Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Metallgegenständen Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen, be- cherförmigen Metallgegenstandes mit Seitenwänden und einem Endteil, an dem sich ein röhrenförmiger Hals befindet, und auf eine Vorrichtung zur Durch führung des Verfahrens.
Aus dünnem Blech, wie z. B. aus Weissblech, hergestellte becherförmige Gegenstände, die an ihrem Abschlussteil eine kurze, röhrenförmige Öffnung auf weisen, werden in grossem Umfang als Behälterteile verwendet. Ein solcher becherförmiger Gegenstand kann als Endverschluss eines herkömmlichen Behäl terkörpers verwendet werden oder, falls der geformte Becher eine verhältnismässig lange Seitenwand auf weist, als ein in einem Stück vereinigter Dosenkörper und Dosenabschluss dienen. In jedem Falle wird der kurze röhrenförmige Hals als Mittel zur Halterung einer Verschlusskappe für einen Ausgussstutzen, ein Abgabeventil oder dergleichen am Behälterabschluss verwendet.
Bisher ging die Herstellung von Metallgegenstän den dieser Art in einer Reihe von getrennten, aufein anderfolgenden Arbeitsstufen vor sich. Bei den allge mein verwendeten Verfahren wird ein flacher Roh ling aus Blech, z. B. aus Weissblech, zunächst in die gewünschte Becherform gezogen. In daran anschlies- senden getrennten Arbeitsgängen wird dann ein ver schlossener; röhrenförmiger Hals von gewünschter Länge an der Abschlussfläche des gezogenen Bechers geformt, und das verschlossene Ende des röhrenförmi gen Halses wird dann in einem weiteren Arbeitsgang durchbrochen.
Bei den bisher gebräuchlichen Verfahren und de ren Durchführung erfordert das Formen und Durch brechen zur Herstellung eines offenen röhrenförmi gen Halses auf einen gezogenen Becher die Verwen- dung von spezieller maschineller Ausrüstung. Weiter ergeben sich aus diesen Arbeitsvorgängen Betriebs abwicklungs- und Verarbeitungskosten, die zu den Gesamtgestehungskosten des fertigen Gegenstandes nicht unwesentlich beitragen.
Nach dem hier be schriebenen neuartigen Verfahren und den damit ver bundenen Mitteln können Metallgegenstände der vor liegenden Art in einem einzigen kontinuierlichen Ar beitsgang vollständig geformt werden, wodurch die Notwendigkeit der besonderen maschinellen Ausrü stung und der Werkzeuge entfällt, um die getrennten Arbeitsgänge des Formens und Durchbrechens mit daraus sich ergebenden Einsparungen an Ausrüstung und Verarbeitungskosten durchzuführen.
Zweck der vorliegenden Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Formung eines zylindrischen, becherförmigen Metallgegenstandes mit offenem, röhrenförmigem Hals, ohne die Arbeits gänge des Formens und Durchbrechens der Ab schlussfläche eines vorher gezogenen Bleches getrennt ausführen zu müssen.
Weiter soll bei diesem Verfahren der offene, röh renförmige Hals während und als Teil des Becherfor- mungsvorganges gebildet werden können.
Auch soll ein Verfahren geschaffen werden, zu dessen Durchführung weniger Ausrüstung und Ma schinen erforderlich sind als bei den bisher gebräuch lichen Verfahren.
Ein weiterer Zweck ist ein Verfahren zu schaffen, mit dem ein zylindrischer, becherförmiger Gegen stand geformt werden kann, dessen Tiefe grösser ist als sein Durchmesser und dessen Seitenwandstärke geringer ist als die Dicke des Rohlings.
Ferner bezweckt die Erfindung eine Vorrichtung zur Formung eines solchen zylindrischen, becherför- migen Gegenstandes zu schaffen, mit welcher die Formung des Becherteiles und die Formung des offe nen, röhrenförmigen Halsteiles in einem gleichzeitig vor sich gehenden Arbeitsgang vollzogen werden kann.
Schliesslich soll es die Vorrichtung ermöglichen, die Seitenwand im selben kontinuierlichen Arbeits gang auf eine Stärke zu verringern, die geringer ist als die Dicke des Rohlings.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass ein dünner, scheibenförmiger Roh ling mit kreisförmigem Loch auf ein Matrizenelement gebracht und mit einer vorherbestimmten Kraft gegen dieses gehalten wird, dass der Rohling durch das Ma trizenelement hindurch gepresst wird, um den zylin drischen, becherförmigen Gegenstand mit Seitenwän den und einem Endteil zu formen, und dass gleich zeitig mit diesem Formungsvorgang das am genann ten Loch angrenzende Metall in den röhrenförmigen Hals verformt wird.
Die ebenfalls Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist ge kennzeichnet durch eine Ziehmatrize mit einer öff- nung, durch ein Halteglied, das über der Ziehmatrize angeordnet und so ausgebildet ist, dass es den Roh ling in die richtige Lage bringt und ihn mit einer vor herbestimmten Kraft gegen die Ziehmatrize drückt, durch einen Ziehstempel, der über der Matrize und dem Halteglied hin- und herbewegbar eingebaut und mit der Öffnung der Ziehmatrize axial ausgefluch- tet ist, wobei der Ziehstempel eine Endfläche auf weist, die in einen Formstöpsel übergeht,
dessen Querschnittsform ähnlich derjenigen des Loches im Rohling aber von grösserem Durchmesser ist und durch Mittel zur Bewegung des Ziehstempels durch die Öffnung der Matrize, um den Rohling in einem einzigen Arbeitsgang in den becherförmigen Gegen stand zu verformen, wobei der Stöpsel durch das Loch im Rohling gepresst wird, um das an diesem Loch angrenzende Metall auszudehnen und den röh renförmigen Hals zu bilden.
Der so gebildete Becher hat eine Seitenwand stärke, die weitgehend gleich gross ist wie die Dicke des Rohlings. Wenn gewünscht, können der Durch messer und die Seitenwandstärke des Bechers in einem fortlaufenden Arbeitsgang verringert werden, indem der anfangs gezogene Becher durch eine oder meh rere Plättmatrizen durchgepresst wird, die in enger Aufeinanderfolge unter der Ziehmatrize angebracht sind.
In der Zeichnung sind zwei bevorzugte Ausfüh rungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
Es zeigen: Fig. 1 eine Schnittansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Formung von Metallgegenständen. Fig. 2 eine Teilansicht ähnlich der Fig. 1 mit Dar stellung der Teile, nachdem der Rohling in. die Be- cherform gezogen wurde.
Fig. 3 eine Vorderansicht einer abgeänderten Aus führungsform. Fig. 4 eine senkrechte Schnittansicht der in Fig. 3 dargestellten Ausführungsform.
Fig. 5 und 6 Schnittansichten von Teilen der Vor richtung, ähnlich der Fig. 4, wobei die Teile in ande ren Stellungen des Arbeitszyklus dargestellt sind.
Fig. 7 eine senkrechte Schnittansicht des Steuer ventils von Fig. 3.
Fig. 1 zeigt eine hydraulische Metallziehpresse 11 mit einer an einem Ständer 13 befestigten Aufspann- platte 12. Eine ringförmige Ziehmatrize D mit einer Matrizenöffnung 14 ist in geeigneter Weise auf die Aufspannplatte 12 aufgesetzt und mittels Schrauben 15 damit verankert. Ein flacher, kreisförmiger Roh ling A mit einem in dessen Mitte angebrachten Loch <I>B</I> wird zwischen der Matrize<I>D</I> und einem ringförmi gen Werkstückhalter C, der über der Matrize ange ordnet ist, eingeführt.
Der Innendurchmesser der Halterung C ist um ein geringes. grösser als der Durchmesser der Matrizenöffnung 14, und ein wenig abgesetzt von ihrem äusseren Rande weist die Halte rung eine Reihe von durchgehenden Führungslöchern 16 auf. Sie dienen zur Aufnahme von Stiftschrauben 17 mit Schaft 18 und Kopf 19, die in die Aufspann- platte eingeschraubt werden, um zu verhindern, dass sich die Halterung C für den Rohling quer zur Ma trize D verschiebt, wogegen eine Aufwärtsbewegung in der Längsachse der Matrize ermöglicht wird.
Die Unterfläche der Halterung C weist eine kreis förmige Vertiefung 20 auf, deren Durchmesser weit gehend dem des Rohlings A entspricht und deren Tiefe etwas geringer ist als die Dicke des Rohlings; diese Vertiefung dient dazu, den Rohling in axialer Ausfluchtung mit der Matrizenöffnung 14 in die richtige Lage zu bringen. So angebracht, wird ein Randteil 23 des Rohlings A zwischen der Matrize D und der Halterung C mit einer vorherbestimmten Kraft festgeklemmt, welche von den zusammenge drückten Federn 24 ausgeht, die sich am Schrauben schaft 18 zwischen der Halterung und dem Schrau benkopf befinden.
Ein zylindrischer Ziehstempel E, der über der Halterung C in axialer Ausfluchtung mit der Matri- zenöffnung 14 hin- und herbeweglich angebracht ist, besitzt eine untere Abschlussfläche 25 mit einem axial angeordneten zylindrischen Formstöpsel F, der mit dem Ziehstempel ein Ganzes bildet. Das obere Ende des Ziehstempels E ist an der Kolben stange 26 des hydraulisch betätigenden Zylinders 27 befestigt, wobei der Zylinder am Ständer 13 veran kert ist und eine obere und untere Steueröffnung 28 und 29 aufweist.
Die Zufuhr hydraulischen Druckfluidums von einer (auf der Zeichnung nicht dargestellten) geeig neten Quelle zum Zylinder 27 durch die obere Steuer öffnung 28 bewegt den Stempel E nach unten. Der Formstöpsel F berührt anfänglich den Rohling A und wird durch ihn hindurchgedrückt, wobei das an die Öffnung B im Rohling anliegende Metall nach unten getrieben und um den Stöpsel geschlungen oder ge streckt wird, um so einen röhrenförmigen Hals 30 zu bilden: Die -darauf folgende Weiterbewegung des Stempels E drückt den Rohling A durch die Matri- zenöffnung 14 hindurch, wodurch der Rohling Form bekommt, über dem Stempel gestreckt wird und so ein becherförmiger Gegenstand 33 (Fig. 2) entsteht.
Während dieses Arbeitsvorganges genügt die Kraft, mit der der Randteil 23 des Rohlings zwischen der Halterung C und der Ziehmatrize D festgeklemmt wird, um zu gewährleisten, dass der Rohling plastisch gestreckt wird und keine Schrumpfung oder Falten bildung auftritt, wenn der Randteil unter der Halte rung weg und durch die Matrize gezogen wird; die ausgeübte Kraft ist jedoch nicht so gross, um infolge übermässigen Streckens während der Formung des Bechers 33 ein Zerreissen oder eine Rissbildung des Metalls zu verursachen.
Der gebildete Becher 33 besitzt ein Ende 34 und eine Seitenwand 35, wobei die Wandstärke beider Teile annähernd gleich gross ist wie die Dicke des Rohlings A. Die Form der Abschlussfläche 25 des Ziehstempels E bestimmt die Form des Endes 34 des gezogenen Bechers 33 und kann konisch sein oder eine Kombination von konischen und kugelförmigen Umrissen etc. Vorzugsweise ist die Abschlussfläche 25 die konische Fläche eines Kegelstumpfes. Der ko nische Winkel der Abschlussfläche 25 soll jedoch nicht zu klein sein, da ein allzu spitz zulaufender Ziehstempel E dazu neigt, den Rohling auszudehnen und dessen Bruch herbeizuführen, anstatt ihn durch die Matrize D zu ziehen.
Ein Winkel von mindestens 120 ist im allgemeinen wünschenswert, obwohl kleine Winkel mit Erfolg verwendet werden können.
Die fortlaufende Abwärtsbewegung des Ziehstem pels E führt den geformten Becher durch einen her kömmlichen Abstreifer, der unter der Matrize D an gebracht ist. Der Abstreifer besteht aus einem fla chen Segmentring 36, dessen Segmente 37 so ausge bildet sind, dass sie innerhalb einer Ausdrehung 38 in der Unterfläche der Aufspannplatte 12 radial ver schiebbar sind. Die Segmente 37 werden durch Fe dern 39 radial nach innen gedrängt und innerhalb der Ausdrehung 38 von einem mittels Schrauben 43 an die Aufspannplatte 12 befestigten flachen Haltering 40 festgehalten.
Bei innerstmöglicher Lage der Seg mente 37 besitzt der Segmentring 36 eine weitge hend zylindrische Innenfläche 44, deren Durchmes ser etwas geringer ist als der Durchmesser des Zieh stempels E. Die Oberkante 45 des Segmentringes ist glatt abgerundet, während die Unterkante 46 scharf ist.
Während der geformte Becher 33 vom Ziehstem pel E gegen den Abstreifer befördert wird, berührt er die abgerundete obere Kante 45 des Segmentringes 36, und indem er die Segmente 37 auseinanderdrückt, wird der Durchgang des Bechers durch den Ring er möglicht; hat der Becher den Ring verlassen, so be wegen die Federn 39 die Segmente 37 nach innen ge gen den Ziehstempel E.
Mittels geeigneter Ventilmit- tel (auf der Zeichnung nicht dargestellt) wird dann der Strom hydraulischen Druckfluidums zur unteren Steueröffnung 29 gelenkt, worauf der Ziehstempel E durch den Betätigungszylinder 27 nach oben bewegt wird. Während der Aufwärtsbewegung des Ziehstem pels E greift der obere Rand des geformten Bechers 33 in die scharfe untere Kante 46 des Segmentringes, die jede weitere Aufwärtsbewegung des Bechers ver hindert und diesen dabei vom Ziehstempel abstreift.
Um ihn leichter aus dem röhrenförmigen Hals 30 zu- rückziehen zu können, ist der Formstöpsel F nach innen vorzugsweise konisch verjüngt, also von der Abschlussfläche 25 des Ziehstempels weg. Diese Ver jüngung ist jedoch wegen des kleinen Massstabes aus der Zeichnung nicht ersichtlich.
Bei der in den Fig. 3 und 4 abgeänderten Aus führungsform wird der Rohling A in einem einzigen fortlaufenden Arbeitsgang durch die Ziehmatrize und Plättmatrize gepresst, um einen langgestreckten, be- cherförmigen Gegenstand mit röhrenförmigem Hals zu formen.
Der Ausdruck Ziehen bezieht sich hier auf den Arbeitsvorgang, bei dem ein flacher Rohling in einen Becher umgeformt wird; idessen Seitenwand stärke annähernd gleich ist der Dicke des Rohlings; Plätten verweist auf den Arbeitsgang; bei dem die Wandstärke der Seitenwand des gezogenen Bechers verringert, die Seitenwand aber verlängert wird, ohne Verringerung jedoch des Aussendurchmessers des ge zogenen Bechers, indem die Seitenwand zwischen einem Stempel und einer Matrize geplättet wird, wäh rend der Stempel den Becher durch die Matrize drückt.
Fig. 4: Ein flacher, kreisförmiger Metallrohling A mit einem in der Mitte befindlichen Loch B wird zwi schen eine Ziehmatrize D und eine Halterung C für den Rohling in derselben Weise eingefügt, wie im Zu sammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel be schrieben.
Über der Halterung C ist ein Formstem pel eingebaut, der mit einem zylindrischen inneren Stempel 47 mit einer flachen oberen Abschlussfläche 48 und einer konischen unteren Abschlussfläche 49 ausgebildet ist, welcher innerhalb eines röhrenförmi gen äusseren Stempels 50 mit konischer unterer Ab- schlussfläche 53 gleitbar angeordnet ist. Ein axial angeordneter zylindrischer Formstöpsel F bildet mit der unteren Abschlussfläche 49 des inneren Stempels 47 ein Ganzes.
In der obersten Stellung des inneren Stempels 47 mit Bezug auf den äusseren Stempel 50 stösst die obere Abschlussfläche 48 des inneren Stempels gegen einen Flansch 54, der mit der Innenfläche des äusse- ren Stempels ein Ganzes bildet. In dieser Stellung bil den die unteren Abschlussflächen 49 und 53 der in neren und äusseren Stempel 47 und 50 eine fortlau fende Fläche, nämlich die konische Fläche eines Ke gelstumpfes (Fig. 4 und 5). Wie schon weiter oben angeführt, weisen die Abschlussflächen 49 und 53 vorzugsweise einen Winkel von mindestens 120 auf.
Der äussere Stempel 50 ist mittels zweier her kömmlicher betätigender Zylinder 55 senkrecht hin und berbewegbar; sie sind seitlich vom Stempel an gebracht, so dass sie einander gegenüberliegen, und sie sind am jeweiligen Ständerteil 56 verankert. Die Zylinder 55 besitzen nach unten sich erstreckende Kolbenstangen 57, die an einem horizontalen Glied 58 verankert sind, das mit dem. äusseren Stempel 50 ein Ganzes bildet.
Die Betätigung der hydraulischen Zylinder 55 er folgt vorzugsweise über ein von Hand bedientes Drei stellungssteuerventil 59 von einer auf diesem Gebiet wohlbekanntere Art. Das Ventil 59 besitzt einen zy- lindrischen Schieber 60, der in einem geschlossenen Gehäuse 63 gleitend angebracht ist (Fig. 7). Der Schie ber 60 ist mit einer Spindel 64 versehen, die durch das eine Ende des Gehäuses 63 hindurchtritt und mit einem schwenkbar gelagerten Handgriff 65 verbun den ist.
In den Fig. 3 und 7 ist der Handgriff in der neutralen Mittelstellung gezeigt.
Eine kontinuierlich arbeitende Pumpe 66 setzt mit geeigneten Mitteln, wie z. B. einem Elektromotor 67, das vom Behälter 68 zulaufende hydraulische Fluidum unter Druck und fördert es durch ein Ver bindungsrohr 69 zu einer Einlassöffnung 70 des Steuerventils. Ist der Ventilschieber 60 in der neutra len Mittelstellung, so verbindet eine um dessen Um fang verlaufende Rille 73 die Einlassöffnung 70 mit einer Rücklauföffnung 74.
Diese Rücklauföffnung ist über ein Rohr 75 mit dem Vorratsbehälter 68 ver bunden, wodurch ein ununterbrochener Umlauf hy- draulischen Druckfluidums von der Pumpe 66 durch das Ventil 59 und zurück zum Vorratsbehälter 68 ge schaffen ist, wenn sich der Schieber 60 in der neu tralen Mittelstellung befindet.
Auch sind auf jeder Seite der Ringrille 73 im Schieber zwei U-förmige, Kanäle 76 und 77 gebildet, welche die Ventilöffnungen 78 und 79 bei Mittelstel lung des Schiebers abschirmen, wodurch eine wirk same Abdichtung dieser Ventilöffnungen gegeben ist.
Wird der Handgriff 65 nach rechts bewegt, so verschiebt sich - nach Fig. 7 gesehen - der Schie ber aus der neutralen Stellung nach rechts in eine Stellung, in der die Verbindung der Ringrille 73 mit der Rücklauföffnung 74 unterbrochen wird,
wodurch das hydraulische Druckfluidum nicht mehr direkt von der Pumpe 66 in den Behälter 68 zurückfliesst. Gleichzeitig stellt bei dieser Stellung des Schiebers der rechte Schenkel - nach Fig. 7 - des U-förmi- gen Kanals 77 den Anschluss mit einem an das rechte Ende des Gehäuses 63 anliegenden abschliessenden Hohlraum 80 her, während der entgegengesetzte Schenkel des Kanals 77 die Verbindung mit der Ven tilöffnung 79 herstellt.
In ähnlicher Weise verbindet der U-förmige Kanal 76 die Ventilöffnung 78 mit der Rücklauföffnung 74.
Auf diese Weise fliesst das Druckfluidum von der Einlassöffnung 70 zur und durch eine Längsrille 83, welche die Einlassöffnung mit dem Abschlusshohl- raum 80 verbindet;
sie fliesst von hier weiter durch den U-förmigen Kanal 77 zur Ventilöffnung 79 und durch eine verzweigte Röhre 84 und durch Schläuche 85, welche die Ventilöffnung 79 mit den oberen Durchgangsöffnungen- 86 für die betätigenden Zylin- der verbinden, in die oberen Enden der Zylinder. Das bewirkt eine Abwärtsbewegung des horizontalen Or- ganes 58 und des damit als Ganzes verbundenen äus- seren Stempels 50,
wonach das Fluidum von den unteren Teilen der betätigenden Zylinder durch die unteren Durchgangsöffnungen 87 und weiter durch die Schläuche 88 und eine verzweigte Röhre, welche die unteren Durchgangsöffnungen mit den Ventilöff nungen 78 verbindet, abläuft; von hier fliesst das Fluidum durch den U-förmigen Kanal 76 zur Rück lauföffnung 74 und durch das Rohr 75 in den Behäl ter 68 zurück.
Gleichzeitig und im Einklang mit der Abwärtsbewegung des äusseren Stempels 50 bewegt sich auch der innere Stempel 47 nach unten, wobei seine obere Abschlussfläche 48 gegen den Flansch 54 stösst, wodurch die benachbarten Teile der unteren Abschlussflächen 49 und 53 des inneren bzw. äusse- ren Stempels in der gewünschten gemeinsamenFlucht- linie aufrecht erhalten werden.
Der Formstöpsel F berührt zunächst den Rohling A und wird durch dessen Öffnung gepresst, um einen röhrenförmigen Hals 90 zu bilden und die anschlies- sende gleichzeitige Abwärtsbewegung der Stempel 47 und 50 durch die Ziehmatrize D zieht den Rohling in einen becherförmigen Gegenstand 93, wie weiter oben ausführlich beschrieben. Der gezogene Becher hat eine Seitenwand 94 und einen Boden 95, wobei der Boden entsprechend den fluchtgerechten koni schen Abschlussflächen 49 und 53 des inneren bzw. äusseren Stempels 47 und 50 eine konische Form aufweist.
Nach Austritt aus der Ziehmatrize D wird der ge zogene Becher 93 nach unten geführt, bis ein an der Aussenseite befindlicher Teil des konischen Becher bodens 95 in eine ähnlich geformte Vertiefung 98 in der oberen Fläche der ersten von zwei ringförmigen Plättmatrizen 99 und 100 einrastet (Fig. 5).
Die Plättmatrizen 99 und 100 sind in der Aufspannplatte 12 unter und in axialer Ausfluchtung mit der Zieh matrize D eingebaut. Eine ringförmige Abstandsplatte 101 ist zwischen der Ziehmatrize D und der ersten Plättmatrize 99 angebracht und eine Abstandsplatte 102 trennt die erste von der zweiten Plättmatrize, d. h. 99 von 100.
Sowie der Becherboden 95 in die konische Vertiefung 98 in der ersten Plättmatrize 99 einrastet, betätigt das sich gleichzeitig nach unten be wegende horizontale Organ 58 einen über der Halte- rung C am Ständerteil 56 angebrachten Schalter 103 und schliesst diesen.
Dadurch wird das elektrisch be tätigte Solenoidventil 104 geöffnet, welches dann das von der verzweigten Röhre 84 kommende Druckflui dum durch einen Verbindungsschlauch 105 zu einer oberen Einlassöffnung 106 eines inneren Stempel- Betätigers 107 strömen lässt.
Der Betätiger 107 hat eine durch den oberen Teil des äusseren Stempels 50 gebildete Zylinderwand 108, wobei sein oberer Abschluss 109 mit der Zylin derwand verschraubt ist und wobei der untere Ab- schluss vom Flansch 54 gebildet ist. Ein innerhalb der Zylinderwand 108 gleitend angebrachter Kolben 110 besitzt eine Kolbenstange 111, die sich nach un ten durch den Abschlussflansch 54 erstreckt und an der oberen Abschlussfläche 48 des inneren Stempels 47 verankert ist.
Das durch die obere Einlassöffnung 106 in den Betätiger 107 einströmende Druckfluidum treibt den Kolben 110 nach unten, der seinerseits und unabhän gig vom äusseren Stempel 50 den inneren Stempel 47 nach unten bewegt.
Während dieser Abwärtsbewe gung strömt das Fluidum im unteren Teil des Betäti- gers 107 unter dem Kolben 110 durch eine Auslass- öffnung 112 aus und von hier durch einen Verbin- dungschlauch 113 zur verzweigten Röhre 89 und weiter durch die Ventilöffnung 78, den Kanal 76, die Rücklauföffnung 74 und das Rohr 75 zurück zum Behälter 68.
Durch die Abwärtsbewegung des inneren Stem pels 47 wird der gezogene Becher 93 nacheinander durch die Öffnungen 114 und 115 in der ersten und zweiten Plättmatrize 99 bzw. 100 gepresst, wobei die Seitenwandstärke verringert und ein langgestreckter gezogener und geplätteter becherförmiger Gegenstand 116 entsteht. Das Ende 117 des gezogenen und ge plätteten Bechers 116 ist weitgehend gleich dick wie der Rohling A und dessen Seitenwand 118 ist von wesentlich geringerer Stärke als die des Rohlings.
Während des Plättvorganges drücken die betäti- genden Zylinder 55 den äusseren Stempel anhaltend nach unten gegen die konische Vertiefung 98 in der Plättmatrize. Daher wird eine weitgehend vorausbe stimmte Haltekraft auf das Bechermaterial ausgeübt, während es sich zwischen der konischen Abschluss- fläche 53 des äusseren Stempels 50 und der koni schen Vertiefung 98 in der Plättmatrize 99 bewegt. Diese haltende Kraft verhindert eine Schrumpfung oder Faltenbildung der Seitenwand 94, während der gezogene Becher 93 geplättet wird.
Sie erhöht auch das zulässige Ausmass der Kaltbearbeitung des Me talls in der ersten Plättmatrize 99 ohne Risse herbei zuführen. Man darf annehmen, dass sich als Folge der Haltekraft eine Hinterspannung des in die erste Plättmatrize eindringenden Metalls ergibt, was eine grössere Verformung des Metalls zulässt, und zwar ohne übermässig hohen Matrizendruck, der sich an dernfalls ergeben würde und zu einer überbeanspru- chung und zum Bruch des Materials führen würde, wenn dieses aus der Matrize gezogen wird.
Die fortgesetzte Abwärtsbewegung des inneren Stempels 47 führt den gezogenen und geplätteten Be cher 116 durch einen Abstreifsegmentring 36, der mit dem oben beschriebenen identisch ist: Nachdem der Stempel 47 seine unterste Stellung erreicht hat, wird durch eine Bewegung des Steuerventühandgriffs 65 nach links - nach Fig. 7 gesehen - der Ventilschie ber 60 nach links verschoben und gleichzeitig ein ne ben dem Handgriff angebrachter Schalter betätigt und geschlossen.
Der Schalter 119 ist mit dem Schal ter 103 parallelgeschaltet, so dass durch das Schlies- sen des einen dieser Schalter das Solenoidventil unter Spannung gesetzt und geöffnet wird. In der neuen Stellung des Schiebers 60 verbindet der U-förmige Kanal 76 die Ventilöffnung 78 mit einem an das linke Ende des Gehäuses anliegenden Hohlraum 120.
Auf diese Weise strömt das von der Pumpe 66 kom mende Druckfluidum von der Ventileinlassöffnung durch die Längsrille 83, die im Schieber 60 die Ein- lassöffnung mit dem abschliessenden Hohlraum 120 verbindet, dann weiter durch den U-förmigen Kanal 76 zur Ventilöffnung 78, durch die verzweigte Röhre 89 und die Schläuche 88 und 113, die die Ventilöff nung 78 mit den unteren Öffnungen 87 und 112 ver binden, und schliesslich durch die unteren Öffnungen 87 und 112 in die betätigenden Zylinder 55.und 107,
was bewirkt, dass der äussere Stempel 50 und der innere Stempel 47 nach oben bewegt werden.
Damit zusammenwirkend verbindet der U-för- mige Kanal 77 die Ventilöffnung 79 mit der Rück lauföffnung 74, wodurch das Druckfluidum in den oberen Teilen der betätigenden Zylinder 55 und 107 durch die oberen Öffnungen 86 und 106 und die ent sprechenden Verbindungsschläuche 85 und 105 strö men kann und von hier durch die Röhre 84, Kanal 77 und Rohr 75 zurück zum Behälter 68.
Bei seiner Aufwärtsbewegung rückt das horizon- tale Organ 58 den Schalter 103 aus, wodurch dieser geöffnet wird. Das Solenoidventil 104 jedoch wird in der unter Spannung gesetzten, offenen Stellung wäh rend der Aufwärtsbewegung der Stempel 47 und 50 mittels des geschlossenen Schalters 119 aufrecht erhalten. Während sich der innere Stempel 47 nach oben bewegt, erfasst die untere Kante 46 des Segment ringes 36 den unteren Rand 121 der Seitenwand 118 des geformten Gegenstandes 116 und streift diesen vom Stempel ab.
Aus der obigen Beschreibung des Verfahrens und seiner Durchführung wird ersichtlich, dass es möglich ist, einen becherförmigen Metallgegenstand mit röh- renförmigem Hals in einem einzigen kontinuierlichen Arbeitstakt zu formen.
Durch Anwendung eines ein zigen Ziehvorganges kann die Seitenwand eines auf solche Weise geformten Gegenstandes verhältnismäs- sig kurz gehalten werden, oder die Seitenwand kann, verglichen mit dem Durchmesser des geformten Ge genstandes, ziemlich lang gemacht werden, indem eine oder mehrere Plättmatrizen verwendet werden, welche in enger Aufeinanderfolge unter der Zieh matrize angebracht werden, so dass in einem einzi gen kontinuierlichen Arbeitstakt der Rohling zu nächst in eine Becherform gezogen und dann durch die Plättmatrizen geführt wird,
um den Durchmesser des Bechers und seine Seitenwandstärke zu verrin gern.