CH411647A - Filé, notamment pour la confection de tissus lamés - Google Patents

Description

  Filé, notamment pour la confection de tissus lamés    La présente invention se rapporte à un filé,  notamment pour la confection de tissus lamés.  



  On qualifie de   lamé   tout tissu utilisant des fils  métallisés dans sa chaîne ou sa trame, ces fils for  mant soit le fond du tissu, soit des motifs. Ces tissus  sont principalement     utilisés    pour les robes du soir.  



  Dans les tissus existants, on     utilise    des   filés     >>     qui sont des fils     réalisés    en enroulant un ruban de  métal plat, appelé   lame  , en hélice autour d'une  âme qui peut être     formée    de nylon, de soie ou d'une  autre matière     synthétique    ou     naturelle.    Les     filés    uti  lisés dans les tissus lamés sont généralement aplatis  pour former ce qu'on appelle une       laminette     .  



  Le ruban de métal plat ou   lame   est     formé     classiquement par un mince support de cuivre argenté  ou doré, dont la     surface    est protégée par un vernis.  Le filé formé de ces rubans de métal reste relative  ment raide et tend à se ternir du fait que son vernis  protecteur n'a qu'une durée     limitée.    Au mieux, on  peut dire qu'un tel     filé    est résistant au ternissement.  



  L'invention a pour but d'éviter ces inconvénients  et tend à     réaliser    un     filé    avec lequel on     puisse    pro  duire des tissus lamés plus soyeux et ayant un aspect  plus agréable que jusqu'à présent.  



  Le filé selon l'invention, qui     comprend    un     fil     d'âme et au     moins    un ruban     métallisé    enroulé autour  de celui-ci, est caractérisé en     ce    que le ruban est  formé par un support de matière thermoplastique  flexible transparente, revêtu sur l'une au moins de  ses faces d'un dépôt métallique  d'une     pellicule    de  matière plastique adhérant directement à     ce    dépôt,  faite de matière ayant sensiblement la même résis-    tance à la traction et les même propriétés d'allonge  ment que la matière du     support.     



  Dans le dessin annexé,  la     fig.    1 est une vue latérale d'un     filé        conforme    à  l'invention ;  la     fig.    2 est une vue schématique     d'une        installation     pour la     mise    en     oeuvre    du     procédé    de l'invention  pour fabriquer la lame pour le filé de la     fig.    1 ;  la     fig.    3 est une     coupe    à plus grande échelle  d'une lame préférée;  la     fig.    4 est une coupe à plus grande échelle  d'une autre exécution de la lame.  



  En se référant au dessin     (fig.    1) on voit un filé  conforme à l'invention qui comprend une âme C  autour de laquelle est     enroulé    un ruban     métallisé    L  appelé lame. L'âme C peut être constituée par  n'importe quel     fil    naturel ou synthétique     connu    ayant  la résistance à la     traction    désirée, par exemple, par du       fil    de nylon, de soie ou de     fibre    de verre, etc.

   Sur le  dessin, l'âme est formée par un     monofilament,    mais  il est évident que rien ne s'oppose à l'utilisation de  deux ou de plus de deux filaments pour l'âme en vue  d'augmenter le volume et la     résistance    de celle-ci.  



  La lame L est enroulée autour de l'âme C de       manière    à former une hélice produisant l'aspect  métallique propre     aux        tissus    lamés. Il est à remarquer  qu'au lieu d'être plat, comme représenté, la lame  pourrait être torsadée avant d'être enroulée autour  de l'âme     afin    de produire des effets     différents.    Il est  également possible     d'enrouler    plusieurs rubans métal  lisés     superposés    ou à contre-torsion autour de l'âme  afin de réaliser d'autres     effets    décoratifs ainsi que  des différences de toucher et de volume.

        On va décrire maintenant la nature de la lame  non stratifiée et un procédé avantageux pour fabri  quer     celle-ci.     



  En se référant à     la        fig.    2, on voit un procédé  pour produire une bande     métallisée    qui peut être  découpée de manière à     former    des     rubans    relative  ment étroits. Une bande continue de matière thermo  plastique     transparente    10 est dévidée d'une bobine 11  et est guidée de façon à passer à travers une chambre  à vide poussé 12 dans laquelle l'une de ses     faces    est  métallisée.

   Cette bande peut être constituée par de  la cellulose régénérée connue sous le nom de   Cello  phane  , de l'acétate, du triacétate, de l'acétate     buty-          rate,    de l'éthylène glycol, du     téréphtalate    polymérisé  (      Mylar     ) ou par     n'importe    quelle autre matière       transparente    et     flexible    appropriée pouvant être revê  tue sous vide. L'épaisseur de la bande pour du fil  ordinaire ne dépasse par 50 u et a, de préférence,  une épaisseur de 12,5      .     



  Dans la chambre à vide 12, l'une des faces de  la bande est pourvue d'un revêtement d'or, d'argent,       d'aluminium,    de titane, de nickel ou d'un autre métal,  l'épaisseur de la     couche    métallique étant moléculaire  et ne dépassant pas 0,5     tt.    La métallisation peut être       réalisée    par un procédé     d'évaporation    thermique ou  de pulvérisation cathodique connu. Dans l'évapora  tion     thermique,    de la vapeur de métal est produite  par     chauffage    direct, par exemple, par un arc élec  trique ou par un filament incandescent.

   Pour obtenir  un     maximum        d'adhérence    de la pellicule métallisée,  les atomes de métal doivent aller en     ligne    droite de  leur source jusqu'à la surface à revêtir,     ce    qui exige  le     maintien    d'une pression d'environ     10-4    mm de  mercure dans la chambre à vide.  



  Dans la pulvérisation cathodique, une différence  de potentiel élevée est créée entre une anode et une  cathode en métal à déposer. La cathode est vapo  risée par les ions positifs qui la bombardent et une  partie de la vapeur ainsi produite se diffuse de la  cathode et va se déposer sur la bande à métalliser.  La tension nécessaire à cette fin dépend de la nature  du métal de la cathode. Aux pressions de 0,01 à  0,1 mm de Hg nécessaires pour maintenir la décharge  luminescente, les     lois        ordinaires    de la diffusion sont  valables. Après la métallisation, la bande est     réen-          roulée    autour d'un tambour récepteur 11' en prépa  ration de l'étape suivante.  



  Pour produire un     fil    ayant la     couleur    du     dépôt          métallique,    on couvre la face de la bande métallisée  portant le revêtement d'une matière plastique ayant  sensiblement la même résistance à la traction et les  mêmes propriétés d'allongement que la matière de  support. Du fait que la couche     métallique    a une  épaisseur moléculaire, elle est par nature perméable  au revêtement plastique qu'on y dépose.  



  Le revêtement plastique peut être appliqué par  un     enducteur    à rouleau, par un     enducteur    à rouleau    inverse ou par un procédé     flexographique    ou d'hélio  gravure. La     fig.    2 montre un     enducteur    à rouleau       direct.    Cet     enducteur,    désigné dans son ensemble  par la référence 13, comprend une cuve 14 conte  nant le liquide d'enduction, un premier rouleau 15  tournant dans le liquide de la cuve et qui transfère  celui-ci à un second rouleau 16 qui est au contact  de la surface métallisée de la bande 10, qui est pres  sée contre le second rouleau par un troisième  rouleau 17.

      Le revêtement de matière plastique déposé sur  la bande 10 est ensuite séché et durci en passant  dans un four approprié 18 qui est convenablement  chauffé et ventilé afin d'évacuer les solvants et pro  duire, en même temps, le durcissement de la matière  de revêtement. Le chauffage peut être assuré par de  la vapeur, de la chaleur provenant de gaz ou par  des rayons infrarouges, suivant le cas. La tempé  rature du four et le temps de transit sont déterminés  par la nature de la bande et du revêtement. Le  revêtement est ensuite terminé par des tambours de  refroidissement 19 disposés à la sortie du four. Le  refroidissement peut être assuré par une circulation  d'eau ou d'un réfrigérant.

   Après cela, la bande  métallisée pourvue de son revêtement est découpée  longitudinalement dans une machine à découper  classique 20 de manière à former des rubans ayant  la largeur d'une lame.  



  La     fig.    3 est une coupe d'un ruban. Ce ruban  se compose d'une bande-support thermoplastique 21,  d'un mince revêtement métallique 22 déposé sur cette  dernière et d'une pellicule de matière plastique 23  intimement     liée    à la surface de la bande métallisée,  de façon à former un ensemble indivisible. De pré  férence, la bande a une épaisseur d'environ 12,5     Ei    et  la pellicule a une épaisseur de 5     p,    l'épaisseur du  dépôt métallique étant négligeable.

   Ainsi,     l'épaisseur     totale est inférieure à 25     ti.       La couleur du ruban produit par le procédé       ci-dessus    est déterminée par la couleur naturelle du  métal déposé. Toutefois, il est également possible  d'obtenir d'autres couleurs en incorporant un colo  rant ou un pigment au liquide de revêtement plas  tique, auquel cas la couleur     finale    de la bande est  la résultante des couleurs du métal et du pigment.

    C'est ainsi, par exemple, que, comme le montre la  coupe de la     fig.    4, un effet d'or peut être réalisé  par un dépôt     métallique    d'argent ou d'aluminium 22  associé à un revêtement de matière plastique conte  nant un colorant ambré ou un pigment translucide.  Pour obtenir un effet d'or des deux côtés, il est néces  saire de colorer également la face non métallisée de  la bande de     support,    ce qui peut être réalisé avan  tageusement en appliquant la matière plastique pig  mentée ou colorée 24 à ce côté aussi bien qu'au côté  métallisé, de façon à former une pellicule de part et  d'autre de la bande-support.

        Comme il a été souligné plus haut, il est impor  tant que le revêtement de matière plastique déposé  sur la bande métallisée ait la même résistance à la  traction et les mêmes propriétés d'allongement que  la matière de la bande du support. Lorsque la bande  de support est formée de       Mylar     , on a obtenu  des résultats concluants avec un revêtement dont les  constituants solides sont approximativement les sui  vants, les proportions étant en poids      Vinylite     VAGH      1 partie   < :

       Vinylite        VMCH      1     partie     Caoutchouc nitrile 1     partie     Absorbant de rayons ultraviolets 0,l2 partie    Les proportions ci-dessus peuvent être     modifiées     sans nuire à l'efficacité du mélange en réduisant la        vinylite        VAGI-1        .>,

          au        plus        de        30        %        environ        et        en          augmentant        la          Vinylite        VMCH         ,        au        plus        de        30        %     environ.

   En variante, la   Vinylite     VAGH      peut       être        augmentée        de        30        %        et        la          Vinylite        VMCH       diminuée de 30     0,10.    Par contre, le caoutchouc nitrile  devra être maintenu plus ou moins constant, ainsi  que l'absorbant de rayons ultraviolets.  



  L'absorbant de rayons ultraviolets fait fonction       d'anti-oxydant    pour le caoutchouc et, dans des pro  portions inférieures à celles indiquées ci-dessus, n'a  pas toute son efficacité. Par contre, en l'augmentant,  on n'augmente pas de façon sensible la résistance à  la lumière ultraviolette de la pellicule déposée sur la       composition    de revêtement. L'absorbant de     rayons     UV empêche la     décoloration    de la pellicule.  



  On trouve dans le     commerce    du caoutchouc       nitrile    provenant de différentes sources. La teneur  en nitrile peut s'échelonner entre 30 et 36 0/0, le  complément étant constitué par du butadiène. Ce  type de caoutchouc a une plus forte teneur en acrylo  nitrile et donne un polymère plus dur qu'il est néces  saire d'incorporer aux compositions pour obtenir un  revêtement ne donnant pas un effet de blocage et  capable de supporter     l'ébullition    quand la bande       pourvue    de son revêtement est transformée en fil et  soumise aux différents traitements de teinture et de  nettoyage, etc.  



  La     cz        Vinylita        VMCH      est fabriquée par la        Bakelite        Corp     , sa composition     chimique    étant la  suivante       Chlorure        de        vinyle        86%     Acétate de vinyle 13 0/0       Acide        dibasique    à     polymérisation        interne    1     %     La       Vinylite        VAGH      est également     fabriquée     par la 

        Bakelite        Corp      et sa composition est la  suivante  Chlorure de vinyle 91 0/0  Acétate de vinyle 3 0/0  Matière organique ayant un groupe hydroxyle  (2,6 fois supérieur quand il est calculé en  tant qu'alcool vinylique) 6 0/0    La   Vinylite     VMCH      a pour fonction d'assurer       l'adhérence    des surfaces     métalliques    et également de  donner du poli     aux    surfaces de polyester.

   La     vinylite           VAGH      assure une     meilleure    dureté et une com  patibilité générale qui permet     l'incorporation    d'une  plus vaste     gamme    de couleurs.  



  La   Vinylite     VMCH      ne tolère pas l'addition  de nombreux pigments et colorants et     c'est    la raison  pour laquelle on a recours au       VAGH    >> pour aug  menter la compatibilité aux colorants, ainsi qu'une  bonne adhérence, et produire, en même temps, une  matière qui est     dure,    et ne     donne    pas     d'effet    de  blocage dans la     pellicule    de revêtement elle-même.  Divers types de colorants azoïques rapides, de colo  rants de teinture et de dispersions de pigments sont  compatibles avec ce     mélange.     



  Ce mélange peut être dissous     dans    un système  cétonique     rectiligne,    tel que     l'acétone    ou le     méthyl-          éthyl        cétone,    où l'on recherche une grande     volatilité     des solvants. Pour l'application en général par des       enducteurs    à rouleaux inverses, la     composition    des  solvants peut être 2/3 de     méthyl-éthyl    cétone et  de 1/3     d'hydrocarbures        aromatiques,    tels que le  toluène.

   La teneur en solides peut se situer entre 18       et        23        %        pour        un        mélange    à     faible        viscosité.     



  Un ruban     métallisé    formé par le     procédé    préfé  rentiel décrit ci-dessus et     comportant    une bande de       support    en       Mylar      donne une plus grande lon  gueur de fil par unité de     poids,        comparativement    aux  structures     stratifiées    classiques, puisqu'on     n'utilise     qu'une seule couche de       Mylar      et, du fait que l'on       n'utilise    pas d'adhésif, le revêtement de matière plas  tique étant lié directement à la bande de support,

   les       rubans        résultants    ne peuvent pas se séparer en cou  ches élémentaires.  



  Lorsque les     rubans    décrits ci-dessus sont enrou  lés autour d'une âme,     afin    de produire un filé qui  est utilisé pour tisser un tissu lamé, le tissu     résultant     n'est pas raide, comme ce serait le cas en employant  des rubans     métalliques,    mais est, au contraire, doux  et agréable au toucher.  



  De plus, le     filé        métallisé        ainsi    produit ne -peut se  ternir puisque son dépôt métallique est     constamment     enrobé et complètement protégé. Il ne se produit pas  de séparation en couches, puisque la     pellicule    est  fermement réunie au support. Ce     filé    peut, évidem  ment, être aplati par des rouleaux de pression de       manière    à former une       laminette     .

Claims (1)

1. REVENDICATIONS I. Filé comprenant un fil d'âme et au moins un ruban métallisé enroulé autour de celui-ci, caractérisé en ce que le ruban est formé par un support de matière thermoplastique flexible transparente, revêtu sur l'une au moins de ses faces d'un dépôt métalli que et d'une pellicule de matière plastique adhérant directement à ce dépôt, faite d'une matière ayant sensiblement la même résistance à la traction et les mêmes propriétés d'allongement que la matière du support. II.

   Utilisation du filé selon la revendication I pour former la trame ou la chaine d'un tissu lamé. SOUS-REVENDICATIONS 1. Filé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le ruban a une épaisseur inférieure à 25 [t. 2. Filé selon la revendication I, caractérisé en ce que le support dudit ruban est revêtu du dépôt métallique seulement sur l'une de ses faces, et qu'une pellicule de matière plastique pigmentée adhère à l'autre face dudit support. 3.

   Filé selon la revendication I, caractérisé en ce que le support est formé d'éthylène glycol téré- phtalate polymérisé. 4. Filé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'âme est en nylon. 5. Filé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'âme est formée de filaments non métalliques et en ce que ledit ruban est enroulé en hélice autour de cette âme. 6. Filé selon la revendication I, caractérisé en ce que l'âme se compose d'au moins deux fils.