Einrichtung zum restlosen Trocknen des Filtergutes im Gehäuse von Scheibendrehfiltern mittels gasförmiger Trocknungsmittel
Die Trocknung des Filtergutes, soweit die Rückstände das gewünschte Produkt bilden, erfolgt neuer rings vielfach im Filter selbst, wodurch die sonst erforderlichen Trocknungsschränke und dergleichen überflüssig werden. Sie kann auf verschiedene Art bewerkstelligt werden, beispielsweise durch Beheizen der Filterelemente von innen heraus, durch Anord- nung von Heizkörpern im Filter oder in einem um ihn gelegten Mantel und ferner durch Einführen von heisser Luft oder Gas.
Die letztere Art hat sich wegen ihrer Einfachheit und ! Zweckmässigkeit-sie kann notfalls auch an bereits vorhandenen Filtern ohne besonderen Aufwand durchgeführt werden durchgesetzt und wird daher am meisten angewendet, sofern nicht die Eigenart des Filtergutes dies ver bietet. Die Heissluft : oder das erhitzte Gas wird dabei meist unten in das Filtergehäuse eingeleitet und durchstreicht dann seinen Innenraum, wobei die Rückstände auf den Elementen mehr oder weniger von ihr erfasst werden. Am oberen Ende des Filter- gehäuses, also deckelseitig, wird schliesslich die mit Feuchtigkeit angereicherte Luft oder das Gas wieder abgeführt.
Als unzulänglich wird dabei die verhältnismässig lange Trocknungszeit empfunden, weil das Trocknungsmittel manche Teile der Filterkuchen mehr, andere dagegen weniger erfasst, Weiterhin trocknen die dem Zuführungsstutzen nahe gelegenen Rückstände schneller als die dem Ableitungsstatzen für das Trocknungsmittel benachbarten, denn hier ist die Luft schon zu sehr mit Elüssigkeitsdämpfen angereichert, also weitgehend gesättigt.
Hier setzt nun die Erfindung ein. Sie hat es sich zur Aufgabe gemacht, die Trocknungszeit erheblich zu verkürzen und ausserdem den Luft- oder Gasverbrauch wesentlich zu verringern, was sich wiederum kostenmässig günstig auswirkt. Erreicht werden diese Ergebnisse dadurch, dass das gasförmige Trocknungsmittel durch mindestens ein seitlich im Filtergehäuse angeordnetes Zuführungsrohr mit Düsen, von denen einem jeden Element jeweils mindestens eine zugeordnet ist, über die Rückstände hinweggeblasen wird. Damit erfolgt eine rasche Trocknung jedes einzelnen FilterkuchEens unter opti maler Ausnutzung des gasförmigen Mittels, die um so intensiver wird, wenn von den in den Unteransprüchen 1 bis 6 erwähnten Massnahmen Gebrauch gemacht wird.
Auf der Zeichnung ist schematisch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulicht. Danach befinden sich in einem Filtergehäuse 1 auf einer rotierbaren, senkrechten Hohlwelle 2 waagrecht angeordnete Filterelemente oder -scheiben 3, die nur auf ihrer Oberseite durchlässig sind, so dass sich der Filterkuchen 4 nur dort aufbauen kann.
Seitlich im Gehäuse ist in einer abgedichteten Gleitführung 5 ein in gewissen Grenzen höhenverschiebliches Zuführungsrohr 6 für die Heissluft oder das Heissgas, dass erforderlichenfalls inert sein kann, eingebracht. Natürlich kann das Zuführungsrohr 6 auch starr und unverrückbar in dem Gehäuse 1 befestigt sein. Eine der Anzahl der Filterelemente 3 angepasste Menge von Düsen 7 ist an dem Zuführungsrohr vorgesehen. Anstelle nur eines Rohres 6 mit Düsen 7 können auch zwei oder mehr ange ordnet sein, wobei, wenn ! eine grössere Anzahl Ver- wendung findet, diese zweckmässig halbkreisförmig um die Filterscheiben 3 herum verteilt sind.
Vorteilhaft ist es, insbesondere falls nur ein Zuführungsrohr vorhanden ist, dieses schwenkbar zu machen, um eine bessere Verteilung des Trocknungsmittels über die gesamte Oberfläche des Filterkuchens 4 zu gewährleisten. Auch ist für bestimmte Fälle eine geringe Auf- und Abwärtsbewegung des oder der Rohre 6 zur Erzeugung von Wirbeln vor teilliaft. Selbstverständlich können bei Anordnung mehrerer Rohre 6 diese ebenfalls zum Verschwenken um ihre Achse eingerichtet sein, damit eine bessere Erfassung aller Teile des Filterkuchens gesichert ist.
Es kann auch ein Teil des Trocknungsmittels in Filtrationsrichtung durch den Kuchen geblasen werdien, was an und für sich die schnellste Trocknung ergibt, jedoch wegen grossen Luftwiderstandes nicht bei allen Kuchen möglich ist.
Hauptsächlich bei Verwendung nur eines Zuführungsrohres 6 empfiehlt es sich, während des Trocknungsvorganges die Hohlwelle 2 und damit die Filterelemente 3 langsam rotieren zu lassen.
Dadurch wird jeder Abschnitt des Filterkuchens 4 immer wieder in die Nähe der ihm zugehörigen Düse 7 gebracht. Eine solche Massnahme fördert die Trocknung ungemein. Es ist aber bei mehreren Zuführungsrohren 6 ebenfalls günstig, die Filterscheiben 3 rotieren zu lassen.
Die feuchte, mit der dem Filtergut entzogenen Flüssigkeit angereicherte Luft bzw. das Gas verlässt das Filtergehäuse 1 beispielsweise deckelseitig durch einen Stutzen 8. Zur schnelleren Abführung kann erforderlichenfalls hier eine Absaugung angesetzt werden. Es ist aber auch möglich, die Abgase unten am Boden des Gehäuses 1 abzuführen.
Zweckmässig kann es auch sein, falls das verbrauchte Trocknungsmittel oben abgezogen wird, in geringer Entfernung vom obersten Filterelement 3 über diesem ein Abdeckblech oder dergleichen (nicht gezeichnet) vorzusehen, damit die den obersten Fil- terkuchen 4 bestreichende Luft nicht grösstenteils ungenutzt den Stutzen 8 verlassen kann, und der oberste Filterkuchen infolgedessen nicht richtig getrocknet wird.
Anstatt das mit Feuchtigkeit angereicherte Trocknungsmittel oben am Deckel abzuziehen, kann es durch ein dem Rohr 6 etwa diametral gegenüberliegendes Rohr 9 (strichpunktiert gezeichnet) mit Hilfe von Öffnungen 10 über eine Leitung 11 weggeführt werden. Die Luft oder Gasströme werden dadurch parallel zueinander ohne Umlenkungen jeweils nur zwischen zwei benachbarten Filterpiatten geführt. Es kann dabei das Medium abwechselnd vom Rohr 6 zum Rohr 9 und umgekehrt gerichtet werden.
Bei entsprechender Ausbildung kann das Trocknungsmittel durch die Rohre 6 und 9 zur Zirkulation gebracht werden, um seine maximale Ausnutzung (völlige Sättigung) zu gewährleisten.
Device for complete drying of the filter material in the housing of rotary disc filters by means of gaseous drying agents
The drying of the filter material, insofar as the residues form the desired product, takes place more often in the filter itself, which means that the drying cabinets and the like otherwise required are superfluous. It can be accomplished in various ways, for example by heating the filter elements from the inside, by arranging heating elements in the filter or in a jacket wrapped around it and also by introducing hot air or gas.
The latter type has become popular because of its simplicity and! Expediency - if necessary, it can also be carried out on existing filters without any special effort and is therefore used most often, unless the nature of the filter material allows this. The hot air: or the heated gas is usually introduced into the bottom of the filter housing and then passes through its interior, whereby the residues on the elements are more or less captured by it. At the upper end of the filter housing, ie on the cover side, the air or gas enriched with moisture is finally discharged again.
The relatively long drying time is felt to be inadequate, because the drying agent catches some parts of the filter cake more, while others catch it less. Furthermore, the residues near the inlet connection dry faster than those adjacent to the discharge claw for the drying agent, because the air is already too much here Enriched with liquid vapors, i.e. largely saturated.
This is where the invention comes in. It has set itself the task of considerably shortening the drying time and also of significantly reducing the consumption of air or gas, which in turn has a favorable effect on costs. These results are achieved in that the gaseous desiccant is blown over the residue through at least one feed pipe arranged laterally in the filter housing with nozzles, of which at least one is assigned to each element. This results in rapid drying of each individual filter cake with optimal utilization of the gaseous agent, which becomes all the more intensive when use is made of the measures mentioned in subclaims 1 to 6.
An exemplary embodiment of the invention is illustrated schematically in the drawing. Thereafter, in a filter housing 1 on a rotatable, vertical hollow shaft 2, horizontally arranged filter elements or disks 3, which are only permeable on their upper side, so that the filter cake 4 can only build up there.
On the side of the housing, in a sealed sliding guide 5, a feed pipe 6, which can be adjusted in height within certain limits, is inserted for the hot air or hot gas, which if necessary can be inert. Of course, the feed pipe 6 can also be fixed rigidly and immovably in the housing 1. A quantity of nozzles 7 adapted to the number of filter elements 3 is provided on the supply pipe. Instead of just one tube 6 with nozzles 7, two or more can be arranged, if! a larger number is used, these are expediently distributed in a semicircle around the filter disks 3.
It is advantageous, in particular if only one feed pipe is present, to make this pivotable in order to ensure better distribution of the drying agent over the entire surface of the filter cake 4. For certain cases, a slight upward and downward movement of the tube or tubes 6 for generating eddies is also partially possible. Of course, when several tubes 6 are arranged, these can also be set up to pivot about their axis, so that better coverage of all parts of the filter cake is ensured.
Part of the drying agent can also be blown through the cake in the direction of filtration, which in and of itself results in the fastest drying, but is not possible with all cakes because of the high air resistance.
Mainly when using only one feed pipe 6, it is recommended to let the hollow shaft 2 and thus the filter elements 3 rotate slowly during the drying process.
As a result, each section of the filter cake 4 is repeatedly brought into the vicinity of the nozzle 7 associated with it. Such a measure promotes drying immensely. However, if there are several supply pipes 6, it is also advantageous to let the filter disks 3 rotate.
The moist air or gas enriched with the liquid withdrawn from the filter material leaves the filter housing 1, for example on the cover side, through a nozzle 8. If necessary, a suction device can be set up here for faster removal. But it is also possible to discharge the exhaust gases at the bottom of the housing 1.
If the used desiccant is drawn off at the top, it can also be useful to provide a cover plate or the like (not shown) at a short distance from the uppermost filter element 3 so that the air that brushes the uppermost filter cake 4 does not leave the connection 8 largely unused and the top filter cake will not be dried properly as a result.
Instead of pulling off the moisture-enriched desiccant at the top of the cover, it can be led away through a pipe 9 (shown in dash-dotted lines) approximately diametrically opposite the pipe 6 with the aid of openings 10 via a line 11. As a result, the air or gas streams are guided parallel to one another without deflections, only between two adjacent filter plates. The medium can be directed alternately from tube 6 to tube 9 and vice versa.
With an appropriate design, the desiccant can be brought into circulation through the tubes 6 and 9 in order to ensure its maximum utilization (complete saturation).