Santomerse        NI,    3   est ven  due par la       Monsanto        Chemical    Company   et con  siste     essentiellement    en un     sulfonate        d'alcoylaryle     additionné d'un liant inorganique. Le       Sterox    D. J.

      est vendu par la même société et consiste en un agent       tensioactif    non ionique, qui peut être défini     comme     un produit d'addition de l'oxyde d'éthylène et du       dodécylphénol,    par exemple un éther     polyéthylénique     du     dodécylphénol.     



  On ajouta à la solution alcaline obtenue environ  5     %        en        poids        de        journaux        de        rebut        et        de        vieux     chiffons, par rapport au poids de la solution.  



  La température du mélange fut maintenue entre  43,3 et 600 C et     -an        continua    la mise en pâte tout en  agitant pendant 15 minutes. On fit ensuite tomber la  pâte dans une caisse, après quoi on la dilua avec de  l'eau pour donner un mélange contenant environ  1     %        de        solides        par        rapport        au        poids        de        la        pâte.        On     épaissit ensuite cette dernière par passage sur un  crible de 0,35 mm d'ouverture de maille et on la lava  avec de l'eau,

   après quoi on l'acidifia à un pH de  4,8 à 5,2 par traitement avec une solution diluée  d'acide sulfurique. Après l'acidification, on épaissit  de nouveau la pâte après quoi on l'étala. La pâte  obtenue fut à peu près blanche et sa qualité permit de  l'employer en mélange avec une matière première  fraîchement traitée au sulfate ou au sulfite ou avec  une autre matière récupérée pour former un nouveau  papier d'impression.  



  La durée du séjour     !du    papier de rebut imprimé  dans la solution de traitement, comme indiqué à  l'exemple ci-dessus, est très courte. En général, la  durée de séjour doit être au moins égale à environ  10 minutes ou comprise entre environ 10 et 30 minu  tes, la durée optimale étant d'environ 15 minutes.  



  Bien que dans la description qui précède, le déter  gent anionique et l'agent mouillant non ionique soient  ajoutés dans la solution aqueuse alcaline, il est évident  que ces matières peuvent également être introduites  dans la solution en même temps que la matière cellu  losique de rebut, par exemple en appliquant par pul  vérisation sur cette matière le détergent anionique et  l'agent mouillant non ionique avant son introduction  dans le pilon ou le réacteur.  



  Bien qu'on ait indiqué, dans l'exemple qui pré  cède, l'emploi d'un procédé à marche discontinue ou  mieux à marche     semi-discontinue,    il y a lieu de  remarquer que l'élimination de l'encre peut être effec  tuée en utilisant un procédé continu, comme cela est  évident pour le spécialiste.

Claims (1)

1. REVENDICATION Procédé d'élimination de la matière colorante d'une matière cellulosique de rebut imprimée ou teinte, qui consiste à mettre cette matière en pâte dans une solution aqueuse alcaline contenant un détergent anionique et un agent mouillant non ionique. SOUS-REVENDICATIONS 1. Procédé suivant la revendication, caractérisé en ce que pour éliminer l'encre d'un papier imprimé, le papier imprimé est traité et mis en pâte dans une solu tion aqueuse contenant un détergent anionique et un agent mouillant non ionique, la teneur en fer de cette solution étant inférieure à environ 1 partie par million. 2.

   Procédé suivant la sous-revendication 1, dans lequel la teneur en fer de la solution aqueuse est inférieure à 0,5 partie par million. 3. Procédé suivant la revendication, qui consiste à mettre en pâte la matière cellulosique imprimée en présence d'une solution alcaline contenant un agent détergent anionique et un agent mouillant non ioni que, la solution ayant un pH entre environ 7,0 et 10, puis à séparer de la solution aqueuse la pâte obtenue.

   4. Procédé suivant la sous-revendication 3, dans lequel le détergent anionique est un sulfonate d'alcoyl- aryle. 5.

   Procédé suivant la sous-revendication 3, dans lequel l'agent mouillant non ionique contient une chaîne polyoxyalcoylénique d'au moins deux radicaux alcénoxyles et dérive d'un composé phénolique al- coylé, dans lequel le nombre total des atomes de carbone alcoyliques va d'environ 4 à 24. 6.

   Procédé suivant la sous-revendication 3, dans lequel la quantité de matière cellulosique imprimée est inférieure à environ 10 % en poids de la solu- tion alcaline. 7.

   Procédé suivant la sous-revendication 6, dans lequel la quantité de matière cellulosique imprimée est comprise entre environ 4,0 et 6,0,% en poids de la solution alcaline. 8.

   Procédé suivant la sous-revendication 6, dans lequel le détergent anionique est un sulfate d'alcoyla- ryle alcalin et la quantité de détergent dans la solution est comprise entre environ 0,1 et 2,0 % en poids de la matière cellulosique imprimée. 9.

   Procédé suivant la sous-revendication 6, dans lequel l'agent mouillant non ionique est un produit d'addition de l'oxyde d'éthylène et du dodécylphénol et la quantité d'agent mouillant non ionique contenu dans la solution alcaline est comprise entre environ 0,1 et 2,0 % en poids de la matière cellulosique imprimée. 10.

   Procédé suivant la sous-revendication 3, com prenant l'opération qui consiste à diluer le mélange après la mise en pâte entre environ 0,5 et 1,5 0/0 en poids par rapport aux solides, à épaissir et à laver la pâte, puis à l'acidifier à un pH compris entre envi ron 4,0 et 7,0. 11.

   Procédé suivant la revendication, appliqué à l'élimination de l'encre du papier imprimé, qui con siste à préparer une solution alcaline de pH compris entre environ 7,0 et 10 et contenant un alcali, un détergent anionique consistant en un sulfonate d'alcoylaryle et un agent mouillant non ionique con sistant en un produit d'addition d'un oxyde polyéthy- lénique et du dodécylphénol, à charger le papier imprimé dans la solution aqueuse obtenue,

   en une quantité comprise entre environ 4,0 et 10 % en poids de la solution aqueuse, à mettre en pâle le papier imprimé dans ladite solution à une température com prise entre 43,3 -et 140a C,

   à diluer le mélange obtenu entre environ 0,5 et 1,5 % de solides par addition d'eau, à épaissir et à laver la pâte obtenue, à l'acidi fier en ajustant son pH entre 4,5 et 7,0, puis à étaler cette pâte. 12. Procédé suivant la sous-revendication 11, dans lequel la durée de mise en pâte dans la solution aqueuse est comprise entre environ 10 et 30 minutes. 13.

   Procédé suivant la revendication, qui consiste à mettre en pâte la matière cellulosique imprimée dans une solution aqueuse alcaline contenant un détergent anionique et un agent mouillant non ionique à une température @supérieure à 43,3o C, mais infé- rieure au point de trouble du détergent et de l'agent mouillant pendant une durée comprise entre environ 10 et 30 minutes,

   la quantité de matière cellulosique contenue dans la solution étant inférieure à environ 10 % en poids de la solution, à séparer la pâte obte- nue de la solution aqueuse, à abaisser le pH de la pâte dans la gamme acide, puis à récupérer la pâte.