Tragbügel aus thermoplastischem Material für aus thermoplastischer Folie bestehende Tragbeutel
Tragbügel aus thermoplastischem Kunststoff für aus thermoplastischer Folie bestehende Tragbeutel, die aus zwei im Gebrauch gegeneinander anliegenden Bügelhälften bestehen, von denen jede ein Griffteil und eine Verbindungsleiste zur Verbindung mit der zugehörigen Beutelwandung aufweist, sind bereits in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Im Allgemeinen sind die beiden Bügelhälften eines Tragbügels leicht lösbar, insbesondere durch druckknopfartige Verbindungselemente, miteinander verbunden, so dass sie im aufeinanderliegenden Zustand durch Verschweissen mit den Beutelwandungen weiter verarbeitet werden und ausserdem beim fertigen Beutel als Beutelverschluss dienen können.
Bei einer ersten bekannten Ausführungsform sind die Bügelhälften durchgehend gleich stark ausgeführt. Die Stärke der Bügelhälften ist hierbei zwar wesentlich grösser als die Stärke der Beutelwände, so dass der Tragbügel den an ihn gestellten Anforderungen bezüglich der Steifheit und Widerstandsfähigkeit im normalen Bedarfsfall vollständig genügt, doch ist die Tragfläche des Tragbügels so klein, dass bei insbesondere mit schwerem Material gefüllten Beuteln die Bügelhälften in die Hand des Trägers sich eindrücken oder gar einschneiden.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man bereits vorgeschlagen den eigentlichen Griffteil jeder Bügelhälfte L-förmig auszubilden, so dass in diesem Teil ein Querschnitt durch den ganzen Tragbügel ein auf den Kopf gestelltes T darstellt. Hierdurch ist eine ausreichend grosse Tragfläche geschaffen, so dass ein Eindrücken oder Einschneiden des Tragbügels in die Hand auch bei grosser Beutellast vermieden ist.
Sowohl der zuerst beschriebenen Ausführung eines Tragbügels, soweit die Bügelhälften mit vorstehenden Verbindungselementen versehen sind, als auch der zuletzt beschriebenen Ausführungsform haftet aber der Nachteil an, dass sich diese Tragbügel nicht oder nur äusserst schwer in Maschinen zur automatischen Herstellung von Tragbeuteln verwenden lassen, da die gegen über den Bügelhälften seitlich nach aussen hin vorspringenden Teile, nämlich einmal die Augen und die zugehörigen Stifte der druckknopfartigen Verbindungen und andererseits die Profilschenkel an den eigentlichen Griffteilen, kein sicheres, einfaches und schnelles Zuführen der Tragbügel aus einem Magazin ermöglichen, sondern vielmehr zu einem Verhaken aufeinanderliegender Tragbügel führen.
Ein weiter bekannter Tragbügel, der zur automatischen Herstellung von Tragbeuteln Verwendung finden kann, ist so ausgebildet, dass wenigstens die Griffstücke der beiden Bügelhälften so stark sind, dass sich eine ausreichend grosse Tragfläche ergibt. Ein derartiger Tragbügel erfordert aber einen unverhältnismässig grossen Materialaufwand, der, da es sich um ein Massenprodukt handelt, eine wesentliche Erhöhung der Herstellungskosten zur Folge hat.
Diesen Übelständen abzuhelfen ist der Zweck der vorliegenden Erfindung. Dieselbe bezieht sich auf einen Tragbügel für aus thermoplastischer Folie bestehende Tragbeutel, der aus zwei im Gebrauch gegeneinander anliegenden Bügelhälften besteht die je ein Griffteil und eine Verbindungsleiste zur Verbindung mit der zugehörigen Beutelwandung aufweisen und zwar zeichnet sich derselbe dadurch aus, dass mindestens die Griffteile der Bügelhälften im Querschnitt U-förmig profiliert und die offenen Seiten der U-Profile einander zugekehrt sind.
Auf beiliegender Zeichnung sind drei Ausführungsbei spiele des Erfindungsgegenstandes dargestellt und zwar zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht des Beutel-Tragbügels gemäss dem ersten Ausführungsbeispiel,
Fig. 2 einen Schnitt nach der Linie 11-11 der Fig. 1
Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III der Fig. 1 in grösserem Massstab, wobei die beiden Bügelhälften auseinander genommen sind,
Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV ebenfalls in grösserem Massstab,
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines mit dem Tragbügel gemäss dem ersten Ausführungsbeispiel ausgerüsteten, offenen Tragbügels,
Fig. 6 eine Seitenansicht des Beutel-Tragbügels gemäss dem zweiten Ausführungsbeispiel,
Fig. 7a einen Schnitt nach der Linie A-B der Fig. 6,
Fig. 7b einen Schnitt nach der Linie C-D der Fig. 6,
Fig.
8 eine Seitenansicht des Beutel-Tragbügels gemäss dem dritten Ausführungsbeispiel und
Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie A-B der Fig. 8.
Der Beutel-Tragbügel gemäss dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1-5 ist aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt, er besteht aus den beiden kongruenten Bügelhälften 2 und 3 deren jede einen Griffteil 4 und eine Verbindungsleiste 5 aufweist, welch letztere zum Anschweissen des Tragbügels dienen.
Beim Tragbügel gemäss dem in den Fig. 1-5 dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen sowohl der Griffteil 4 als auch der verdickte Teil der Verbindungsleiste 5 wie aus Fig. 2 ersichtlich, U-förmigen Querschnitt und die U-Schenkel beider Bügelhälften 2 und 3, sind einander zugekehrt. In aneinander liegendem Zustand der beiden Bügelhälften 2 und 3, wie in Fig. 2 dargestellt, bilden somit die beiden Griffteile 4 wie auch die beiden U-förmigen Ränder der Verbindungsleisten 5 jeweils ein Kastenprofil, wodurch sich die nachfolgend beschriebenen Vorteile ergeben. Der Griffteil 4 der beiden Bügelhälften 2, 3 ist derart ausgebildet, dass sein oberer, von der Hand umfassender Teil 6 (Fig. 1 und 2) eine gerade Tragfläche 7 aufweist.
Die beiden Bügelhälften 2, 3 des Tragbügels 1 sind sowohl bei der Verarbeitung als auch beim Gebrauch nach dem Füllen des Beutels durch druckknopfartige Loch-Stiftverbindungen lösbar miteinander verbunden.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die beiden Bügelhälften an sechs Stellen miteinander verbunden, und zwar an den Enden der Verbindungsleisten 5 durch Loch-Stiftverbindungen entsprechend Fig. 4 und an den Ansatzstellen der Griffteile 4 mit den Verbindungsleisten 5 durch Loch-Stiftverbindungen entsprechend Fig. 3. Ferner sind im Oberteil 6 der Griffteile 4 je zwei Loch Stiftverbindungen vorgesehen, die zweckmässig ebenso wie die in Fig. 3 gezeigten Verbindungen ausgebildet sind.
Die beiden Bügelhälften sind vollkommen identisch ausgebildet, so dass jede Bügelhälfte an ihrem einen Ende einen sich nach aussen hin etwas erweiternden Stift 8 und an ihrem anderen Ende ein den Stift 8 der gegenüberliegenden Bügelhälfte aufnehmendes, sich entsprechend verjüngendes Loch 9 (Fig. 4) aufweist, sowie an der einen Ansatzstelle des Griffteiles 4 an der Verbindungsleiste 5 einen Hohlstift 10, der sich ebenfalls nach aussen hin erweitert, und an der andern Ansatzstelle ein Loch 11 zur Aufnahme des Hohlstiftes 10, der (Fig. 3) der andern Bügelhälfte, das sich nach aussen hin entsprechend verjüngt. Eine entsprechende Anordnung befindet sich im oberen Teil 6 der Griffteile 4.
Wesentlich ist, dass die Stiftelemente auf der einen und die Lochelemente auf der anderen Seite jeweils den gleichen Abstand von der senkrechten Mittellinie der betreffenden Bügelhälfte haben, damit beim Zusammensetzen der Bügelhälften der Eingriff der Loch-Stiftelemente gewährleistet ist.
Wie in Fig. 1 links und in Fig. 2 angedeutet, sind die Verbindungsstücke 5 im Bereich der zu bildenden Schweissverbindung gerastert, wodurch es möglich ist, den Schweiss- und Abkühlvorgang zu beschleunigen.
In Fig. 5 ist ein Beutel 12 aus thermoplastischem Material dargestellt, der an seinem geöffneten Füllende zwei einander gegenüberliegende Bügelhälften 2 und 3 aufweist, die zusammen den Tragbügel nach der vorliegenden Erfindung ergeben. Die druckknopfartigen Verbindungen bilden dabei gleichzeitig noch einen Beutelverschluss.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 6, 7a und 7b, sind die Seitenteile 13 der Griffteile 4 so gestaltet, dass sie im wesentlichen über ihre ganze Länge miteinander in druckknopfähnlicher Verbindung stehen. Zu diesem Zweck ist jeweils das U-Profil des einen Griffteils über die Längs-Mittelebene des Tragbügels hinaus verlängert, und zwar so, dass seine U-Schenkel im Bereich dieser Mittelebene abgesetzt sind und in dünne Leisten 14 auslaufen, die bei zusammengelegten Griffteilen in den freien Raum des U-Profils der gegenüberliegenden Seitenteile eingreifen und sich reibungsschlüssig gegen deren Innenwände anlegen (vgl. Fig. 7a und 7b).
Bei dieser Ausführungsform sind einerseits die Seitenteile der Griffteile so miteinander verbunden, dass der Zusammenhalt während der Verarbeitung des Tragbügels und auch beim Gebrauch gewährleistet ist, andererseits kann aber das obere Griffstück 6 bei dieser Ausführungsform beim Tragen schwerer Lasten in der Hand aufklappen, so dass sich eine besonders breite Tragfläche ergibt, die durch die Basisflächen der beiden U-Profile gebildet wird. Die Leisten 14 können auch mit einer gewissen Vorspannung gegen die Innenflächen des jeweils gegenüberliegenden Seitenteiles 13 anliegen, also vor dem Zusammenfügen der Griffhälften miteinander einen Winkel bilden. Im allgemeinen wird aber die nur reibungsschlüssige Verbindung der beiden Griffhälften völlig ausreichen.
Wie aus der Zeichnung ersichtlich, können sich die Leisten 14 an die Hohlstifte 10 anschliessen, die an den Ansatzstellen der Griffteile 4 an den Verbindungsleisten 5 vorgesehen sind.
Bei dem in Fig. 8 dargestellten Ausführungsbeispiel des Tragbügels sind die Hohlstiftverbindungen gemäss Fig. 3 an den Ansatzstellen der Griffteile 4 an den Verbindungsleisten 5 nicht vorhanden. Die das Griffloch begrenzenden Schenkel der U-Profile der Griffteile 4 sind aber, wie insbesondere die Fig. 9 zeigt, über die Längsmittelebene des Tragbügels hinaus verlängert, wobei der Schenkel 15 des einen Griffteiles den etwas kürzeren Schenkel 16 des anderen Griffteiles übergreift und sich bis zur Basisebene des U-Profiles dieses anderen Griffteiles erstreckt. Das Profil desjenigen Griffteiles, das den Schenkel 15 aufweist, muss deshalb etwas weiter sein als des Profil des andern Griffteiles. Durch den übergreifenden Schenkel 15 wird sichergestellt, dass der Tragbügel weder im Magazin noch beim späteren Gebrauch aufklaffen kann.
Die Tragfläche 7 wird allein durch den Schenkel 15 des einen Griffteiles gebildet.
Es ist auch eine Ausführungsform des Tragbügels der erstbeschriebenen Art mit druckknopfartigen Verbindungselementen denkbar, bei dem an den Verbindungsleisten beide Bügelhälften identisch ausgebildet und die Verbindungselemente so angeordnet sind, dass sich in gleichen Abständen von der senkrechten Mittellinie jeder Bügelhälfte an der einen Seite ein Stiftelement und an der anderen Seite ein entsprechendes Lochelement befinden. Diese Ausbildung besitzt den Vorteil, dass zur Herstellung beider Bügelhälften nur eine einzige Form notwendig ist, weil beide Bügelhälften identisch ausgebildet sind. Wird die eine Bügelhälfte um 1800 gedreht, so kann sie ohne weiteres mit der anderen verbunden werden, weil die Abstände der Loch- bzw. Stiftelemente von der senkrechten Mittellinie jeder Bügelhälfte gleich sind.
Die Griffteile des erfindungsgemässen Tragbügels können auch mit druckknopfartigen Verbindungsele menten versehen sein, wodurch ein festes Aneinanderliegen der eigentlichen Griffteile sowohl bei der Beutelherstellung als auch beim späteren Gebrauch der Beutel mit Sicherheit gewährleistet wird. Auch hierbei ist es wieder zweckmässig, wenn jeder Griffteil in gleichen Abständen von der senkrechten Mittellinie einerseits ein Stiftelement und andererseits ein Lochelement aufweist, damit die Bügelhälften auch bei Vorhandensein der Verbindungselemente an den Griffteilen identisch ausgebildet werden können.
Es hat sich als zweckmässig erwiesen, dass die Schweissflächen der Verbindungsleisten gerastert oder aufgerauht sind. Indem nur die aussen liegenden Teile zur Schweissnahtbildung herangezogen werden, lässt sich auf diese Weise der Schweiss- und Abkühlvorgang wesentlich beschleunigen.
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform werden die die Grifföffnung begrenzenden U-Schenkel über die Längsmittelebene des Bügels hinaus verlängert wobei einer der U-Schenkel den anderen übergreift und sich bis zu dessen Basisebene erstreckt. Auf diese Weise wird gewährleistet, dass der Tragbügel weder im Magazin noch beim späteren Gebrauch aufklaffen kann, da die Tragfläche allein durch den übergreifenden Schenkel gebildet wird.
Weiter ist eine Ausführungsform des Tragbügels denkbar bei welcher jeweils bei einem der Griffteil Seitenteile die Schenkel des U-Profiles in dünne, zum reibungsschlüssigen Eingriff in das U-Profil des gegen überliegenden Seitenteiles bestimmte Leisten auslaufen.
Hierbei sind einerseits die Seitenteile der Griffteile so miteinander verbunden, dass der Zusammenhalt während der Verarbeitung des Tragbügels und auch beim Gebrauch besonders gut gewährleistet ist, andererseits kann aber das obere Griffstück bei dieser Ausführungsform beim Tragen schwerer Lasten in der Hand aufklappen, so dass sich eine besonders breite Tragfläche ergibt, die durch die Basisflächen der beiden U-Profile gebildet wird.
Carrying handle made of thermoplastic material for carrying bags made of thermoplastic film
Carrying handle made of thermoplastic material for carrier bags made of thermoplastic film, which consist of two handle halves which rest against one another in use, each of which has a handle part and a connecting strip for connection to the associated bag wall, are already known in various embodiments. In general, the two halves of a handle are easily detachable, in particular connected by snap-fastener-like connecting elements, so that they can be processed further by being welded to the bag walls when placed on top of one another and can also serve as a bag closure in the finished bag.
In a first known embodiment, the bracket halves are designed to be equally strong throughout. The thickness of the handle halves is much greater than the thickness of the bag walls, so that the handle completely meets the requirements placed on it in terms of stiffness and resistance in normal cases, but the support surface of the handle is so small that it can be used with heavy material in particular When the bag is filled, the halves of the hanger can be pressed or even cut into the hand of the wearer.
In order to avoid this disadvantage, it has already been proposed to make the actual handle part of each bracket half L-shaped, so that in this part a cross section through the entire support bracket represents an upside-down T. In this way, a sufficiently large support surface is created so that the carrying handle is not pressed into or cut into the hand, even when the bag is heavily loaded.
Both the execution of a carrying handle described first, insofar as the handle halves are provided with protruding connecting elements, as well as the embodiment described last, have the disadvantage that these carrying handles cannot be used, or can only be used with great difficulty, in machines for the automatic production of carrier bags, since the compared to parts protruding laterally outward over the halves of the handle, namely the eyes and the associated pins of the push-button-like connections and the profile legs on the actual handle parts, do not allow a safe, simple and fast feeding of the handle from a magazine, but rather a catch guide one on top of the other mounting bracket.
Another known carrying handle, which can be used for the automatic production of carrier bags, is designed so that at least the handle pieces of the two handle halves are so strong that a sufficiently large carrying surface is obtained. Such a mounting bracket, however, requires a disproportionately large amount of material, which, since it is a mass product, results in a significant increase in manufacturing costs.
To remedy these drawbacks is the purpose of the present invention. The same relates to a handle for carrying bags made of thermoplastic film, which consists of two handle halves which rest against each other in use, each having a handle part and a connecting strip for connection to the associated bag wall, and it is characterized in that at least the handle parts of the handle halves U-shaped in cross-section and the open sides of the U-profiles are facing each other.
On the accompanying drawing, three exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown, namely:
1 is a side view of the bag carrying handle according to the first embodiment,
FIG. 2 shows a section along line 11-11 of FIG. 1
3 shows a section along the line III-III of FIG. 1 on a larger scale, with the two bracket halves being taken apart,
4 shows a section along the line IV-IV, also on a larger scale,
5 shows a perspective view of an open support bracket equipped with the support bracket according to the first exemplary embodiment,
6 shows a side view of the bag carrying handle according to the second embodiment,
Fig. 7a shows a section along the line A-B of Fig. 6,
7b shows a section along the line C-D of FIG. 6,
Fig.
8 shows a side view of the bag carrying handle according to the third exemplary embodiment;
FIG. 9 shows a section along the line A-B of FIG.
The bag carrying handle according to the embodiment according to FIGS. 1-5 is made of thermoplastic material, it consists of the two congruent bracket halves 2 and 3, each of which has a handle part 4 and a connecting strip 5, the latter being used for welding the carrying handle.
In the support bracket according to the embodiment shown in FIGS. 1-5, both the handle part 4 and the thickened part of the connecting strip 5, as can be seen from FIG. 2, have a U-shaped cross section and the U-legs of both bracket halves 2 and 3 are mutually exclusive facing. When the two bracket halves 2 and 3 lie against one another, as shown in FIG. 2, the two handle parts 4 as well as the two U-shaped edges of the connecting strips 5 each form a box profile, resulting in the advantages described below. The handle part 4 of the two bracket halves 2, 3 is designed in such a way that its upper part 6 (FIGS. 1 and 2) encompassing the hand has a straight support surface 7.
The two halves of the handle 2, 3 of the handle 1 are detachably connected to one another by push-button-like hole-pin connections both during processing and during use after the bag has been filled.
In the illustrated embodiment, the two bracket halves are connected to each other at six points, namely at the ends of the connecting strips 5 by hole-pin connections according to FIG. 4 and at the attachment points of the handle parts 4 with the connecting strips 5 by hole-pin connections according to FIG. 3. Furthermore, two hole pin connections are provided in the upper part 6 of the handle parts 4, which pin connections are expediently designed like the connections shown in FIG.
The two bracket halves are completely identical, so that each bracket half has a pin 8 that widens slightly towards the outside at one end and a correspondingly tapering hole 9 (FIG. 4) at its other end that receives the pin 8 of the opposite bracket half , and at the one attachment point of the handle part 4 on the connecting strip 5 a hollow pin 10, which also expands outward, and at the other attachment point a hole 11 for receiving the hollow pin 10, the (Fig. 3) of the other bracket half, the tapers accordingly towards the outside. A corresponding arrangement is located in the upper part 6 of the handle parts 4.
It is essential that the pin elements on the one hand and the hole elements on the other side each have the same distance from the vertical center line of the bracket half in question, so that the engagement of the hole pin elements is ensured when the bracket halves are assembled.
As indicated on the left in FIG. 1 and in FIG. 2, the connecting pieces 5 are rasterized in the area of the welded joint to be formed, which makes it possible to accelerate the welding and cooling process.
In Fig. 5, a bag 12 made of thermoplastic material is shown, which has two opposite bracket halves 2 and 3 at its opened filling end, which together result in the support bracket according to the present invention. The snap-fastener-like connections also form a bag closure.
In the embodiment according to FIGS. 6, 7a and 7b, the side parts 13 of the handle parts 4 are designed in such a way that they are in a push-button-like connection with one another essentially over their entire length. For this purpose, the U-profile of the one handle part is extended beyond the longitudinal center plane of the support bracket, in such a way that its U-legs are offset in the area of this center plane and run out in thin strips 14, which when the handle parts are folded in the Engage free space of the U-profile of the opposite side parts and create a friction fit against their inner walls (see. Fig. 7a and 7b).
In this embodiment, on the one hand, the side parts of the handle parts are connected to one another in such a way that cohesion is ensured during the processing of the carrying handle and also during use; a particularly wide wing results, which is formed by the base surfaces of the two U-profiles. The strips 14 can also rest against the inner surfaces of the respective opposite side part 13 with a certain pretension, that is to say they can form an angle with one another before the handle halves are joined together. In general, however, the only frictional connection of the two handle halves will be completely sufficient.
As can be seen from the drawing, the strips 14 can connect to the hollow pins 10, which are provided at the attachment points of the handle parts 4 on the connecting strips 5.
In the embodiment of the support bracket shown in FIG. 8, the hollow pin connections according to FIG. 3 are not present at the attachment points of the handle parts 4 on the connection strips 5. The legs of the U-profiles of the handle parts 4 which delimit the grip hole are, however, as shown in particular in FIG. 9, extended beyond the longitudinal center plane of the handle, with the leg 15 of one handle part engaging over the somewhat shorter leg 16 of the other handle part and extending up to extends to the base plane of the U-profile of this other handle part. The profile of the handle part that has the leg 15 must therefore be somewhat wider than the profile of the other handle part. The overlapping leg 15 ensures that the support bracket cannot gape open either in the magazine or during later use.
The supporting surface 7 is formed solely by the leg 15 of one handle part.
An embodiment of the support bracket of the first described type with push-button-like connecting elements is also conceivable, in which both bracket halves on the connecting strips are identical and the connecting elements are arranged in such a way that a pin element and on one side are equidistant from the vertical center line of each bracket half the other side is a corresponding hole element. This design has the advantage that only a single mold is required to produce both bracket halves, because both bracket halves are identical. If one half of the bracket is rotated by 1800, it can easily be connected to the other, because the distances between the hole or pin elements from the vertical center line of each bracket half are the same.
The handle parts of the handle according to the invention can also be provided with snap-fastener-like connecting elements, whereby a firm contact of the actual handle parts is guaranteed both during the bag production and when the bag is used later. Here, too, it is useful if each handle part has a pin element on the one hand and a hole element at equal distances from the vertical center line, so that the bracket halves can be designed identically even if the connecting elements are present on the handle parts.
It has proven to be expedient that the welding surfaces of the connecting strips are gridded or roughened. Since only the outer parts are used to form the weld seam, the welding and cooling process can be significantly accelerated in this way.
According to a preferred embodiment, the U-legs delimiting the handle opening are extended beyond the longitudinal center plane of the bracket, one of the U-legs engaging over the other and extending to its base plane. In this way it is ensured that the support bracket cannot gape either in the magazine or during later use, since the support surface is formed solely by the overlapping leg.
Furthermore, an embodiment of the support bracket is conceivable in which the legs of the U-profile terminate in thin strips intended for frictional engagement in the U-profile of the opposite side part in each of the handle part side parts.
Here, on the one hand, the side parts of the handle parts are connected to one another in such a way that the cohesion is particularly well guaranteed during the processing of the handle and also during use, on the other hand, the upper handle piece in this embodiment can fold open when carrying heavy loads in the hand, so that a particularly wide wing results, which is formed by the base surfaces of the two U-profiles.