Procédé de fabrication de béton Dans les dernières années l'emploi de mélanges durs, secs ou demi-secs, dans la fabrication de blocs de béton, tuyaux en béton et autres produits ou cons- tructions en béton a pris une importance considé rable dans l'industrie. Bien que ces mélanges durs contiennent du ciment Portland, du gravier et de l'eau, il existe une différence essentielle entre ces mé langes de béton et les mélanges de béton fluides ou plastiques habituels.
Les problèmes qu'implique l'emploi de mélanges relativement secs sont diffé rents de ceux rencontrés dans l'emploi de mélanges de béton habituels, étant donné que ces mélanges durs ne contiennent qu'un minimum d'eau au lieu des grandes quantités d'eau utilisées dans les mélan ges de béton plastiques pour leur donner la mobilité et la facilité de coulée.
En dépit du fait que des techniques nouvelles et améliorées aient été développées dans la technique des bétons plastiques, ces dernières années, on a trouvé que les perfectionnements techniques dans ce do maine ne s'appliquent pas aux mélanges de béton dur, relativement sec. Comme exemple, on citera l'emploi d'agents abaissant la teneur en eau et d'agents plastifiants comme additions aux mélanges plastiques de béton.
Dans le domaine des bétons plastiques, l'emploi de liqueur résiduaire au sulfite et de leurs dérivés s'est beaucoup développé du fait de leur aptitude à réduire la quantité d'eau néces saire pour obtenir une consistance donnée et en con séquence pour donner une résistance élevée au béton tout en permettant des réductions des quantités de ciment dans les mélanges.
Toutefois l'emploi de liqueur résiduaire au sul fite ou leurs dérivés comme additifs à des mélanges de béton dur relativement secs n'a pas donné entière- ment satisfaction du fait des résultats irréguliers ob tenus. Par exemple ces additions sont fréquemment inefficaces pour améliorer de façon notable la résis tance du béton. En plus, le béton final préparé à partir de ces mélanges a fréquemment un aspect sale, gris-brun, déplaisant.
Du fait des difficultés ci-dessus et d'autres lors de l'emploi des additifs habituels dans les mélanges de béton dur, relativement secs, les fabricants d'élé ments de maçonnerie moulés, en particulier, ont une certaine répugnance à utiliser ces additifs par crainte que les blocs, tuyaux etc. en béton ne soient pas acceptables pour le consommateur.
Toutefois, étant donné que l'industrie des élé ments de maçonnerie préfabriqués s'est développée et répandue, un des problèmes les plus sérieux, en particulier avec les blocs, réside dans le manque d'uniformité quant à la texture et à la couleur de la surface aussi bien pour les éléments individuels que d'un élément à l'autre lorsque ceux-ci sont placés côte à côte pour former un mur ou toute autre struc ture. Ainsi, dans le cas de blocs de béton, les utilisa teurs préfèrent en général des blocs de teinte plus claire et ceux ayant un effet de texture ondulée.
Bien qu'il soit possible quelquefois de produire des blocs de béton avec un assez bon degré d'uni formité quant à la surface de chaque bloc, il est ex trêmement difficile, sinon impossible, de réaliser régulièrement un degré élevé d'uniformité quant à la surface des blocs individuels et en particulier d'un bloc à l'autre sur une longue durée d'une fabrication industrielle.
On a fait des essais pour préparer une texture de surface plaisante sur les blocs et autres éléments de maçonnerie moulés par l'emploi d'une quantité sup- plémentaire d'eau dans le mélange. Toutefois ceci n'a pas été couronné de succès étant donné que l'eau supplémentaire peut donner une surface d'apparence sale et en plus peut soulever des problèmes lors du moulage et du travail des blocs.
La présente invention concerne un procédé de fabrication de béton, caractérisé en ce qu'on incor pore au mélange de ciment hydraulique, d'agrégat et d'eau: a) un monosaccharide comportant de 5 à 6 atomes de carbone, un disaccharide qui est un mul tiple du monosaccharide, l'acide gluconique ou l'acide citrique, b) un chlorure soluble dans l'eau ; c) une alcoylamine soluble dans l'eau, et d) un pro duit de condensation de l'oxyde d'éthylène soluble dans l'eau.
Les additifs qu'on ajoute au mélange de ciment, d'agrégat et d'eau conformes à l'invention donnent des mélanges qui sont plus denses et plus cohésifs et conduisent à du béton présentant une résistance ini tiale et finale essentiellement améliorée. En plus, les éléments de maçonnerie préparés en utilisant le béton préparé par le procédé selon la présente invention présentent une apparence plaisante du fait de leur haut degré d'uniformité à la fois quant à la teinte peu accusée de la couleur et la texture de leur sur face.
En outre, l'application du procédé selon l'inven tion à la préparation de béton dur, relativement sec, apporte non seulement une solution aux problèmes mentionnés oi,dessus pour la production d'éléments de maçonnerie avec l'esthétique désirable et un ni veau élevé de résistance mais encore on peut fabri quer des éléments de maçonnerie de qualité élevée même en opérant dans des conditions de durcisse ment accéléré telles que les opérations de durcisse ment à la vapeur qui prennent une importance de plus en plus grande.
D'après le procédé selon l'invention on peut pré parer un béton qui contient, par rapport au poids du ciment, entre 0,01 et 0,2% d'un monosaccharide ou disaccharide ou d'acide gluconique ou citrique et au moins 0,5'% d'un chlorure soluble dans l'eau,
entre 0,01 et 0,1% d'une alcoylamine soluble dans l'eau et entre 0,01 et 0,1'% dudit produit de condensation d'oxyde d'éthylène soluble dans l'eau.
L'emploi des additifs mentionnés ci-dessus dans les bétons durs, relativement secs, apporte aussi un certain nombre d'avantages dans le travail. Le rem plissage des moules et des formes est facilité du fait de l'effet de lubrification et de tassement obtenu. En outre, les bétons contenant ces additifs sont moins abrasifs, ce qui réduit l'usure des moules et des for mes et d'autres parties de l'appareillage utilisé. Ces avantages dans le travail donnent une cadence de production accrue, moins de bris et de défauts et autres avantages analogues.
Bien que la fonction particulière de chacun des différents additifs ne soit pas connue avec certitude, il semble que chacun des composants contribue à ob tenir un certain effet. Par exemple on croit que le composant hydrate de carbone contribue à l'amélio- ration de la résistance du produit ou de la construc tion finale et en outre rend le mélange plus cohésif et plus dense.
On pense que le chlorure et l'amine, en plus de leur contribution à une meilleure résis tance initiale et finale, communiquent, en liaison avec l'hydrate de carbone, une facilité de travail et une cohésivité accrues, que ce soit un béton ordinaire ou un béton granuleux, relativement sec, tel qu'on l'uti lise dans la fabrication des éléments de maçonnerie tels que des blocs. Dans le cas des éléments de ma çonnerie, cette résistance initiale élevée permet les manipulations des éléments fraîchement moulés. tels que blocs avec moins de risques de rupture ou de fissuration.
On croit que le produit de condensation de l'oxyde d'éthylène contribue entre autres à obtenir la plasticité et la densité du béton. En outre, dans la fabrication des éléments de maçonnerie, on croit que le produit de condensation a une action à l'interface de la paroi du moule et du béton en contact avec celle-ci, ce qui donne la texture de surface plaisante.
Le composant hydrate de carbone est, comme on l'a indiqué ci-dessus, un monosaccharide comportant 5 à 6 atomes de carbone ou un disaccharide qui est un multiple de ces monosaccharides. Les monosac- charides préférés sont en général des pentoses et des hexoses et peuvent comporter -des groupements, cé tones ou aldéhydes terminaux à la place d'un ou des hydroxyles terminaux.
Par exemple comme hydrates de carbone typiques comportant deux groupes hydro xyle terminaux, on citera le sorbitol, le mannitol et le dulcitol ; comme hydrates de carbone comportant un ou plusieurs groupements aldéhyde terminaux on men tionnera le glucose, l'arabinose, le mannose. Dans les hydrates de carbone convenables, comportant des groupes terminaux cétone,
on comprend le fructose et le sorbose. Parmi les disaccharides particulièrement utiles on citera le saccharose et les hydrates de car bone apparentés formés de deux des unités monosac- charides ci-dessus.
La proportion de composant hydrate de carbone incorporée dans les bétons durs relativement secs de l'invention, peut être de l'ordre de 0,01 à 0,1 ou 0,2% du poids du ciment contenu dans le mélange et dépend en partie de l'effet retardateur de l'hydrate de carbone particulier utilisé. L'effet retardateur des disaccharides tels que le saccharose est en général plus grand que celui des monosaccharides.
Pour ob tenir les résultats optima, la proportion d'hydrate de carbone est en général maintenue entre 0,02 et 0,08% calculée sur le ciment.
Le composant chlorure soluble dans l'eau, peut être un chlorure des métaux alcalins ou alcalino-ter reux ou du chlorure d'ammonium que l'on considère ici comme chlorure métallique. On préfère du chlo rure de calcium dans la plupart des cas du fait de son bas prix et de son abondance.
La proportion de chlorure, est en général de l'or dre de 0,05 à 0,31% <B>du</B> poids du ciment contenu dans le béton. Toutefois dans certains cas, comme par exemple par temps froid, il peut être désirable d'in corporer .des quantités plus grandes de chlorure. Dans de tels cas, la quantité de chlorure peut être accrue jusqu'à 2% sans avoir d'action préjudiciable sur les bétons ou sur les produits ou les constructions préparés à partir desdits bétons.
Le composant amine, soluble dans l'eau, peut être avantageusement une amine sans groupe carboxy lique, substituée ou non, telle qu'une alcoylamine primaire, secondaire ou tertiaire. Comme exemples d'amines convenables, on citera les amines compor tant un ou plusieurs groupements alcoyles telles que mono-, di- et tri-éthanolamine, propanolamine, etc.
On obtient des avantages particuliers en utilisant, comme composant amine, des alcoyl-amines substi tuées telles que la tri-éthanolamine. Si on le désire le composant amine peut être constitué par un mélange de deux ou plusieurs des amines ci-dessus telles qu'on les trouve dans le commerce.
Le composant amine sera généralement utilisé en quantité comprise entre 0,01% et 0,1'% du poids du ciment, contenu dans le béton et de préférence entre 0,015% et 0,060/0.
Comme indiqué ci-dessus, le quatrième additif est un produit de condensation dérivant de l'oxyde d'éthylène, soluble dans l'eau. En général ces pro duits de condensation sont obtenus en condensant un certain nombre de molécules d'éthylène avec un com posé organique aromatique tel qu'un phénol substi tué ou non ou un composé organique aliphatique tel qu'un acide gras, un alcool, un ester, un aldéhyde, une amine etc... On obtient un avantage particulier en utilisant des produits formés par condensation d'un composé aromatique avec l'oxyde d'éthylène et de préférence environ 5 à 10 ou 15 moles d'oxyde d'éthylène. Parmi les phénols substitués employés spécialement utiles, on citera les phénols comportant des chaînes alcoyles avec 4 à 12 atomes de carbone.
Le nombre de moles d'oxyde d'éthylène peut varier suivant le type de composé organique particulier con densé avec lui. Au fur et à mesure que la proportion d'oxyde d'éthylène croît, en général la solubilité du produit dans l'eau croît également. Des produits de condensation à faible proportion d'oxyde d'éthylène et faible solubilité dans l'eau peuvent être utilisés pour autant que la solubilité est suffisante pour per mettre la dissolution, dans l'eau de mélange, de la petite quantité du produit de condensation utilisé.
La proportion de produit de condensation d'oxyde d'éthylène utilisé dépend, dans une large me sure, du composé particulier utilisé. Par exemple, lors de la fabrication d'éléments de maçonnerie moulés, la proportion doit être insuffisante pour accroître la plasticité du béton dans une mesure telle que la sur face de l'élément de maçonnerie moulé devienne ex cessivement humide au point qu'il en résulte une souillure de la surface lorsque l'on sépare l'unité d'avec le moule. D'autre part la proportion de pro duit de condensation doit être suffisante pour appor ter l'amélioration désirée quant à la plasticité, la co- hésion et la densité du béton.
En général, la propor tion de produit de condensation utilisé sera de l'ordre d'environ 0,01 à 0,1% du poids du oiment présent dans le béton, les quantités préférées allant de 0,01 à 0,05'0/0.
En plus des additifs mentionnés ci-dessus, on peut incorporer d'autres substances, qui sont utilisées habituellement dans les bétons durs, relativement secs, pour autant qu'ils ne gênent pas l'action de ces additifs. Par exemple, on peut incorporer des pouz zolanes, cendres volantes, ou autres matières fines siliceuses ou non siliceuses, des agents hydrophobes, des agents retenant l'air et produits analogues si on le désire.
Des bétons préparés par le procédé selon l'inven tion peuvent être mis en forme ou moulés en pro duits ou structures par toute technique convenant pour les mélanges durs. Par exemple, en plus de la fabrication d'éléments de maçonnerie moulés, on peut les utiliser pour former des produits coulés d'avance ou des structures coulées en place. Comme exemples de ces produits ou structures, on citera les poutres, les dalles, cloisons, planchers, etc... Lorsque l'on emploie des bétons relativement secs pour la coulée, il est habituel d'utiliser des dispositifs vibrateurs, dameurs ou bourreurs pour obtenir un tassement et un compactage convenables du béton.
Les éléments de maçonnerie moulés tels que les blocs et tuyaux et autres produits moulés en béton peuvent être préparés à partir de béton préparé par le procédé selon l'invention en utilisant les types ap propriés de machines pour moulage d'éléments de maçonnerie. Les blocs de béton sont en général mou lés dans des machines comportant des dispositifs vi brateurs ou dameurs pour réaliser des blocs unifor mes denses tandis que l'on peut former des tuyaux en ciment avec de telles machines en utilisant des machines de coulée centrifuge ou autres dispositifs mécaniques de tassement. Après l'opération de mou lage, on abandonne généralement les éléments moulés à un durcissement préalable à la température am biante avant de les faire durcir.
L'opération de dur cissement peut être réalisée dans des chambres chauf fées à la vapeur de façon à obtenir des produits finis qui possèdent une haute résistance après quelques heures seulement.
Les exemples ci-après montrent les avantages que l'on peut retirer de l'emploi des additifs conformes à l'invention dans des bétons pour la production de blocs. Dans chaque exemple, on compare un béton comprenant un mélange simple comportant seule ment du ciment Portland, du gravier et de l'eau avec un ou plusieurs bétons comportant, en plus de ces derniers composants, les additifs conformes à l'in vention. Les produits utilisés sont des produits tels qu'on les trouve dans le commerce.
Les ingrédients utilisés sont un mélange de gra vier de quartz de la grosseur d'un pois et de sable de quartz. Le ciment utilisé est du ciment Portland type 1 et le rapport du ciment à l'agrégat pour tous les mélanges est d'approximabivement 12% en poids. Le rapport pondéral eau-ciment est d'environ 0,48 pour tous les bétons sauf le béton de l'exemple VI dans lequel le rapport est environ 0,41.
On moule des blocs à partir de chacun de ces bétons dans une machine à commande hydraulique qui produit un bloc de 10 X 20 X 40 cm par cycle. On abandonne les blocs moulés à partir de chacun de ces bétons à un prédurcissement pendant 4 heures environ avant de les placer dans un four et de les soumettre à un durcissement à la vapeur sous faible pression. La température du four est augmentée à raison de 0,60 C par minute pour atteindre une tem pérature d'environ<B>800C,</B> après quoi on arrête la va peur. On laisse le four fermé et on abandonne les blocs dans le four pendant une nuit.
La chute nor male de température dans le four est d'environ 0,60 C par minute pour atteindre une température d'environ 49 C. Le lendemain matin, la température du four est d'environ 38o C, à ce moment on ouvre le four,
on retire les blocs et on les place dans une enceinte à température et humidité constantes que l'on main- tient à 200 C avec une humidité relative de 50%. On laisse les blocs dans cette enceinte pendant 14 jours, après quoi on les enlève pour l'examen et les essais.
Les blocs obtenus suivant les exemples ci-après donnent les résultats suivants pour les mesures de la résistance à la compression déterminée suivant la spécification ASTM C90-52 en utilisant une chape de ciment-gypse. Les résultats donnés sont les résis tances moyennes pour 6 blocs préparés à partir du même béton sauf pour l'exemple II dans lequel les résultats sont relatifs à 5 blocs du fait d'un montage impropre de la chape d'un bloc.
Dans ces exemples, les pourcentages indiqués pour ces composants se rapportent au poids de ciment dans le mélange et les résistances sont en kg/cm2. <I>Exemple 1</I> Dans cet .exemple, on prépare une série de bétons suivant le processus ci-dessus. Quatre de ces bétons contiennent les additifs suivant l'invention avec un composant (a) différent dans chaque mélange.
Chaque mélange comporte les additifs suivants (a) hydrate de carbone ou acide gluconique 0,04 % (b) triéthanolamine . . . . . . . . 0,02% (c) chlorure de calcium . . . . . . . 0,12% (d) polyoxyéthylène-octylphénol .
. . . 0,02% Au tableau des résultats, on indique le composant (a) particulier présent dans chaque béton.
On prépare aussi un béton simple ou témoin ne comportant aucune addition, en même temps que chaque béton comportant les additifs, et on moule les blocs à partir à la fois du béton simple et du bé ton contenant les additifs. Les blocs préparés sont ensuite durcis suivant le procédé indiqué ci-dessus.
Sur le tableau ci-après, on a reporté les résultats de résistance à la compression, mesurée après 14 jours, pour des blocs préparés à partir de chacun des bétons. Les résistances données pour les blocs com portant les additifs comme dndiqué ci-dessus sont des moyennes faites sur 6 blocs tandis que le chiffre donné pour le béton simple est la moyenne de 6 blocs pour chacun des 4 bétons témoins, c'est-à-dire la moyenne de 24 blocs.
EMI0004.0052
kg/cm2
<tb> Simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 123,9
<tb> l'additif <SEP> (a) <SEP> est <SEP> soit <SEP> l'arabinose <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 169,8
<tb> soit <SEP> le <SEP> fructose <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 165,0
<tb> soit <SEP> l'acide <SEP> gluconique <SEP> . <SEP> . <SEP> 161,4
<tb> ou <SEP> le <SEP> saccharose <SEP> . <SEP> . <SEP> 185,7 Tous les blocs préparés avec les bétons conte nant les additifs selon l'invention possèdent une tex ture de surface plaisante avec un effet ondulé uni forme. La couleur est un gris léger uniforme. Au contraire les blocs préparés avec le béton simple ont une couleur gris. foncé et ne présentent pas la tex ture de surface ondulée plaisante des blocs conte nant l'additif.
<I>Exemple 11</I> Dans cet exemple, on prépare des blocs suivant le procédé de l'exemple 1 avec les composés suivants (a) sorbitol . . . . . . . . . . . 0,02% (c) triéthanolamine . . . . . . . . 0,02% (b) chlorure de calcium . . . . . . . 0,12% (d) polyoxyéthylène-octylphénol . . . . 0,02% A titre de comparaison, on prépare des blocs à partir d'un béton simple, en même temps qu'à partir des bétons comportant les additifs.
La résistance à la compression, mesurée 14 jours après la formation des blocs, est la suivante
EMI0004.0064
kg/cm2
<tb> simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 120,8
<tb> blocs <SEP> comportant <SEP> les <SEP> additifs <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> <I>145,1</I> Les blocs préparés à l'aide de béton contenant les additifs ont une couleur légèrement grise et pré sentent une texture plaisante ondulée, tandis que les blocs préparés à partir du béton simple ont une cou leur gris foncé et n'ont pas la texture de surface plai sante des blocs contenant les additifs.
<I>Exemple 111</I> On prépare une série de blocs en béton en utili sant la formule des additifs de l'exemple II sauf que l'on double la quantité de sorbitol, c'est-à-dire 0,04'0/0.
Les résistances à la compression, mesurées après 14 jours, des blocs formés à partir de ces bétons pré parés selon l'invention et du béton simple sont les suivantes
EMI0004.0068
kg/cm' simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 123,5
<tb> blocs <SEP> contenant <SEP> les <SEP> additifs <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 160,2 Les blocs contenant les additifs ont la couleur légèrement grise et la texture de surface plaisante des blocs formés du béton contenant les additifs de l'exemple II.
<I>Exemple IV</I> Dans cet exemple, on prépare des blocs à partir d'un béton contenant les additifs utilisés dans les exemples II et III sauf que la quantité de sorbitol est portée à 0,07%.
Les résistances à la compression, mesurées après 14 jours, pour les blocs formés du béton préparé selon l'invention et du béton simple témoin sont les suivan tes
EMI0005.0004
kg/cm2
<tb> simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 148,5
<tb> blocs <SEP> contenant <SEP> les <SEP> additifs <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 173,2 Les blocs préparés à partir du béton contenant les additifs ont une apparence plaisante comme les blocs des exemples II et III.
<I>Exemple V</I> Dans cet exemple, on prépare une série de blocs en utilisant un béton contenant les additifs suivants (a) sorbitol . . . . . . . . . . . 0,04% (c) triéthanolamine . . . . . . . . 0,02% (b) chlorure de calcium . . . . . . 0,12% (d) polyoxyéthylène-nonylphénol . . . 0,02% A titre de comparaison, on prépare aussi des blocs à partir d'un béton simple préparé en même temps.
Après 14 jours, on soumet les deux séries de blocs, aux essais pour déterminer les résistances à la compression. Les résultats de ces essais sont les sui vants
EMI0005.0017
kg/cm2
<tb> simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 132
<tb> blocs <SEP> contenant <SEP> les <SEP> additifs <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 175,8 Les blocs préparés à partir du béton contenant les additifs ont une texture de surface plaisante avec un effet ondulé uniforme. La couleur de ces blocs est légèrement grise. Au contraire, les. blocs préparés à partir du béton normal sont gris plus foncé et ne présentent pas la texture de surface ondulée.
<I>Exemple VI</I> On prépare des blocs de ciment à partir d'un béton contenant les additifs utilisés dans l'exemple V sauf que la quantité de polyoxyéthylène-nonylphénol est portée à 0,035%.
On prépare une série de blocs à partir d'un béton simple, en même temps. La résistance à la compres sion pour chacune des séries de blocs est la suivante
EMI0005.0022
kg/cm2
<tb> simple <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 137,3
<tb> blocs <SEP> comportant <SEP> les <SEP> additifs <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 150,0 Comme on le voit par la description ci-dessus et dans les exemples spécifiques, la présente invention fournit des bétons qui permettent la production d'éléments de maçonnerie moulés tels que des blocs comportant une résistance améliorée et une appa rence plaisante.
L'apparence plaisante est le résultat du degré élevé d'uniformité aussi bien du point de vue légèreté de la teinte, que du point de vue de la texture de surface. De plus l'application du procédé selon l'invention pour la préparation des bétons utili sés pour la fabrication d'éléments de maçonnerie moulés apporte un certain nombre d'avantages pour le travail. Le remplissage des moules est facilité ainsi que l'extraction des éléments moulés hors du moule. En outre, les bétons contenant les additifs sont moins abrasifs si bien que l'usure des moules et des autres parties des machines de moulage est essentiellement réduite. Ces avantages et d'autres se traduisent par une cadence de production accrue, une diminution de la perte par rupture des éléments moulés et autres avantages.
En outre, l'application du procédé selon l'inven tion non seulement apporte les avantages mentionnés ci-dessus dans la fabrication des éléments de maçon nerie moulés, mais présente certains avantages dans la fabrication de produits coulés d'avance et dans les structures coulées en place. Par exemple les mélanges ainsi préparés sont plus denses. et plus cohésifs ce qui facilite le déplacement et le compactage du béton. De plus, les produits et structures produites présentent une résistance essentiellement accrue ainsi qu'un degré élevé d'uniformité dans. la couleur et la texture.