Verfahren zur Herstellung von lederähnlichem Material
Es ist ein Verfahren zur Herstellung lederähnlichen Materials bekannt, bei dem ein wässeriger Brei von Kollagenfasern durch Wasserentzug auf einer durchlöcherten Unterlage in ein feuchtes Band übergeführt wird. Das Band wird dann einer Gelatine- oder Kollagenlösung ausgesetzt und z. B. mit einem Chromgerbemittel behandelt, um das Gela- tine- oder Kollagenmaterial in einen unlöslichen Zustand, in dem es die Kollagenfasern in einem grobfaserigen, lederähnlichen Zustand zusammenhält, nachdem das restliche Wasser entfernt wurde, zu bringen. Die erhaltenen Flächengebilde besitzen viele lederähnliche Eigenschaften, ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit wie auch Wärme, Griff usw.
Zweck der Erfindung ist, Material mit ähnlichen Eigenschaften, aber grösserer Stärke bei einfacherer Herstellung zu erzeugen. Es soll ein Verfahren angegeben werden, bei dem ungelöstes Kollagen mit einem Flächengebilde aus ungewobenen ineinandergreifenden Fasern zusammengebracht wird, um eine Faserstruktur herzustellen, die sich durch die Masse derart erstreckt, dass die Kollagenfaserstruktur die ineinandergreifenden Fasern in Stellung hält, so dass ein Produkt mit der Festigkeit, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und der Absorptionseigenschaft der Kollagenfasern sowie der Wärme und dem Griff von Leder entsteht.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass eine saure wässerige Suspension gequollener feinster Kollagenfasern von mikroskopischer Grösse mit einem pH-Wert von ungefähr 0,5 bis 3 in einen ungewebten, verflochtenen Faserstoff eingebracht wird, der Säuregehalt der Suspension in dem Faserstoff vermindert wird, um den pH-Wert über 3,5 zu bringen und darüber zu halten, und dass das Quellungswasser von den Kollagenfasern entfernt wird, so dass sie in höhere Kollagenfaserstrukturen reaggregieren, die sich mit den verflochtenen Fasern verbinden.
Nachstehend werden Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens näher erläutert.
Leicht gegerbtes Kollagen, das unter besonderen Bedingungen in einem wässerigen Medium in Form von einzelnen, leicht gequollenen Fasern mikroskopischer Grösse suspendiert ist, bleibt bei der Durchdringung ineinandergreifender Faserstoffe in Suspension. Durch Änderung der Bedingungen werden dann die Fasern entquollen und miteinander in eine höhere Kollagenfaserstruktur, die sich durch den Faserstoff erstreckt und mit ihm zwecks Stabilisierung verkettet, verbunden. Der neue Faserstoff ist stark und besitzt viele Eigenschaften des Leders.
Die feinfaserige Suspension, die benutzt wird, ist ein besonderes Material, das durch eine besondere Behandlung von Kollagenmaterial erhalten wird.
Als Kollagenquelle werden z. B. Häute in Fasern von mikroskopischer Grösse zerkleinert. Damit wird eine wässerige Suspension gebildet, in der die Fasern eine relativ grosse Bewegungsfreiheit haben. Der Zustand dieser Suspension ist von einem als kolloidal bezeichneten Zustand, in dem das Kollagen in eine gequollene, viskose Masse gebracht wird, sehr verschieden.
Eine Suspension von kleinsten Kollagenfasern, die in dem Verfahren benutzt wird, kann durch Zerkleinern von Häuten in einem wässerigen Medium hergestellt werden. Bei diesem Vorgang wird Häute material leicht gegerbt, so dass es von t/ro % bis nicht über 3 % gebundenes Aldehyd, wie Formaldehyd oder Glyoxal, in bezug auf das Trockengewicht des Häutematerials, besitzt. Das Häutematerial ist dadurch in einen Zustand gebracht, in dem es am besten durch Schlagen in Wasser, unter Beachtung des pH-Wertes, in einzelne Fasern zerkleinert werden kann. Von ungefähr 1 bis 8 Gewichtsprozent kleiner Häutestückchen werden in einen wie bei der Papierherstellung benutzten Holländer gebracht und das Zerkleinern bei einem pH-Wert von 2 bis 8 ausgeführt.
Das Zerkleinern wird vorzugsweise bei einem pH-Wert von 5 bis 8 durchgeführt, da die Fasern, die in diesem Bereich erhalten werden, eine für die Durchdringung in den Faserstoff günstigere, kürzere Form erhalten, wenn sie auf den Durch dringungs-pH-Wert gebracht werden. Ebenso sind bedeutende Vorteile in bezug auf das Zerkleinern und die Verhinderung des Abbaues des Kollagens aufzuweisen.
Die Tendenz von Häutematerial zum Quellen in wässerigem Medium verstärkt sich mit dem Grade der Abweichung des pH-Wertes des Mediums von dem iso-elektrischen Bereich. Die Tendenz zum Quellen wird mit dem Grade des Gerbens, das heisst mit dem Anwachsen des Aldehydgehaltes verkleinert. Ebenfalls ist das Quellen von den Kollagenquelleigenschaften der benutzten Säuren abhängig, z. B. sind Schwefelsäure und Phosphorsäure leichtquellende Säuren, während Ameisensäure, Essigsäure und Zitronensäure starkquellende Säuren sind.
Die besten Ergebnisse werden durch die ausgeglichene Anwendung dieser Faktoren erreicht, um die Häute in einen Zustand geringer Quellung zu bringen, so dass der Zusammenhang zwischen den Fasern geschwächt wird, die Fasern aber als einzelne Elemente getrennt werden können.
Eine Suspension kleinster Fasern kann von vorzugsweise leicht gegerbtem Häutematerial in einem Holländer unter Einhaltung des pH-Wertes entsprechend dem Gerbegrad und den Kollagenquelleigenschaften der Säure, um leichte Quellung zu erhalten, hergestellt werden. Der Zerkleinerungsvorgang des Häutematerials wird so lange durchgeführt, bis einzelne, nicht kolloidale Fasern von der Länge von ungefähr 0,001 mm bis nicht über 4 mm, vorzugsweise von einer Länge von nicht über 1 mm erhalten werden. Gewünschtenfalls kann das Zerkleinern in Stufen ausgeführt werden, um zuerst grobe Fasern zu erhalten, die von dem Holländerwasser entnommen und dann in ein weiteres Bad zur weiteren Zerkleinerung überführt werden, um feinste Fasern zu erhalten. Die durch Zerkleinerung erhaltene Suspension ist im erwünschten pH-Bereich von 5 bis 8 weiss und opal.
Wenn diese Suspension auf die Oberfläche einer Fasermatte gebracht wird, bleibt sie im wesentlichen an der Oberfläche, wobei das Wasser durch die Fasermatte sickert und eine Kruste von Fasern auf der Oberfläche übrigbleibt.
Bei Zugabe von Säuren mit geringem Kollagen quellungsvermögen, wie Phosphorsäure, Schwefelsäure, Essigsäure oder Ameisensäure, Mm den pH Wert der Suspension in einen engen Bereich von ungefähr 0,5 bis 3 und vorzugsweise in den Bereich von ungefähr 2 bis 2,5 zu bringen, erfolgt mässiges Anschwellen. Der höhere Teil dieses Bereiches wird gewöhnlich nur mit den stärker schwellenden Säuren, wie Ameisensäure, Essigsäure, Zitronensäure und andere Säuren, eingestellt. Das Wort Anschwellen bezieht sich hierin auf die Erscheinung, dass die Fasern der Suspension an Dicke zunehmen und an Länge abnehmen, aber als ausgesprochene Fasern bestehenbleiben. Die Suspension verliert ihr weisses Aussehen, wird durchsichtig und erhält eine grössere Viskosität, die gewöhnlich um das Vierfache steigt.
Das durchsichtige, pastenartige Material durchdringt nun leicht die Fasermatte und wird von deren Fasern gehalten, so dass die Matte durch und durch mit der Suspension gesättigt wird.
Das Ausmass der Gerbung des Häutematerials, beispielsweise mit Formaldehyd, ist ein wichtiger Faktor zur Erlangung einer Kollagenfasersuspension mit guter Durchdringungsfähigkeit und Zurückhaltung der suspendierten Fasern in der Matte. Eine Fasersuspension mit einem Formaldehydgehalt von 0,2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Häutematerials, durchdringt im geeigneten pH-Wert Bereich die Fasermatte gut. Das Zurückhaltungsmass des Fasermaterials in der Matte ist aber nur eben annehmbar. Bei einem Formaldehydgehalt von 1,1 1% verbleibt ein Teil der Fasern auf der Oberfläche der Fasermatte und die Durchdringungsfähigkeit ist sehr schwach.
Innerhalb dieses Bereiches und vorzugsweise bei einem Formaldehydgehalt von ungefähr 0,6 bis 0,8 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Häutematerials, durchdringt die Suspension gut und die Fasern werden ausreichend in der Fasermatte zurückbehalten. Es ist wichtig, dass die Fasern für eine wirksame Verwendung zu einem gewissen Grad angequollen werden, und es wird angenommen, dass dieses Quellen eine Geschmeidigkeit des Fasermaterials hervorruft, das die Fasern befähigt, wirksam durch die Zwischenräume der Fasermatte hindurchzugehen.
Ein höherer Formaldehydgehalt beschränkt den Quellungsgrad und verringert dadurch die Eindringungsfähigkeit der Fasersuspension in die Matte; wenn kein Formaldehyd benutzt wird, ist nicht nur ein unerwünschtes Anwachsen der Viskosität, das das Eindringen in die Fasermatte sehr schwierig macht, zu bemerken, sondern auch ein geringes Zurückbehaltungsvermögen in der Fasermatte.
Wenn eine Kollagenfasersuspension, in der das Kollagen einen hohen Formaldehydgehalt, z. B. 1,1 S, besitzt, was gewöhnlich heisst, dass sie ein geringes Durchdringungsvermögen besitzt, mit einer Suspension von Kollagenfasern mit geringerem Formaldehydgehalt, z. B. 0,11 bis 0, 4 %, in einem Gewichtsverhältnis von 2:1 bis 1 : 2 gemischt wird, besitzt die erhaltene Mischung, die nun von ungefähr 0,8 bis 0,65 Gewichtsprozente Formaldehydgehalt aufweist, ein gutes Durchdringungs- und Zurückbehaltungsvermögen. Obgleich die Erfindung nicht durch die Theorie beschränkt werden soll, scheint es, dass die Fasern geringen Formaldehydgehalts als Träger der Fasern höheren Formaldehyd gehalts zum Fördern des Durchdringens dienen.
Anderseits geben die Fasern hohen Formaldehydgehalts der Mischung das gewünschte ZurückbehalL tungsvermögen. Infolge der Bedeutung der Forde- rung, den Formaldehydgehalt innerhalb des pH-Wertes zu halten, ist die Möglichkeit, den Gesamt-Formaldehydgehalt durch Zugabe von Fasersuspension hohen oder geringen Formaldehydgehalts einzustellen, von praktischer Wichtigkeit. Die Trägerfähigkeit der Fasern geringen Formaldehydgehaltes kann ebenfalls dazu benutzt werden, um das Eindringen einer Suspension von chromgegerbten Kollagenfasern in die Fasermatte zu ermöglichen.
So kann eine Suspension von kleinsten Kollagenfasern, die einen Chromgehalt von 0,5 bis 4 Gewichtsprozent, berechnet als Cr2os bezogen auf das Gewicht des Kollagen, mit einer Suspension von kleinsten Kollagenfasern mit einem Aldehydgehal ; t von 0,17 bis 0,4 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Kollagens, in einem Verhältnis von 2:1 bis 1 : 2 zum Erhalten einer gemischten Suspension mit einem günstigen Eindringungs- und Zurückbehaltungsvermögen gemischt werden.
Suspensionen, in denen Kollagenfasern einen ziemlich hohen Formaldehydgehalt und ein ziemlich geringes Eindringvermögen in eine Fasermatte haben, können durch Zusatz einer Gelatinelösung verbessert werden. Eine merkliche Verbesseru3ng wurde schon bei einem so kleinen Zusatz wie ein Teil Gelatine zu 10 Teilen von kleinsten Kollagenfasern festgestellt, und ein Zusatz von einem Teil Gelatinelösung zu einem Teil von kleinsten Kollagenfasern kann ebenfalls verwendet werden.
Zusatz von kationenoberflächenaktiven Stoffen zu einer Suspension von kleinsten Kollagenfasern mit geringem Eindringvermögen bewirkt ebenfalls ein besseres Eindringen der Suspension in die Fasermatte. Dieses Ergebnis ist mit einem so geringen Zusatz wie 1 S, bezogen auf das Gewicht der Kollagenfasern in Suspension, zu erreichen.
Wenn der pH-Wert der Kollagenfasersuspension, in der mässiges Quellen, wie oben beschrieben, hervorgebracht wurde, über einen Wert von 3,5, z. B. auf 3,7, gebracht wird und sich dem iso-elektrischen Bereich nähert oder diesen erreicht, wird eine Vereinigung der Fasern in Fäden, in denen die Fasern im wesentlichen ausgerichtet sind, bemerkt. Es scheint, dass beim Zusammenfügen oder Assoziieren der einzelnen Fasern sich Fäden in Form höherer Kollagenfaserstrukturen bilden, die aus einer Anzahl kleinster Fasern reaggregiert wurden und mit ursprünglichen grösseren Kollagenfasern vergleichbar sind.
Diese Assoziierung, die von physikalischchemischer Natur zu sein scheint, wird hierin als Reaggregation bezeichnet und ist eine Erscheinung, die von der der Ausfällung von Kollagen aus Lösungen einerseits und des Verklebens kolloidalen Kollagenmaterials anderseits verschieden ist. Während es bei bekannten Verfahren zum Auspressen von säurequollenem oder kolloidalem Material nötig war, eine Ausrichtung des Kollagenmaterials z.
B. durch Streckung eines ausgepressten Fadens zu erreichen, sind die Kollagenfasern im vorliegenden Fall fähig, sich allein auszurichten und zu orientieren, unter dem Einfluss elektrischer Ladungen in den kleinsten Fasern und auf Grund ausreichender Bewegungsfreiheit der Fasern in der Flüssigkeit, so dass die Vorteile eines ausgerichteten Fasermaterials unter Bedingungen, die Streckung zwecks Ausrichtung nicht erlauben, wie bei der Herstellung von Fasermatten, erhalten zu können. Die obige Erklärung dient zum leichteren Verständnis der Erfindung, jedoch hängt die Patentfähigkeit der Erfindung nicht von der Richtigkeit der Erklärung der beobachteten Erscheinungen ab.
Eine grosse Auswahl ungewobener, ineinandergreifender Faserstoffe kann für die Verbindung mit Kollagenfasersuspensionen verwendet werden, z. B.
Nylon, Polyakrylesterfasern, Polyesterfasern, Polypropylenfasern, ausgerichtete Zelluloslefasern, wie Viskose oder Zelluloseazetate und andere. Es wurde gefunden, dass die besten Ergebnisse mit wasserabstossenden Fasern erhalten werden. Zum Beispiel kann eine Matte aus längeren Kollagenfasern, die zur Verringerung der Wasseraffinität durch Chromgerbung oder auf andere Art behandelt wurde, verwendet werden. Ebenso sind Naturbaumwollfasern, die vorzugsweise auf Verringerung der Wasseraffinität behandelt wurden, verwendbar.
Die verflochtenen Faserstoffe haben vorzugsweise die Form von verhältnismässig dünnen Matten, in denen die Fasern verhältnismässig grosse Zwischenräume frei lassen. Die Fasermatten werden vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise, mit Hakennadeln behandelt, um die Fasern noch mehr mitein ander zu verfiechten. Eine Faserdichte und : Bezie- hung, die als sehr zufriedenstellend gefunden wurden, sind die von Nylonfasermatten, die eine Dichte von 135,6 g pro m2 bei einer Dicke von 0,38 cm und 203,4 g pro m2 bei einer Dicke von 0,444 cm besitzen. Vorzugsweise sollen die Fasern verhältnismässig fein sein und in den Bereich von 1 bis 5 Denier fallen (3 Denier sind bevorzugt).
Ein anderes sehr zufriedenstellendes Material ist ein Propylenfaserstoff, der eine Dichte von 237,3 g pro m2 und eine Dicke von 1,27 cm besitzt.
Das Einbringen einer Suspension gequollener kleinster Kollagenfasern in einen verflochtenen Faserstoff kann auf verschiedene Weisen erreicht werden.
Eine Fasermatte kann z. B. in eine Suspension mit einem geringen Teilchengehalt von ungefähr 1 Gewichtsprozent eingetaucht werden. Der Grad der Durchdringung kann durch Vibratoren erhöht werden. Eine andere Methode besteht in dem Auflegen der Fasermatte auf ein Gitter und Einpressen der Suspension mit Hilfe von Druck-oder Saugwirkung.
Suspensionen mit höherem Teilehengehalt, z. R von
1,5 bis 2,5 Gewichtsprozent, können bei dieser Methode benutzt werden. Man kann auch die Suspension auf die Oberfläche der Matte ausstreichen und anschliessend einarbeiten.
Produkte, die einen höheren Kollagengehalt auf ihrer Oberfläche aufweisen, können hergestellt werden, indem die Fasermatte zunächst mit einer Kol lagensuspension, die ein gutes Eindringvermögen besitzt, getränkt, und danach die Oberfläche der Matte mit einer Suspension geringeren Durchdringvermögens behandelt wird. Wenn erwünscht, kann die letztere Suspension beidseitig angewandt werden.
Die Verringerung des Säuregehaltes der Kollagenfasersuspension innerhalb der Fasermatte und die Entfernung des Quellungswassers aus den Fasern wird dadurch erreicht, dass die Fasermatte Extrahierung mit destilliertem Wasser oder einem wasserentziehenden, flüchtigen organischen Lösungsmittel, wie Azeton oder anderen Ketonen oder niedrigen Alkot holen, wie Methanol, Äthanol, Isopropanol, zur Hebung des pH-Wertes über 3,5 unterworfen wird. Die Behandlung der Fasermatte mit einer wässerigen Lösung eines Puffersalzes, z. B. eines Azetat- oder Phosphat-Puffersalzes, kann ebenfalls dazu verwendet werden, den pH-Wert über 3,5 zu bringen, wobei Reaggregation der kleinsten Kollagenfasern und Entfernung des Quellungswassers der Fasern erfolgt.
Beim Gebrauch von Puffersalzen ist es erwünscht, eine Lösung von einer Ionenstärke von ungefähr 0,2 zu verwenden. Reaggregation kann ebenfalls durch Behandlung der Fasermatte mit einer 10 zeigen wäs- serigen Ammoniumsulfatlösung, die das Entquellen der Fasern bewirkt, erhalten werden.
Die Fasermatte wird durch das Eindringen der Suspension und die Reaggregation des Kollagenmaterials verdichtet und in ihrer Dicke verringert, so dass z. B eine Nylon-Fasermatte von einer Dichte von 135,6 g pro m2 und einer Anfangsdicke von 0,38 cm nach der Behandlung eie Dicke von ungefähr 0,038 bis 0,07 cm besitzt Ähnlich wird eine Nylonmatte von 203,4 g pro m2 mit einer Anfangsdicke von 0,44 cm eine Dicke von etwa 0, 06 bis 0,1 cm erreichen.
Diese Verringerung der Dicke ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass die Suspension in die Matte gezwungen wird und dass das Kollagenmaterial sich wegen Wasserbindung zusammenzieht, und dies kann bei der Verwendung von Lösungsmitteln zur Entnahme des Wassers sehr gering, aber bei einer Entfernung des Wassers durch Verdampfen sehr gross sein.
Das Flächengebilde wird vorzugsweise mit einem Mineralgerbemittel, wie Chromgerbemittel, oder mit Pflanzengerbemittet behandelt. Infolge der Entquelleigenschaft der Mineralgerbemittel, wie z. B. Chrom gerbemittel, ist es möglich, sowohl Reaggregation wie auch Gerbung mit den Mitteln zu erreichen. Gebräuchliche Ledergerbeprozesse können verwendet werden, und die Gerbung kann entweder in einem wässerigen oder einem Lösungsmittelgerbemedium ausgeführt werden.
Nach dem Gerben des Flächengebildes wird dieses gewaschen und zur Entfernung des verbiie- benen Wassers gepresst. Gewöhnlich wird dem Flä- chengebilde ein Weichmacher zugesetzt, z. B. durch Fettemulsionierung oder, vorzugsweise, durch Eintauchen in eine Azetonlösung, die z. B. 4 Gewichtsprozente Ölsäure enthält. Nach dieser Behandlung wird es an der Luft getrocknet und kann verschiedenen Behandlungen, wie Durchlöcherung mittels Nadeln, unterworfen werden.
Die Oberfläche des Flächengebildes kann mit einem Finish oder Harz und/oder Wachsmaterial überzogen werden. Ein bevorzugter Uberzug besteht aus löslichem Nylon der Type 800 (AlkoxpDerivate der Type 6 Nylon), das Gruppen zu besitzen scheint, die mit Gruppen des Kollagenmaterials reagieren. Die Bildung dieses Überzuges geschieht durch Aufsprit zen einer Lösung aus geeignetem Nylon in einer 70 %igen Isopropanollösung. Diese Lösung enthält Pigmente gewünschter Färbung. Nach dem Auftragen der Lösung wird die Platte getrocknet, einem Benadelungsverfahren unterworfen und danach gepresst oder geprägt.
Die so erhaltene Oberfläche ist ein weicher, starker und biegsamer Film, der einer Lederoberfläche ähnlich sieht und ! fest mit dem Flächengebilde verbunden ist.
Im einzelnen wird beispielsweise wie folgt vorgegangen:
Gepickelter Bauchspalt wird gewaschen, und 15,9 kg des gewaschenen Materials werden in eine Trommel mit einer Pufferlösung, bestehend aus 1200 ml Eisessig, 1000 g Natronlauge, 1000 ml einer 37 siegen Formaldehydlösung und 36,3 kg Wasser, gebracht. Die Trommel wird 21 Stunden gedreht, der Bauchspalt entwässert, eine Stunde lang gewaschen, eine halbe Stunde lang aufgehängt und dann in 2l/2 cm lange Stücke geschnitten. Der Formaldehydgehalt des Materials beträgt in diesem Zeitpunkt etwa 0, 85 %, bezogen auf das Gewicht des Trockenkollagens. Das zerkleinerte Material wird in einen Holländer eingeführt und auf eine Menge von 91 kg durch Zugabe von Wasser gebracht.
Der pH-Wert des Materials in dem Holländer beträgt in diesem Zeitpunkt ungefähr 5,4. Der Holländer wird in Betrieb gesetzt, bis eine Energie von 4 Kilowattstunden verbraucht ist. Dann werden 250 ml eines Emulsionsmittels hinzugefügt und der Zerkleinerungsprozess für 3 Minuten fortgeführt. Bei diesem Vorgang wird der Fettgehalt des Spaltmaterials emulgiert und die sich ergebende Emulsion wird abgelassen. Die Hälfte des Spaltmaterials wird mit 36,31 kg Wasser in den Holländer gebracht und das Zerkleinern fortgesetzt. Der pH-Wert des Materials wird durch Zugabe von 4 n Natronlauge auf ungefähr 7 abgestimmt. Nach 4lA2stündigem Zerkleinern wird das Material in eine Suspension von Kollagenfasern einer Länge von ungefähr 0,2 bis 1 mm übergeführt.
Die Suspension wird durch Zugabe von Wasser, um einen 2 %igen, festen Teilchengehalt zu erreichen, verdünnt und besitzt eine Viskosität von 1250 Centipoise bei 200 C. Die Suspension wird in dem Holländer durch Zugabe von Phosphorsäure auf einen pH-Wert von 2,3 gebracht und die Viskosität auf 5000 Centipoise erhöht.
Ein rechteckiges Gebilde von 45 X 30 cm aus Nylonfasern, mit einem Gewicht von 203,4 g pro m2, einer Dicke von 0,44 cm und einem Faser-Denier von 3, wird dann auf ein n Filtriergestell gelegt, das mit einer Saugvorrichtung versehen ist. Ein Teil'der vorher erwähnten Fasersuspension wird auf diese Fasermatte aufgetragen und mit einem Gummispatel gleichmässig verteilt. Saugwirkung wird angewendet, die die Suspension in die Matte hineinsaugt, wobei die Flüssigkeit, die aus der Matte tritt, verhältnismässig frei von Fasern ist.
Das so erhaltene Gebilde hat einen Kollagenfasergehalt von ungefähr 50 %, bezogen auf das Trockengewicht des Gebildes. 6 Liter wasserfreien Azetons werden dann durch die Matte gesaugt, um das Wasser zu entziehen und Reaggregation der kleinsten Fasern der Suspension zu bewirken. Das Azeton wird in zwei Teilen angewendet, wobei der erste Teil, bestehend aus 4 Litern, sofort durch die Matte gesaugt wird. Die restlichen zwei Liter werden auf der Oberfläche für 10 Minuten gehalten und dann hindurchgesaugt.
Das erhaltene Gebilde gleicht, nachdem es von dem Filter entfernt wird, einem lösungsmittelgetrockneten Häutematerial und wird einer Gerbung durch ein halbstündiges Eintauchen in ein gepuffertes Chromgerbemittel, das 0,5 % Chrom, berechnet, als Cr2.O,, 140lges Natriumformiat besitzt und einen pH-Wert von 4 hat, unterworfen. Das Gebilde wird dann n der Gerbeflüssigkeit entnommen und über Nacht in einem geschlossenen Behälter gehalten.
Dann wird es in Wasser dreimal für je 15 Minuten gewaschen.
Nach dem Waschen des Gebildes wird es durch Eintauchen in mehrere Azetonbäder getrocknet und dann in eine 4 %ige Lösung von Ölsäure in Azeton für 11/2 Stunden eingetaucht. Danach wird es der Lösung entnommen und bei Raumtemperatur getrocknet. Das getrocknete Gebilde gleicht chromgegerbtem Leder und seine physikalischen Eigenschaften kommen dem des Leders nahe.
Ein Überzug wird durch Mischen folgender Be stanzteile in einem Mixer bei 40 bis 450 C für 20 bis 25 Minuten hergestellt:
Gewicht Bestandteile
315 g Isopropanol
315 g Wasser
2,5 g Ammonium-Zitfat
50 g Type 800 Nylon
15 ml Tri-n-butylamin
85 g 2 % ige wässrige Lösung von Zelluloseazetat-Butyrat
30 g weisse Pigmente
Die beschriebene Lösung wird gekühlt und in mehreren Schichten auf das getrocknete Flächengebilde aufgetragen. Die bespritzten Gebilde werden dann in einem Trockenofen bei 650 C für 3 Stunden getrocknet.
Die getrockneten Gebilde werden einem Benadelungsvorgang unterworfen, um ungefähr 233 Durchstiche pro cm2 zu erhalten. Danach werden sie bei 1210 C und unter 35 kg pro cm2 Druck ungefähr 15 Sekunden lang gepresst. Die erhaltenen Flächengebilde gleichen einem hochwertigen, zur Schuhherstellung geeigneten Leder.