Dispositif d'alimentation en feuille de plastisol cru d'un dispositif mobile
de réception de la feuille
La présente invention a pour objet un dispositif d'alimentation en feuille de plastisol cru d'un dispositif mobile de réception de la feuille, ce dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend au moins une paire de cylindres de laminage placés à une distance réglable l'un de l'autre, qui détermine l'épaisseur de la feuille de plastisol cru formée, l'un des deux cylindres de laminage ayant une vitesse de rotation supérieure à celle de l'autre cylindre, lesdits cylindres ayant une garniture en métal poli, chimiquement inerte vis-à-vis des plastisols et inattaquable par l'humidité.
On a constaté expérimentalement qu'il est avantageux que la vitesse de rotation du cylindre le moins rapide soit comprise entre 4/10e et 6/loue de celle du cylindre le plus rapide.
I1 y a intérêt à ce que les deux cylindres aient le même diamètre, mais cette condition n'est pas impérative.
La vitesse circonférentielle du cylindre le plus rapide, qui guide la feuille de plastisol, doit être rigoureusement égale à la vitesse du dispositif mobile de réception de la feuille, puisque cette feuille est déposée par simple gravité et à son épaisseur définitive, depuis le cylindre de laminage rapide, sur le dispositif mobile de réception.
Les cylindres de laminage doivent travailler de préférence à une température inférieure à 300 C, de façon qu'en aucun cas le plastisol ne subisse une prégélification. I1 convient donc de refroidir les cylindres, par exemple par une circulation intérieure d'eau froide, de façon que la proximité du dispositif mobile de réception ne les échauffe pas bien que le dispositif de réception, devant provoquer la gélification de la feuille de plastisol qui y est déposée, soit chauffant.
La feuille de plastisol adhérente au cylindre de laminage le plus rapide a une tendance naturelle à se détacher de ce cylindre et à tomber sous l'effet de son propre poids sur le dispositif mobile de réception.
Cependant, pour éviter tout incident, il est avantageux de disposer une racle le long de la génératrice inférieure du cylindre de laminage sur lequel adhère la couche de plastisol. Cette racle sera de préférence très fine, en métal souple et d'une dureté telle qu'en définitive ce soit la racle qui s'use et non pas le cylindre.
On a constaté que l'alimentation en plastisol en pâte de la calandre constituée par l'ensemble des deux cylindres de laminage risquait, à certains moments, d'être difficile et que cela pouvait provoquer des solutions de continuité de la feuille de plastisol débitée.
Pour éviter cet inconvénient, une forme d'exécution préférée du dispositif présente deux paires de cylindres de laminage agissant de façon semblable, mais en sérine.
La deuxième paire de cylindres de laminage est placée avantageusement au-dessus de la première paire, qui alimente le dispositif mobile de réception, de façon que la feuille de plastisol qu'il débite tombe exactement entre les cylindres de laminage de cette première paire. A cet effet, l'axe du cylindre de laminage le plus rapide de la deuxième paire est approximativement situé dans le plan vertical passant entre les deux cylindres de laminage de la première paire sensiblement à égale distance de ces deux cylindres.
La deuxième paire de cylindres de laminage comprend avantageusement, de même que la première paire, une racle disposée le long de la génératrice inférieure du cylindre le plus rapide et qui détache la feuille de plastisol de la surface de ce cylindre.
C'est donc la deuxième paire de cylindres de laminage qui est alimentée en plastisol en pâte.
Lorsque les pâtes de plastisol sont épaisses, il est difficile de réaliser, à partir de ces pâtes, des feuilles minces, c'est-à-dire dont l'épaisseur est de l'ordre de 5/10e de millimètre. C'est dans ce cas que l'emploi de deux paires de cylindres de laminage est particulièrement efficace, car on règle l'écartement des cylindres de la deuxième paire de façon que ses cylindres délivre une feuille d'épaisseur deux, trois ou quatre fois supérieure à celle de l'épaisseur finale désirée, qui est I'épaisseur déterminée par l'écartement des cylindres de la première paire.
Par exemple, pour obtenir une feuille de 0,5 mm d'épaisseur, on règle l'écartement des cylindres alimentant directement le dispositif mobile de réception à 0,5 mm et on règle l'écartement des cylindres de la paire supplémentaire à 2 mm. Les vitesses circonférentielles des deux cylindres rapides du dispositif doivent être réglées en conséquence, c'est-à-dire que la vitesse circonférentielle du cylindre rapide de la deuxième paire de cylindres de laminage doit être deux, trois ou quatre fois plus faible que celle du cylindre rapide de la première paire de façon que les deux paires travaillent à débit de matière égal.
Il y a intérêt à ce que l'état de surface des cylindres de laminage soit aussi fin que possible, mais un simple plissage sans précision particulière est suffisant.
La garniture métallique de ces cylindres doit être parfaitement inerte chimiquement vis-à-vis des plastisols et également non susceptible d'être attaquée par tout dépôt accidentel d'humidité. Pour ces raisons, il y a intérêt à garnir ces cylindres d'acier inoxydable.
Le dispositif mobile de réception de la feuille de plastisol cru délivrée par le dispositif d'alimentation peut être quelconque, par exemple un cylindre rotatif ou un tapis roulant. Le dispositif de réception peut être chauffant, auquel cas il gélifie la feuille de plastisol déposée sur lui et fournit ainsi une feuille de matière plastique gélifiée sans support dit < feuille nue . I1 peut aussi transporter un support sur lequel est déposée la feuille de plastisol cru; dans ce cas, il n'est pas chauffant: la gélification de la couche de plastisol est effectuée ultérieurement, par exemple par mise en contact de la couche de plastisol avec des cylindres rotatifs chauffants.
Cette forme d'exécution de revêtements constitués par une couche d'usure en plastique déposée sur un substratum a été effectivement expérimentée et donne des résultats très satisfaisants, notamment du fait de la mise en place de la couche d'usure au moyen du dispositif d'alimentation décrit, se substituant à la racle.
I1 convient en effet de signaler que la régularité d'épaisseur des feuilles obtenue avec le dispositif d'alimentation à cylindres de laminage est très supérieure à celle des feuilles formées avec des racles classiques, qui permettent d'étaler sur un support une couche de plastisol dont l'épaisseur est fonction de la distance entre la racle et le support, et cela est un grand avantage. Ce dispositif permet de régler avec beaucoup plus de précision qu'avec une racle l'épaisseur de la feuille obtenue. D'autre part, il était impossible jusqu'ici avec une racle de travailler des pâtes dont la viscosité dépassait 90000 poises, alors que le dispositif décrit permet l'emploi de pâtes dont la viscosité atteint 250000 poises.
On peut donc mettre en place sur support des couches de plastisol beaucoup moins plastifiées, ce qui représente, pour les articles à usage de recouvrement de sol, une amélioration considérable des qualités mécaniques générales et surtout de la résistance à l'usure.
Une forme particulière d'exécution du dispositif d'alimentation suivant l'invention va être décrite ciaprès, à titre d'exemple, en référence au dessin annexé sur lequel:
la fig. 1 est un schéma de principe de cette forme d'exécution;
les fig. 2 et 3 sont des vues schématiques respectivement en élévation et de dessus, d'un ensemble de deux paires de cylindres de laminage de ce dispositif.
La fig. 1 représente un dispositif à deux paires de cylindres de laminage, une première paire de cylindres 1 et 2 tournant en sens inverse suivant les flèches fl et f2 et une deuxième paire de cylindres 3 et 4 tournant en sens inverse suivant les flèches fl et f2.
La première paire est placée à proximité d'un dispositif mobile de réception, en l'occurrence un cylindre rotatif 17, tournant dans le sens de la flèche F. La deuxième paire est disposée au-dessus de la première paire.
L'un des cylindres de chaque paire, en l'occurrence les cylindres 2 et 4, a une vitesse de rotation supérieure à celle de l'autre cylindre de la paire.
De préférence, les deux cylindres d'une même paire sont de même diamètre.
C'est la paire supérieure (3, 4) qui est alimentée en plastisol en pâte 18.
La feuille de plastisol débitée par les deux cylindres de laminage 3, 4 reste adhérente sur le cylindre le plus rapide 4 et elle en est détachée par une racle 19 disposée le long de la génératrice inférieure du cylindre 4.
L'axe du cylindre de laminage le plus rapide 4 est approximativement situé dans le plan vertical passant entre les deux cylindres de laminage 1 et 2 de la première paire, sensiblement à égale distance de ces deux cylindres, pour que la feuille de plastisol débitée par la deuxième paire et détachée par la racle 19 tombe sous l'effet de son poids entre les deux cylindres 1 et 2 de la première paire. La feuille de plastisol, après un nouveau laminage entre les cylindres 1 et 2, reste adhérente au cylindre le plus rapide 2 de la première paire de cylindres, jusqu'à ce qu'elle en soit détachée par la racle 20 le long de la génératrice inférieure du cylindre 2.
La feuille de plastisol cru 21 finalement délivrée par le dispositif d'alimentation qui vient d'être décrit tombe sur le cylindre rotatif 17 qui peut être un cylindre chauffant provoquant la gélification de cette feuille de plastisol.
Précisément, la vitesse circonférentielle du cylindre de laminage 2 est égale à la vitesse circonférentielle du cylindre de réception 17 de la feuille de plastisol.
Si les cylindres 1 et 2 d'une part, et 3 et 4 d'autre part sont au même écartement, les vitesses circonférentielles des cylindres de laminage 2 et 4 sont identiques. Si, comme cela est souvent avantageux, l'écartement des cylindres 3 et 4 est supérieur à celui des cylindres 1 et 2, de telle sorte que la deuxième paire de cylindres de laminage 3, 4 délivre une feuille de plastisol plus épaisse que celle délivrée par la première paire, on règle la vitesse circonférentielle du cylindre 4 de façon qu'il débite une quantité de plastisol égale à celle débitée par le cylindre 2.
Les fig. 2 et 3 montrent schématiquement une forme d'exécution particulière des deux paires de cylindres de laminage.
L'ensemble des quatre cylindres est placé dans un bâti en fers soudés comportant des flasques 13, 14 et des entretoises 15,16. L'écartement des cylindres 1 et 2 d'une part et 3 et 4 d'autre part doit être réglé de façon très précise ; on emploie à cet effet des cales d'épaisseur 5, 6, placées entre les paliers 7 et 8 d'une part et 9 et 10 d'autre part supportant les axes des cylindres 1 et 2 d'une part et 3 et 4 d'autre part.
Les paliers 8 et 10 supportant les axes des cylindres 2 et 4 sont fixes. Les paliers 7 et 9 supportant les axes des cylindres 1 et 3 sont montés coulissants dans les flasques 13 et 14 du bâti et ils sont appuyés sur les cales d'épaisseur 5 et 6 au moyen de vis à volant 1 1 et 12 tournant dans des écrous non représentés situés dans les montants des flasques. On modifie l'écartement entre les cylindres de chaque paire en changeant les cales d'épaisseur.
Les cylindres de laminage sont entraînés en rotation, à la vitesse convenable pour chacun d'entre eux, par les moyens habituels, bien connus en mécanique.
Les cylindres de laminage des deux paires ont une garniture en métal poli, chimiquement inerte visà-vis des plastisols et inattaquable par l'humidité.