Verfahren und Vorrichtung zum Heften von Bogenlagen mittels einzelner Heftfäden Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Heften von Bogenlagen, bei dem einzelne durch Zuführ- elemente auf das Heftgut aufgelegte Heftfadenstücke durch Druckelemente über die Dauer der Heftung auf dem Heftgut festgehalten und durch Siegelwerk zeuge mit dem Heftgut oder mit sich selbst verbun den werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchfüh rung dieses Verfahrens.
Es sind Holländer-Heftmaschinen bekannt, die Bogenlagen mit einzelnen klammerartig durch den Lagcnrücken gestochenen Heftfäden versehen. Die zu heftenden Bogenlagen werden hierbei auf einen oberhalb der Heftstation angeordneten dachförmigen Sattel aufgelegt, der an der Stelle der Heftung ge schlitzt ist. Ein unterhalb des Sattels mittels Zangen zugeführtes, von einem endlosen Heftfaden getrenn tes Fadenstück wird dann von gabelförmig ausgebil deten Nadeln erfasst und nach oben durch den Schlitz des Heftsattels und durch den aufgelegten Bogen ge stossen.
Hierbei wird das Fadenstück durch ein Druckorgan gehalten, das an einem gesteuerten Hal ter der gabelförmigen Nadeln zwischen diesen befe stigt ist und den Faden mit konstanter Federkraft gegen den Rücken der Bogenlage drückt. Als Gegen halt dient ein Arm, der von oben einschwenkt und den Bogen auf dem Sattel festhält. Nach Rückschwen- ken des Armes wird die Bogenlage vom Sattel ab gehoben.
Auch sind ähnliche Vorrichtungen in Falzma schinen bekannt, die die Bogen vor dem letzten Falzbruch mit der Holländer-Heftung versehen. Die Fadenstücke werden hierbei von oben in den Bogen eingestochen, so dass die freien Fadenenden unter dem Bogen hervorstehen. Auch hierbei wird das jeweilige Fadenstück durch ein zwischen den Nadeln angeordnetes Druckorgan mit konstanter Federkraft gegen das Heftgut und eine Unterlage gedrückt und somit gegen Verrutschen oder Verschie ben gesichert. Der Bogen wird anschliessend in Heft richtung mit dem letzten Falzbruch versehen und als geheftete Lage ausgelegt.
Die so geholländerten Bogenlagen werden dann zum Buchblock weiterverarbeitet. Hierbei kommt es vor, dass sich die Heftfäden vor dem Verleimen Lok kern, so dass die inneren Seiten keinen festen Halt bekommen. Zur Beseitigung dieses Mangels werden die Fadenenden unmittelbar nach dem Durchstechen durch die Bogenlage umgelegt und mit dem Heftgut oder mit sich selbst versiegelt, verklebt oder ver schweisst.
Für das Umlegen der Fadenenden werden Um legmechanismen verwendet, die auf der Seite der freien Fadenenden in die Klammerebene eingreifen. Hierzu ist es notwendig, dass der beim Durchstechen notwendige Gegenhalt entfernt wird. Dies bedingt jedoch anderseits, dass auch das auf dem Heftfaden stück aufliegende Druckorgan das Fadenstück frei geben muss, da andernfalls durch das Druckorgan ein einseitiges Durchdrücken des Heftgutes erfolgt und dieses beim Einschwenken der Umlegmechanismen beschädigt wird.
Die Freigabe des Fadenstückes durch das Druckorgan bewirkt jedoch wiederum ein Lok kern des Heftfadens, bevor dieser mit dem Heftgut oder mit sich selbst verbunden ist. Auch hierbei ist das Ergebnis folglich eine lockere und für viele Zwecke unzulässige Heftung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Heftverfahren zur Verarbeitung geschnittener Heft fadenstücke zu entwickeln, das eine straffe Faden lage im Heftbit gewährleistet und keine Möglichkeit des L ockerns der Heftfadenstücke zulässt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass während des Durchstiches der Heftfaden stücke durch das Heftgut ein oder mehrere Druck- organe mit voller Kraft in Richtung des Heftgutes drücken, beim anschliessenden Umlegen der Heft fadenstücke ein Drucknachlass erfolgt und beim Sie geln, Verschweissen oder Verkleben wieder der volle Druck einsetzt.
Der Drucknachlass wird zweckmässig so bemessen, dass das Heftfadenstück auf dem Heft gut gehalten wird und trotz Entfernung des Gegen- haltes sich das Heftgut nicht wesentlich durchbiegt, so dass die Umlegmechanismen ungehindert und ohne das Heftgut zu beschädigen eingreifen können.
Durchführbar ist dieses Verfahren mittels eines Druckorgans, dessen Druckkraft getriebe- oder kur vengesteuert ist. Ein solches einzelnes Druckorgan kommt vorwiegend für das Umlegen der Fadenenden nach innen in Frage. Für das Umlegen der Faden enden nach aussen werden zweckmässigerweise drei Druckorgane verwendet. Ein mittleres Druckorgan ist hierbei zum Halten des Fadensteges, und zwei äussere Druckorgane sind zum Siegeln, Verkleben oder Verschweissen der durch den Bogen gestochenen Fadenenden links und rechts des Fadensteges be stimmt. Die Erfindung beschränkt sich folglich nicht auf ein einzelnes Druckorgan. Die Druckkraft selbst kann mechanisch, z.
B. durch Federkraft, pneuma tisch, elektrisch oder mittels anderer an sich bekann ter Mittel ausgeübt werden. Auch können das oder die Druckorgane zusätzlich mit je einem federnden Druckstück ausgerüstet sein. Die Druckkraft eines Druckorgans kann hierbei ein Vielfaches der Druck kraft des zugehörigen Druckstückes betragen. Für die Verwendung spezieller Fadenzuführorgane, z. B. eines bereits vorgeschlagenen rotierenden Zuführele- mentes in Form einer Scheibe, ist es möglich, beim Fadenumlegen nach aussen die äusseren Druckorgane als flache Scheiben auszubilden.
Diese können in ihrer Bewegung mit der Auf- und Abbewegung des rotierenden Fadenzuführelementes übereinstimmen. Auch ist es möglich, die Druckorgane aus dem Heft bereich auszuschwenken. Weiterhin kann das rotie rende Fadenzuführelement selbst als Druckorgan aus gebildet sein.
In der Zeichnung sind Vorrichtungen zur Durch führung des erfindungsgemässen Verfahrens als Aus führungsbeispiele dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 eine einfache Ausführung der Heftvor richtung mit kurvengesteuertem Druckorgan und Umlegmechanismen nach innen in Vorderansicht, Fig. 2 das Druckorgan mit federndem Druckstück und Umlegmechanismen nach aussen in Vorderan sicht.
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform des Druck stückes, Fig. 4 die Heftnadel mit Heftfaden in Seiten ansicht, Fig. 5 die Anordnung von drei Druckorganen in Verbindung mit einem rotierenden Fadenzuführele- ment in Draufsicht, Fig. 6 ein zugehöriger Ausschnitt in Seitenan sicht, Fig. 7 ein Ausschnitt des als Druckorgan dienen den rotierenden Fadenzuführelementes in Seitenan sicht.
In einem Gestell 1 ist ein Nadelführungsrohr 2 vertikal verschiebbar gelagert (Fig. 1). An diesem sind gabelförmig ausgebildete Heftnadeln 3 (Fig. 4) einstellbar befestigt. Das Nadelführungsrohr 2 ist an seinem oberen Ende mit einem in der Zeichnung nicht dargestellten Antrieb versehen. In dem Nadel führungsrohr 2 ist ein Schaft 4 gelagert, an dessen unterem Ende ein Druckorgan 5 befestigt ist. Am Schaft 4 sind Druckübertragungsrollen 6 angeordnet. In diese greift ein Druckhebel 7 ein, der durch einen Durchbruch 8 des Nadelführungsrohres 2 geleitet und in einem Gestellpunkt 9 gelagert ist.
Am freien Ende des Druckhebels 7 befindet sich eine Rolle 10, die zeitweise auf einer im Gestell auf einer Welle 23 ge lagerten Aushebekurve 11 gleitet. Auf der Welle 23 der Aushebekurve 11 ist gleichzeitig eine Steuerkurve 12 befestigt. Auf dieser liegt mittels einer Steuer rolle 13 ein Steuerarm 14 auf, der in einem Gestell punkt 15 gelagert ist. Der Steuerarm 14 und der Druckhebel 7 sind durch eine Zugfeder 16 miteinan der verbunden. Unter dem Druckorgan 5 befindet sich das Heftgut 17 mit dem Heftfadenstück 18 und darunter ein Gegenhalt 19. Links und rechts des Gegenhalts 19 sind taktgesteuerte Umlegmechanis- men 20 angeordnet.
Zu Beginn des Arbeitsspieles befinden sich die Heftnadeln 3 sowie das Druckorgan 5 in an gehobener Stellung oberhalb der Einlaufebene des Heftgutes 17. Dieses sowie das Heftfadenstück 18 können somit durch bekannte in der Zeichnung nicht dargestellte Mittel ohne Behinderung in die in Fig. 1 dargestellte Heftstellung gefördert werden. Ist dies erfolgt, so setzt das Druckorgan 5, gesteuert durch die Aushebekurve 11, auf das Heftgut 17 auf. Die Aushebekurve 11 gibt hierbei die Rolle 10 frei. Gleichzeitig wird der Steuerarm 14 durch die Steuer kurve 12 nach oben geschwenkt und damit die Zug feder 16 gestreckt.
Der Druckhebel 7 überträgt die Zugkraft der Zugfeder 16 über die Druckübertra- gungsrollen 6 auf den Schaft 4 und damit auf das Druckorgan 5. Das Heftfadenstück 18 wird somit auf das Heftgut 17 und dieses gegen den Gegenhalt 19 gedrückt. Anschliessend bewegt sich das Nadel führungsrohr 2 mit den beiden Heftnadeln 3 nach unten. Die freien vom Druckorgan 5 nicht erfassten Enden des Heftfadenstückes 18 werden von den Heft nadeln 3 erfasst (Fig. 4) und in an sich bekannter Weise durch das Heftgut 17 gestossen.
Während an schliessend die Heftnadeln 3 wieder in ihre Ausgangs stellung zurückkehren, gleitet die Steuerrolle 13 des Steuerarmes 14 in die Vertiefung 21 der Steuerkurve 12, so dass der Steuerarm 14 nach unten schwenkt und die Zugkraft der Zugfeder 16 nachlässt. Dies bewirkt eine Druckverminderung am Druckorgan 5. Der nun vorhandene Druck reicht aus, das bereits durch das Heftgut 17 gestochene Heftfadenstück 18 mit Sicherheit auf dem Heftgut 17 zu halten. Der Gegenhalt 19 kann somit die Heftstelle freigeben, ohne dass ein Durchbiegen des Heftgutes 17 durch das Druckorgan 5 erfolgt.
Beim Ausschwenken des Gegenhaltes 19.sowie beim nachfolgenden Einführen der Umlegmechanismen 20 in Pfeilrichtung (Fig. 1) ist folglich ein Beschädigen des Heftgutes 17 nicht möglich. Die Umlegmechanismen 20 legen die Enden des Heftfadenstückes 18 nach innen um, so dass sie in bereits vorgeschlagener Weise mit in der Zeich nung nicht dargestellten Siegelwerkzeugen versiegelt werden können. Hierbei tritt durch Strecken der Zug feder 16 am Druckorgan 5 wieder eine Druckver stärkung ein, die den Siegelvorgang begünstigt.
An schliessend kehrt das Druckorgan 5, indem die Rolle 10 auf den Rücken 22 der Aushebekurve 11 auf läuft, wieder in seine Ausgangsstellung zurück und gibt damit das Heftgut 17 zur Auslage frei. Die Umlegemechanismen 20, die nicht dargestellten Sie gelwerkzeuge, sowie der Gegenhalt 19 kehren eben falls in ihre Ausgangsstellung zurück. Durch Ein halten dieses Arbeitsspieles wird eine sichere, straffe Heftung mit Umlegen der Heftfadenenden nach innen erzielt.
Sollen die Heftfadenenden nach aussen um gelegt werden, so erstreckt sich das Druckorgan in nicht dargestellter Weise über die gesamte Länge des gestreckten Heftfadenstückes und ist mit Bohrungen für die Heftnadeln versehen. Auch kann es für die sen Fall dreiteilig ausgebildet sein. Die Umlegme- chanismen sind dann in Ruhestellung unterhalb des Mittelstückes angeordnet.
In Fig. 2 ist ein Druckorgan 30 mit einem Druck stück 24 versehen, das in einer Bohrung 25 des Druckorgans 30 geführt ist und durch eine Druck feder 26 wirksam wird. Für den Durchstich der Heftnadeln 3 sind in dem Druckstück 24 Bohrungen 25 vorgesehen. Das Druckstück 24 erstreckt sich in diesem Ausführungsbeispiel über die gesamte Länge des gestreckten Heftfadenstückes 18, da es sich hier, wie aus der Anordnung der Umlegmechanismen 28 zu ersehen ist, um eine Heftvorrichtung zum Umle gen der Heftfadenenden 29 nach aussen handelt. Es wäre jedoch auch möglich, das Druckstück 24 drei teilig auszubilden.
Durch die Anordnung eines sol chen Druckstückes kann die in Fig. 1 dargestellte Steuerkurve 12 mit Steuerrolle 13 und Steuerarm 14 in Wegfall kommen. Die Zugfeder 16 ist dann am Gestell eingehängt und überträgt so die nötige Kraft auf den Druckhebel 7. Die Druckkraftsteuerung er folgt nach Fig. 2 derart, dass zunächst das Druck stück 24 auf das Heftgut 17 mit Heftfadenstück 18 aufsetzt. Bei der weiteren Abwärtsbewegung des Druckorgans 30 wird die Druckfeder 26 zusammen gedrückt, bis das Druckorgan 30 auf dem Druck stück 24 aufsitzt.
Auf dem Heftgut 17 wird somit während des Durchstiches der Heftnadeln 3 die volle Druckkraft wirksam. Anschliessend wird das Druck organ durch die Aushebekurve (analog Kurve 11, Fig. 1) etwas angehoben, so dass nur noch die Druck feder 26 wirksam ist. Die Umlegemechanismen 28 schwenken nun aus und legen die Heftfadenenden 29 nach aussen um. In den mittleren Raum schwenkt ein in Fig. 2 nicht gekennzeichneter Gegenhalt ein. Bei erneuter Abwärtsbewegung des Druckorgans 30 wird wieder der volle Druck wirksam, so dass ge siegelt oder geschweisst werden kann.
Fig. 3 zeigt eine weitere Ausbildung eines Druck stückes 31, das als Blattfeder gestaltet und unmittel bar an einem Druckorgan 32 befestigt ist.
Auch ist es möglich - vorwiegend bei Heftvor richtungen mit Klammerbildung nach aussen - das oder die Druckorgane als flache Scheiben 33 aus zubilden (Fig. 5), die unter ein bereits vorgeschlage nes rotierendes Fadenzuführelement 34 greifen und sich mit diesem und einem nach Fig. 1 oder 2 dargestellten Druckorgan 5 oder 30 gemeinsam auf und ab bewegen (Fig. 6). Letzteres greift in Aus schnitte 37 ein, die auf dem Umfang des rotierenden Fadenzuführelements 34 angeordnet sind.
Das Druck organ 33 kann auch schwenkbar ausgebildet sein (siehe strichpunktierte Linie Fig. 5). In diesem Fall ist eine Auf- und Abbewegung mit dem rotierenden Zuführelement 34 nicht erforderlich.
In Fig. 7 ist ein rotierendes Fadenzuführelement 35 selbst als Druckorgan ausgebildet und mit einer Druckfläche 36 versehen. Auf letztere kann auch ver zichtet werden, wenn das Fadenzuführelement an seiner Unterseite als glatte Fläche gestaltet ist.
Die beschriebenen Ausführungsbeispiele können beliebig miteinander kombiniert und erweitert wer den. So ist es möglich, anstelle der Kurvensteuerun gen Getriebesteuerungen zu verwenden und anstatt der Federkräfte pneumatische, elektrische oder an dere an sich bekannte Druckmittel einzusetzen.
Method and device for stapling sheet layers by means of individual stapling threads The invention relates to a method for stapling sheet layers, in which individual pieces of stapling thread placed on the stapling material by supply elements are held by pressure elements over the duration of the stapling on the stapling material and by sealing tools with the stapling material or connected to itself, as well as a device for implementing this method.
Dutch stitching machines are known which provide the sheet layers with individual stitching threads pierced through the back of the sheet like staples. The sheet layers to be stapled are placed on a roof-shaped saddle arranged above the stitching station, which is slit ge at the point of stitching. A piece of thread, which is fed below the saddle by means of pliers and separated by an endless stitching thread, is then captured by fork-shaped needles and pushed up through the slot in the stitching saddle and through the sheet placed on it.
Here, the piece of thread is held by a pressure element that BEFE on a controlled Hal ter of the fork-shaped needles between these is Stigt and presses the thread with constant spring force against the back of the sheet position. An arm that swings in from above and holds the bow on the saddle serves as a counter-stop. After swiveling the arm back, the sheet is lifted off the saddle.
Similar devices are also known in Falzma machines that provide the sheet before the last fold break with the Dutch stitching. The pieces of thread are inserted into the bow from above so that the free ends of the thread protrude from under the bow. Here, too, the respective piece of thread is pressed by a pressure element arranged between the needles with constant spring force against the material to be stapled and a base and thus secured against slipping or shifting ben. The sheet is then provided with the last fold in the stitching direction and laid out as a stitched layer.
The sheet layers thus healed are then processed into the book block. Here it happens that the stitching threads core themselves before gluing the locomotive, so that the inner pages do not get a firm hold. To eliminate this deficiency, the thread ends are folded over immediately after being pierced through the sheet layer and sealed, glued or welded to the material to be stapled or to itself.
To fold the thread ends are used to put mechanisms that engage on the side of the free thread ends in the bracket level. To do this, it is necessary that the counter-hold required for piercing is removed. On the other hand, however, this means that the pressure element resting on the stitching thread must also release the thread piece, since otherwise the pressure element pushes through the staple material on one side and this is damaged when the folding mechanisms are pivoted.
The release of the piece of thread by the pressure element in turn causes a locomotive core of the thread before it is connected to the material to be stapled or to itself. Here, too, the result is a loose and for many purposes impermissible stapling.
The invention is based on the object of developing a stitching method for processing cut stitching thread pieces that ensures a taut thread position in the stitching bit and does not allow any possibility of loosening the stitching thread pieces.
This object is achieved according to the invention in that while the stitching thread pieces are pierced through the stapled material, one or more pressure members press with full force in the direction of the stapling material, when the stapling thread pieces are subsequently turned over, there is a decrease in pressure and when they are gelled, welded or glued full pressure starts again.
The pressure reduction is expediently measured in such a way that the piece of thread is held securely on the booklet and the material to be stapled does not bend significantly despite the removal of the counterhold, so that the folding mechanisms can intervene unhindered and without damaging the material.
This method can be carried out by means of a pressure element whose pressure force is gear or curve controlled. Such a single pressure element is primarily used for turning the thread ends inward. Three pressure devices are expediently used for turning the thread ends outwards. A middle pressure element is here to hold the thread web, and two outer pressure elements are true for sealing, gluing or welding the thread ends pierced by the bow on the left and right of the thread web. The invention is consequently not limited to a single pressure element. The compressive force itself can be mechanical, e.g.
B. by spring force, pneuma table, electrically or by other means known per se. The pressure element (s) can also each be equipped with a resilient pressure piece. The pressure force of a pressure member can be a multiple of the pressure force of the associated pressure piece. For the use of special thread feeders, e.g. B. an already proposed rotating feed element in the form of a disk, it is possible to design the outer pressure elements as flat disks when the thread is folded outwards.
The movement of these can coincide with the up and down movement of the rotating thread feed element. It is also possible to swivel the pressure elements out of the issue area. Furthermore, the rotating thread feed element can itself be formed as a pressure element.
In the drawing, devices for implementing the method according to the invention are shown as exemplary embodiments.
1 shows a simple embodiment of the Heftvor device with cam-controlled pressure element and folding mechanisms inward in a front view, FIG. 2 shows the pressure element with resilient pressure piece and folding mechanisms outward in front view.
3 shows a further embodiment of the pressure piece, FIG. 4 shows the sewing needle with sewing thread in side view, FIG. 5 shows the arrangement of three pressure elements in connection with a rotating thread feed element in plan view, FIG. 6 shows an associated section in Seitenan view, Fig. 7 is a detail of the rotating thread feed element serve as a pressure element in Seitenan view.
In a frame 1, a needle guide tube 2 is mounted so as to be vertically displaceable (FIG. 1). Fork-shaped fastening needles 3 (FIG. 4) are adjustably attached to this. The needle guide tube 2 is provided at its upper end with a drive not shown in the drawing. In the needle guide tube 2, a shaft 4 is mounted, at the lower end of which a pressure member 5 is attached. Pressure transfer rollers 6 are arranged on the shaft 4. A pressure lever 7, which is passed through an opening 8 in the needle guide tube 2 and is mounted in a frame point 9, engages in this.
At the free end of the pressure lever 7 there is a roller 10 which temporarily slides on a lifting curve 11 superimposed on a shaft 23 in the frame. At the same time, a control cam 12 is attached to the shaft 23 of the lifting cam 11. On this is by means of a control roller 13, a control arm 14 which is mounted point 15 in a frame. The control arm 14 and the pressure lever 7 are connected to the miteinan by a tension spring 16. The material to be stapled 17 with the piece of stapling thread 18 is located below the pressure element 5, and a counter-hold 19 underneath it. To the left and right of the counter-hold 19 are clock-controlled folding mechanisms 20.
At the beginning of the work cycle, the stitching needles 3 and the pressure element 5 are in a raised position above the inlet level of the item to be stitched 17. This and the piece of stitching thread 18 can thus be promoted to the stitching position shown in FIG. 1 by known means not shown in the drawing without hindrance will. Once this has taken place, the pressure element 5, controlled by the lifting curve 11, comes into contact with the material to be stapled 17. The lifting curve 11 releases the roller 10. At the same time the control arm 14 is pivoted by the control curve 12 upwards and thus the train spring 16 is stretched.
The pressure lever 7 transmits the tensile force of the tension spring 16 via the pressure transmission rollers 6 to the shaft 4 and thus to the pressure element 5. The piece of sewing thread 18 is thus pressed onto the material to be sewn 17 and this against the counterhold 19. The needle guide tube 2 then moves with the two fastening needles 3 downwards. The free ends of the piece of sewing thread 18 not detected by the pressure member 5 are detected by the sewing needles 3 (FIG. 4) and pushed through the material to be sewn 17 in a manner known per se.
While the stitching needles 3 then return to their starting position, the control roller 13 of the control arm 14 slides into the recess 21 of the control cam 12 so that the control arm 14 pivots downward and the tensile force of the tension spring 16 decreases. This causes a pressure reduction on the pressure element 5. The pressure that is now present is sufficient to hold the piece of stapling thread 18, which has already been pierced through the stapling material 17, with certainty on the stapling material 17. The counter-hold 19 can thus release the stapling point without the staple material 17 being bent by the pressure element 5.
When the counter-hold 19 is pivoted out and when the folding mechanisms 20 are subsequently inserted in the direction of the arrow (FIG. 1), damage to the material to be stapled 17 is consequently not possible. The folding mechanisms 20 put the ends of the piece of stitching thread 18 inwards so that they can be sealed in the manner already proposed with sealing tools not shown in the drawing. Here occurs by stretching the train spring 16 on the pressure member 5 again a Druckver gain, which favors the sealing process.
Subsequently, the pressure element 5 returns to its starting position by the roller 10 running on the back 22 of the lifting curve 11 and thus releases the stapled material 17 for display. The folding mechanisms 20, the gel tools, not shown, and the counter-hold 19 also return to their original position. By keeping this work cycle, a secure, tight stitching is achieved by turning the stitching thread ends inwards.
If the stitching thread ends are to be placed outwards, the pressure element extends in a manner not shown over the entire length of the stretched piece of stitching thread and is provided with bores for the stitching needles. It can also be designed in three parts for this case. The folding mechanisms are then arranged in the rest position below the middle piece.
In Fig. 2, a pressure member 30 is provided with a pressure piece 24 which is guided in a bore 25 of the pressure member 30 and spring 26 is effective by a pressure. For the piercing of the fastening needles 3 24 bores 25 are provided in the pressure piece. The pressure piece 24 extends in this embodiment over the entire length of the stretched piece of stitching thread 18, since it is here, as can be seen from the arrangement of the folding mechanisms 28, a stapling device for folding the staple ends 29 to the outside. However, it would also be possible to form the pressure piece 24 in three parts.
By arranging a sol chen pressure piece, the control cam 12 shown in Fig. 1 with control roller 13 and control arm 14 can be omitted. The tension spring 16 is then hung on the frame and thus transmits the necessary force to the pressure lever 7. The pressure force control it follows according to FIG. 2 in such a way that the pressure piece 24 first touches the material 17 with the piece of stitching thread 18. During the further downward movement of the pressure element 30, the compression spring 26 is pressed together until the pressure element 30 is seated on the pressure element 24.
The full pressure force is thus effective on the material to be stapled 17 during the puncture of the stapling needles 3. The pressure organ is then raised somewhat by the lifting curve (analogous to curve 11, FIG. 1), so that only the compression spring 26 is effective. The folding mechanisms 28 now pivot out and fold the stitching thread ends 29 outwards. A counter-hold (not shown in FIG. 2) swivels into the central space. When the pressure member 30 moves down again, the full pressure is effective again so that it can be sealed or welded.
Fig. 3 shows a further embodiment of a pressure piece 31 which is designed as a leaf spring and is attached to a pressure member 32 immediacy bar.
It is also possible - predominantly in Heftvor directions with clasp formation to the outside - to form the pressure element or elements as flat disks 33 (FIG. 5), which engage under an already proposed rotating thread feed element 34 and interact with this and one according to FIG or 2 to move the pressure member 5 or 30 shown up and down (Fig. 6). The latter engages in sections 37 which are arranged on the circumference of the rotating thread feed element 34.
The pressure organ 33 can also be designed to be pivotable (see dash-dotted line Fig. 5). In this case, an up and down movement with the rotating feed element 34 is not necessary.
In FIG. 7, a rotating thread feed element 35 itself is designed as a pressure element and is provided with a pressure surface 36. The latter can also be dispensed with if the thread feed element is designed as a smooth surface on its underside.
The exemplary embodiments described can be combined with one another and expanded as desired. It is possible to use transmission controls instead of the curve controls and to use pneumatic, electrical or other known pressure media instead of the spring forces.