Schrumpfhülse aus thermoplastischem Kunststoff zum Schrumpfen von, insbesondere synthetischen, Fäden und Garnen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Schrumpfhülse aus thermoplastischem Kunststoff zum Schrumpfen von, insbesondere synthetischen, Fäden und Garnen.
Die mit Hilfe von Spinndüsen hergestellten synthetischen Fäden erfahren bei ihrer Herstellung eine Reckung, bei welcher ihre Moleküle in Längsrichtung orientiert werden. Vor der Weiterverarbeitung derartiger Fäden zu Textilerzeugnissen ist es daher notwendig, die Längsorientierung ihrer Moleküle so weit zu beseitigen, als dies für die Art der Textilerzeugnisse und deren Behandlung, wie z. B. Kochen und Bügeln, erforderlich ist.
Die Beseitigung der Längsorientierung der Moleküle der synthetischen Fäden wird durch Erwärmung derselben erreicht. Der betreffende Vorgang wird nach dem Fachen und Zwirnen der Fäden zu Garn ausgeführt.
Durch ihn erfolgt dann ein Schrumpfen der Einzelfäden sowie eine Fixierung der Fadendrehung.
Eine exakte Durchführung des Schrumpf- und Fixiervorganges ist von grosser Bedeutung. Ungleiche Schrumpfungen führen nämlich in den Textilerzeugnissen zu Massänderungen, Verzerrungen der Musterung und unebenen Stellen. Ferner führt bei der Garnfärbung auf Spulen eine ungleiche Schrumpfung zu Fehlfärbungen und bei ungeschrumpftem Material zu einer Zerstörung der sonst mehrfach verwendbaren Färbehülsen. Schliesslich verursachen auch ungleich geschrumpfte Nähfäden beim Nähen mittels Nähmaschinen Zerrungen in den hergestellten Nähten, die eine Kräuselung der genähten Erzeugnisse bewirken.
Das Schrumpfen und Fixieren von Garnen, die aus synthetischen Fäden hergestellt sind, erfolgt nach Aufwickeln derselben auf sogenannte Schrumpfhülsen. Diese Schrumpfhülsen müssen die Eigenschaft besitzen, der durch den Schrumpfvorgang des Garns hervorgerufenen Zusammenziehung des Garnwickels nachgeben zu können.
Zur Zeit werden Schrumpfhülsen aus Pappe verwendet, bei welchen ein Papprohr mit dünner Wandstärke durch eine Federhülse abgestützt wird und die äussere Mantelfläche des Papprohrs mit einer Metallfolie versehen ist. Die in Frage stehenden Schrumpfhülsen weisen jedoch den Nachteil auf, dass ihre Papphülse bei dem Schrumpfvorgang zerknickt wird, was zur Folge hat, dass die inneren Garnlagen des Garnwickels den Knickstellen entsprechend verformt werden. Abgesehen davon ist bei diesen Schrumpfhülsen von Nachteil, dass die Knickung ihrer Papphülse zu einer Behinderung beim späteren Abspulen des Garns von diesen führt, wodurch vielfach ein störungsfreies Arbeiten mit ihnen unmöglich wird.
Weiterhin sind Schrumpfhülsen bekannt, welche aus einem inneren Papprohr sowie einem mit Abstand um das innere Papprohr angeordneten äusseren Papprohr bestehen. Bei diesen Schrumpfhülsen stehen die beiden Papprohre an ihren Enden in Verbindung, und zwar indem sich das äussere Papprohr durch geeignete Mittel an dem inneren Papprohr abstützt. Bei der Benutzung dieser Schrumpfhülsen wird beim Schrumpfvorgang das äussere Papprohr eingedrückt. Dies hat die Bildung von Knickstellen in dem äusseren Papprohr zur Folge, wodurch sich die gleichen Nachteile ergeben, welche bereits bezüglich der anderen bekannten, aus Pappe hergestellten Schrumpfhülsen angegeben wurden.
Ein weiterer Nachteil der in Frage stehenden Schrumpfhülsen besteht noch darin, dass diese, in ihrer Längsrichtung gesehen, der Schrumpfung des Garnwikkeis einen unterschiedlichen Widerstand entgegensetzen und dass dieser Widerstand in der Nähe der Hülsenenden so gross ist, dass dort das Garn nicht frei schrumpfen kann, was zu Restspannungen und Ungleichheiten desselben führt.
Darüberhinaus sind auch schon Schrumpfhülsen be kann, welche aus Kunststoff bestehen. Mit diesen wer den jedoch keine besseren Ergebnisse als mit den bekannten Papphülsen erzielt. Bei dünnwandiger Ausführung der Kunststoffhülsen tritt bei diesen nämlich ebenfalls eine Einknickung auf. Werden sie dickwandig ausgebildet, so setzen sie dagegen dem zu schrumpfenden Garn einen so hohen Widerstand entgegen, dass ein spannunsgsloses Aus schrumpfen des Garnes unmöglich ist.
Die Erfindung betrifft eine Schrumpfhülse aus thermoplastischem Kunststoff zum Schrumpfen von, insbesondere synthetischen, Fäden und Garnen und ihr liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schrumpfhülse zu schaffen, welche die Nachteile der bekannten Schrumpfhülsen nicht aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung eine Schrumpfhülse vor, welche sich dadurch kennzeichnet, dass der Hülsenmantel in seiner Längsrichtung verlaufende Schlitze aufweist, dass einander benachbarte, zwischen den Schlitzen befindliche Mantelstücke mit ihren Längskanten stumpf nebeneinander und mit Abstand voneinander liegend angeordnet sind und dass Mittel vorgesehen sind, die im Bereich der Schlitze eine elastische Verschiebung der Mantelstücke unter Wärmeeinwirkung und durch Druck des zu schrumpfenden Materials gegeneinander und in Richtung der Hülsenachse zulassen.
Bei dieser Ausbildung wirken die in dem Hülsenmantel vorgesehenen Schlitze als Dehnfugen und bewirken zusammen mit den Mitteln zur elastischen Verschiebung der Mantelstücke, dass die neue Schrumpfhülse unter der Schrumpfwirkung des zu schrumpfenden Materials eine gleichmässige Verringerung ihres Durchmessers erfährt.
Die Schlitze der neuen Hülse können sich vorteilhaft über die ganze Hülsenlänge erstrecken oder im Abstand von den Hülsenenden endigen.
Als Mittel zur elastischen Verschiebung der Mantelstücke können zweckmässig die Schlitze überbrückende Verbindungsglieder vorgesehen sein. Die elastischen Verbindungsglieder können dabei zweckmässig mit den Mantelstücken einstückig ausgebildet sein.
Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung werden die elastischen Verbindungsglieder von an der Innenseite der Mantelstücke vorgesehenen, sich an die Schlitze anschliessenden Rinnen gebildet, deren Wandstärke geringer ist als die Wandstärke der Mantelstücke. Bei dieser Ausführungsform ist weiterhin vorgesehen, dass die Wandstärke der Rinnen zu deren Sohle der Rinnen eine verminderte Wandstärke hat.
Hinsichtlich der Ausbildung der Rinnen und zur Erzielung der erforderlichen Elastizität derselben können verschiedene Möglichkeiten vorgesehen sein. So können die Rinnen keilförmig gestaltet sein, wobei ihr Scheitel innen liegt. Ferner können sie sich erweitern, z. B. kreisförmige Gestalt haben. Weiterhin können sie Wförmige Ausbildung besitzen, wobei ihr engerer Teil innen liegt. Schliesslich können sie auch schwalbenschwanzförmige Ausführung aufweisen, wobei sich ihr breiterer Teil innen befindet.
Bei allen Ausführungen mit sich an die Schlitze anschliessenden Rinnen ist jedoch vorzugsweise vorgesehen, dass der Abstand der zum Hülseninneren weisenden Fläche der Sohle der Rinnen von der Hülsenlängsachse so bemessen ist, dass die Rinnen mit dem die Hülse aufnehmenden Spuldorn in Eingriff gelangen.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Verbindungsglieder von an den Längskanten der Mantelstücke vorgesehenen, in den Schlitzen angeordneten Rinnen gebildet sind, deren. Wandstärke geringer ist als die Wandstärke der Mantelstücke. Bei dieser Ausführungsform sind die Rinnen vorzugsweise innerhalb der Schlitze von der Innenseite der Mantelstücke ausgehend sowie mit ihrem Scheitel in Richtung der Aussenseite der Mantelstücke weisend angeordnet.
Ferner ist bei dieser Ausführungsform der Abstand der Sohle der Rinnen von der Aussenseite der Mantelstücke zweckmässig so bemessen, dass sich die Rinnensohlen in Schrumpfstellung mit der Aussenseite der Mantelstükke in übereinstimmender Lage befinden.
Die Zahl und Breite der Schlitze kann zweckmässig so bemessen sein, dass die Summe der Schlitzbreiten aller Schlitze dem Schrumpfwert des zu schrumpfenden Materials entspricht. Auch sollen bei allen Ausführungsformen die Aussenflächen der Mantelstücke eine solche Gestalt aufweisen, dass die Hülse bei geschlossenen Schlitzen einen kreisförmigen Querschnitt besitzt.
Bei der vorliegenden Schrumpfhülse können an der Sohle der Rinnen und an deren Übergang zu den Mantelstücken Gelenkstellen vorhanden sein. Infolgedessen sowie der dünnwandigen Ausführung der Rinnen können sich die Mantelstücke während des Schrumpfvorganges gegeneinander und in Richtung der Hülsenachse bewegen, bis ihre Längskanten gegeneinander oder, sofern vorhanden, gegen die zwischen ihnen befindlichen Rinnen zur Anlage kommen oder nur unbedeutende Zwischenräume zwischen sich frei lassen. Bei dieser Stellung der Mantelstücke und Rinnen kann dann die vorliegende Hülse vorteilhaft mit ihrer Aussenfläche kreisförmigen Querschnitt besitzen.
Bei Endigung der Schlitze im Abstand von den Hülsenenden können die Hülsenköpfe zweckmässig verjüngt sein, und zwar auf den sich nach dem Schrumpfen ergebenden Hülsendurchmesser, was sich für den Ablauf des geschrumpften Materials günstig auswirkt.
Darüberhinaus kann vorgesehen sein, dass bei Endigung der Schlitze in Abstand von den Hülsenenden die Schlitze und die Rinnen an ihren oberen und unteren Enden in Öffnungen des Hülsenmantels endigen.
Durch diese Öffnungen wird das Schliessen der Schlitze und Rinnen sowie deren Bewegung in Richtung der Hülsenachse erleichtert.
Zur weiteren Erleichterung des Schliessens der Schlitze und Rinnen sowie der Bewegung derselben in Richtung der Hülsenachse können bei Endigung der Schlitze im Abstand von den Hülsenenden zwischen der Schrumpfzone der Hülse und den Hülsenköpfen Ringrinnen vorgesehen, welche vorzugsweise geringere Wandstärke als die Mantelstücke und die Hülsenköpfe haben. Die Wirkung dieser Ringrinnen beruht darauf, dass dieselben Gelenkstellen bilden.
Der Hülsenmantel und/oder die Wandungen der Rinnen der neuen Schrumpfhülse können auch mit Durchlochungen für den Durchtritt von Behandlungsmitteln versehen sein. Gegebenenfalls kann die neue Hülse auch zur Nassbehandlung von Fäden und Garnen Verwendung finden.
Die neue Schrumpfhülse kann an der Aussenfläche ihres Mantels weiterhin mit Erhebungen oder Vertiefungen zum Halten des Garnwickels versehen sein. Auch kann man an einem oder beiden ihrer Enden eine ringsumlaufende Rinne zum Einlegen einer Fadenreserve vorsehen.
Bei einer Schrumpfhülse mit konischer Ausbildung kann schliesslich noch vorgesehen sein, dass die Schlitze und Rinnen derselben zur Anpassung an die Konizität in Richtung ihres verjüngten Endes an Breite abnehmen, während ihre Tiefe die gleiche bleibt.
Bei der neuen Schrumpfhülse findet kein Einknikken ihres Mantels statt. Eine bleibende Verformung der Innenlagen des zu schrumpfenden Materials wird daher mit ihr auch vermieden. Ferner ergeben sich bei ihr keine Schwierigkeiten beim späteren Abspulen des geschrumpften Materials.
In den Zeichnungen sind verschiedene Ausführungsbeispiele von Schrumpfhülsen gemäss der Erfindung dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine zylindrische Schrumpfhülse, teils in Seitenansicht und teils im Längs schnitt,
Fig. 2 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 1,
Fig. 3 eine konische Schrumpfhülse, teils in Seitenansicht und teils im Längs schnitt,
Fig. 4 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 3,
Fig. 5 einen Querschnitt eines Teils einer Schrumpfhülse mit sich an die Schlitze anschliessenden Rinnen in Ausgangsstellung sowie grösserem Masstab,
Fig. 6 einen Fig. 5 entsprechenden Querschnitt des gleichen Teils einer Schrumpfhülse in Schrumpfstellung,
Fig. 7 bis 12 Querschnitte von Teilen von Schrumpfhülsen mit sich an die Schlitze anschliessenden Rinnen, teils in Ausgangsstellung und teils in Schrumpfstellung,
Fig.
13 einen Querschnitt eines Teils einer Schrumpfhülse mit in den Schlitzen angeordneten Rinnen in Ausgangsstellung sowie vergrössertem Masstab,
Fig. 14 einen Fig. 13 entsprechenden Querschnitt des gleichen Teils einer Schrumpfhülse in Schrumpfstellung;
Fig. 15 das obere Ende einer anderen Ausführungsform der Schrumpfhülse, teils in Seitenansicht und teils im Längs schnitt,
Fig. 16 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 15,
Fig. 17 das obere Ende der Schrumpfhülse nach Fig. 15 und 16 in Schrumpfstellung, teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt,
Fig. 18 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 15 und 16 in Schrumpfstellung,
Fig. 19 das obere Ende einer weiteren Ausführungsform der Schrumpfhülse, teils in Seitenansicht und teils im Längs schnitt,
Fig. 20 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 19,
Fig. 21 das obere Ende der Schrumpfhülse nach Fig.
19 und 20 in Schrumpfstellung, teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt,
Fig. 22 einen Querschnitt der Schrumpihülse nach Fig. 19 und 20 in Schrumpfstellung,
Fig. 23 eine noch andere Ausführungsform der Schrumpfhülse, teils in Seitenansicht und teils im Längsschnitt,
Fig. 24 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 23,
Fig. 25 die Schrumpfhülse nach Fig. 23 und 24 in
Schrumpfstellung, teils in Seitenansicht und teils im Längs schnitt, und
Fig. 26 einen Querschnitt der Schrumpfhülse nach Fig. 23 und 24 in Schrumpfstellung.
In den Zeichnungen sind gleiche und sich entsprechende Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen. So bezeichnen a den Hülsenmantel, b den Mantelstücke, c die Schlitze und d die Verbindungsrinnen.
Der Hülsenmantel a wird durch die Längsschlitze c in die Mantelstücke b unterteilt. Die Längsschlitze c sind dabei gleichmässig über den Hülsenmantel a verteilt und werden durch die Verbindungsrinnen d überbrückt.
Bei den Hülsen gemäss den Fig. 1 bis 4 erstrecken sich die Schlitze c und Rinnen d über die gesamte Hülsenlänge. Dagegen endigen die Schlitze c und Rinnen d bei den Hülsen gemäss den Fig. 15 bis 26 in einigem Abstand von den Hülsenenden.
Die Rinnen d sind bei den Hülsen gemäss den Fig 1 bis 12 und 15 bis 26 an der Innenseite der Mantelstücke b im Anschluss an die Schlitze c vorgesehen. Bei der Hülse nach den Fig. 13 und 14 sind sie dagegen in den Schlitzen c zwischen den Mantelstücken b angeordnet. In allen Fällen besitzen die Rinnen d jedoch eine wesentliche geringere Wandstärke als die Mantelstücke b. Ferner werden von den Rinnen d in allen Fällen Gelenkstellen f, g an ihrem Übergang in die Mantelstücke b sowie eine Gelenkstelle h an ihrer Sohle gebildet.
Bei den Hülsen nach den Fig. 1 bis 6 und 15 bis 26 weisen die sich an die Schlitze c anschliessenden Rinnen d keilförmige Gestalt auf, wobei ihr Scheitel innen liegt. Dagegen sind bei der Hülse nach den Fig. 7 und 8 die sich an die Schlitze c anschliessenden Rinnen d kreisförmig ausgebildet, während sie bei der Hülse nach den Fig. 9 und 10 W-förmige Gestalt besitzen und bei der Hülse nach den Fig. 11 und 12 schwalbenschwanzförmige Ausbildung besitzen.
Die in den Schlitzen c zwischen den Mantelstücken b angeordneten Rinnen d der Hülse nach den Fig. 13 und 14 besitzen gleichfalls keilförmige Ausbildung. Ihre Anordnung ist dabei derart, dass sie von der Innenseite der Mantelstücke b ausgehen und mit ihrem Scheitel in Richtung der Aussenseite der Mantelstücke b weisen.
Bei der Hülse nach den Figuren 15 bis 18, bei welcher die Schlitze c und Rinnen d in Abstand von den Hülsenenden endigen, ergibt sich an den Hülsenenden je ein Ablaufkopf i, der die Mantelstücke b in Schrumpfstellung überragt. Die Hülse nach den Figuren 19 bis 22, bei welcher die Schlitze c und Rinnen d ebenfalls in einigem Abstand von den Hülsenenden endigen, ist dagegen mit verjüngten Enden k versehen. Die Mantelstücke b springen bei dieser Hülse in Ausgangsstellung über die verjüngten Enden k um das Schrumpfmass vor.
Bei der Hülse nach den Figuren 19 bis 22 sind dar überhinaus in dem Hülsenmantel a an den Enden der Schlitze c und Rinnen d noch Löcher m vorgesehen, welche zur Erleichterung der Schrumpfbewegung der Mantelstücke b und Rinnen d dienen.
Bei der Hülse nach den Figuren 23 bis 26, bei welcher die Schlitze c und Rinnen d gleichfalls in Abstand von den Hülsenenden endigen ergeben sich auch Ablaufköpfe i, welche in Schrumpfstellung über die Mantelstücke b vorspringen. Bei dieser Hülse ist weiterhin im Anschluss an die Schlitzenden und Rinnenden in dem Hülsenmantel a je eine Ringrinne n vorgesehen, in deren Bereich der Hülsenmantel a eine geringere Wandstärke als die Mantelstücke b und Ablaufköpfe i aufweist. Durch den Ringrinnen n ergeben sich Ge lenkstellen, welche die Schrumpfbewegung der Mantelstücke b und Rinnen d erleichtern.
Während bei den zylindrischen Hülsen nach den Figuren 1 und 2 sowie 15 bis 26 die Mantelstücke b, Schlitze c und Rinnen d über ihre gesamte Länge die gleiche Breite aufweisen, nimmt die Breite der Mantel stücke b, der Schlitze c und der Rinnen d bei der konischen Hülse nach den Figuren 3 und 4 in Richtung ihres verjüngten Endes ab.
Die Mantelstücke b sämtlicher dargestellten Hülsen sind mit Durchlochungen o versehen, welche zum Durchtritt von Behandlungsmitteln bei der Verwendung der Hülsen zur Nassbehandlung von Garnen oder Fäden dienen.
Die dargestellten Hülsen sind an ihren Enden gleich ausgebildet. Ihre Enden könnten aber auch eine unter schiedliche Ausbildung besitzen.
Eine Hülse gemäss der Erfindung kann in Ausgangsstellung beispielswiese einen Aussendurchmesser von 70 mm aufweisen. Gegebenenfalls beträgt ihr Aussenumfang etwa 220 mm. Bei einem Schrumpfwert des zu schrumpfenden Materials von 10 O/o beträgt die Längenschrumpfung desselben, auf den Aussenumfang der in Ausgangsstellung befindlichen Hülse bezogen, etwa 22 mm. Nach der Aus schrumpfung des zu schrumpfenden Materials ergibt sich dann in der Schrumpfstellung der Hülse ein Aussendurchmesser von etwa 63 mm und ein Aussenumfang von etwa 198 mm. Besitzt die Hülse zehn Schlitze, so müssen infolgedessen diese Schlitze eine Breite von etwa 2,2 mm aufweisen. Ist sie dagegen mit 15 Schlitzen ausgerüstet, so genügt eine Schlitzbreite von etwa 1,5 mm. Je nach Schlitzanzahl können die Schlitze aber auch enger oder breiter sein.
Shrink sleeve made of thermoplastic material for shrinking threads and yarns, especially synthetic ones
The invention relates to a shrink sleeve made of thermoplastic material for shrinking threads and yarns, especially synthetic ones.
The synthetic threads produced with the aid of spinnerets are stretched during their production, during which their molecules are oriented in the longitudinal direction. Before further processing such threads into textile products, it is therefore necessary to eliminate the longitudinal orientation of their molecules as much as is necessary for the type of textile products and their treatment, such as. B. Cooking and ironing is required.
The elimination of the longitudinal orientation of the molecules of the synthetic threads is achieved by heating them. The process in question is carried out after the threads have been ply and twisted into yarn.
It then causes the individual threads to shrink and the thread twist to be fixed.
An exact implementation of the shrinking and fixing process is of great importance. This is because uneven shrinkage leads to dimensional changes, distortions of the pattern and uneven areas in the textile products. Furthermore, when yarn is dyed on bobbins, uneven shrinkage leads to incorrect dyeing and, in the case of unshrunk material, to destruction of the otherwise reusable dye tubes. Finally, when sewing with sewing machines, unevenly shrunk sewing threads cause strains in the seams produced, which cause the sewn products to pucker.
The shrinking and fixing of yarns made from synthetic threads takes place after they have been wound onto so-called shrink sleeves. These shrink sleeves must have the property of being able to yield to the contraction of the yarn package caused by the shrinking process of the yarn.
Shrink sleeves made of cardboard are currently used, in which a cardboard tube with a thin wall thickness is supported by a spring sleeve and the outer surface of the cardboard tube is provided with a metal foil. The shrink sleeves in question have the disadvantage, however, that their cardboard sleeve is creased during the shrinking process, with the result that the inner yarn layers of the yarn package are deformed in accordance with the kinks. Apart from this, the disadvantage of these shrink sleeves is that the kinking of their cardboard sleeve leads to an impediment to the subsequent unwinding of the yarn from them, which in many cases makes it impossible to work with them without problems.
Furthermore, shrink sleeves are known which consist of an inner cardboard tube and an outer cardboard tube arranged at a distance around the inner cardboard tube. In the case of these shrink sleeves, the two cardboard tubes are connected at their ends, specifically in that the outer cardboard tube is supported by suitable means on the inner cardboard tube. When using these shrink sleeves, the outer cardboard tube is pressed in during the shrinking process. This results in the formation of kinks in the outer cardboard tube, which results in the same disadvantages that have already been stated with regard to the other known shrink sleeves made of cardboard.
Another disadvantage of the shrink sleeves in question is that, viewed in their longitudinal direction, they offer different resistance to the shrinkage of the yarn loop, and that this resistance near the sleeve ends is so great that the yarn cannot shrink freely there, which leads to residual stresses and inequalities of the same.
In addition, shrink sleeves that are made of plastic are also available. However, with these who achieved no better results than with the known cardboard tubes. If the plastic sleeves are thin-walled, they will also buckle. If they are made thick-walled, on the other hand, they offer such a high resistance to the yarn to be shrunk that it is impossible for the yarn to shrink without tension.
The invention relates to a shrink sleeve made of thermoplastic material for shrinking, in particular synthetic, threads and yarns, and it is based on the object of creating a shrink sleeve which does not have the disadvantages of the known shrink sleeves.
To solve this problem, the invention provides a shrink sleeve which is characterized in that the sleeve jacket has slots running in its longitudinal direction, that adjacent jacket pieces located between the slots are arranged with their longitudinal edges butted next to one another and at a distance from one another, and that means are provided that allow an elastic displacement of the jacket pieces under the action of heat and by pressure of the material to be shrunk against each other and in the direction of the sleeve axis in the area of the slots.
In this design, the slots provided in the sleeve jacket act as expansion joints and, together with the means for elastic displacement of the jacket pieces, cause the new shrink sleeve to experience a uniform reduction in diameter under the shrinking effect of the material to be shrunk.
The slots in the new sleeve can advantageously extend over the entire length of the sleeve or end at a distance from the sleeve ends.
As a means for the elastic displacement of the jacket pieces, connecting members bridging the slits can expediently be provided. The elastic connecting members can expediently be formed in one piece with the jacket pieces.
According to one embodiment of the invention, the elastic connecting members are formed by grooves provided on the inside of the casing pieces, adjoining the slots, the wall thickness of which is less than the wall thickness of the casing pieces. In this embodiment it is also provided that the wall thickness of the channels has a reduced wall thickness at the bottom of the channels.
With regard to the formation of the grooves and to achieve the required elasticity of the same, various possibilities can be provided. So the channels can be designed wedge-shaped, with their apex on the inside. They can also expand, e.g. B. have a circular shape. Furthermore, they can have a W-shaped design, with their narrower part lying on the inside. Finally, they can also have a dovetail-shaped design, with their wider part being on the inside.
In all designs with grooves adjoining the slots, however, it is preferably provided that the distance between the surface of the bottom of the grooves facing the inside of the tube and the longitudinal axis of the tube is such that the grooves engage with the winding mandrel that holds the tube.
A further embodiment of the invention provides that the connecting members are formed by grooves provided on the longitudinal edges of the casing pieces and arranged in the slots. Wall thickness is less than the wall thickness of the shell pieces. In this embodiment, the grooves are preferably arranged within the slots starting from the inside of the jacket pieces and with their apex pointing in the direction of the outside of the jacket pieces.
Furthermore, in this embodiment, the distance between the bottom of the grooves and the outside of the casing pieces is expediently dimensioned so that the groove soles are in the shrink position with the outside of the casing pieces in the same position.
The number and width of the slots can expediently be dimensioned such that the sum of the slot widths of all the slots corresponds to the shrinkage value of the material to be shrunk. In all embodiments, the outer surfaces of the jacket pieces should also have such a shape that the sleeve has a circular cross-section when the slots are closed.
In the case of the present shrink sleeve, articulation points can be present at the bottom of the channels and at their transition to the jacket pieces. As a result, as well as the thin-walled design of the channels, the casing pieces can move against each other and in the direction of the sleeve axis during the shrinking process until their longitudinal edges come to rest against each other or, if present, against the channels between them or leave only insignificant spaces between them. With the casing pieces and grooves in this position, the present sleeve can advantageously have a circular cross-section with its outer surface.
When the slots end at a distance from the sleeve ends, the sleeve heads can suitably be tapered, namely on the sleeve diameter resulting after the shrinking, which has a beneficial effect on the drainage of the shrunk material.
In addition, it can be provided that when the slots end at a distance from the sleeve ends, the slots and the grooves end at their upper and lower ends in openings in the sleeve jacket.
These openings facilitate the closing of the slots and grooves and their movement in the direction of the sleeve axis.
To further facilitate the closing of the slots and grooves and their movement in the direction of the sleeve axis, annular grooves can be provided at the end of the slots at a distance from the sleeve ends between the shrink zone of the sleeve and the sleeve heads, which preferably have a smaller wall thickness than the jacket pieces and the sleeve heads. The effect of these annular grooves is based on the fact that the same joints form.
The sleeve jacket and / or the walls of the grooves of the new shrink sleeve can also be provided with perforations for the passage of treatment agents. If necessary, the new tube can also be used for the wet treatment of threads and yarns.
The new shrink sleeve can furthermore be provided with elevations or depressions on the outer surface of its jacket for holding the yarn package. You can also provide a circumferential groove for inserting a thread reserve at one or both of its ends.
Finally, in the case of a shrink sleeve with a conical design, the slots and grooves of the same decrease in width in the direction of their tapered end in order to adapt to the conicity, while their depth remains the same.
With the new shrink sleeve, there is no kinking of your jacket. A permanent deformation of the inner layers of the material to be shrunk is therefore also avoided with it. Furthermore, there are no difficulties in later unwinding the shrunk material.
In the drawings, various embodiments of shrink sleeves according to the invention are shown, namely show:
Fig. 1 shows a cylindrical shrink sleeve, partly in side view and partly in longitudinal section,
FIG. 2 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIG. 1,
Fig. 3 shows a conical shrink sleeve, partly in side view and partly in longitudinal section,
FIG. 4 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIG. 3,
5 shows a cross section of part of a shrink sleeve with grooves adjoining the slots in the initial position and on a larger scale,
6 shows a cross-section corresponding to FIG. 5 of the same part of a shrink sleeve in the shrink position,
7 to 12 cross-sections of parts of shrink sleeves with grooves adjoining the slots, partly in the initial position and partly in the shrink position,
Fig.
13 shows a cross section of part of a shrink sleeve with grooves arranged in the slots in the initial position and on an enlarged scale,
14 shows a cross section corresponding to FIG. 13 of the same part of a shrink sleeve in the shrink position;
15 shows the upper end of another embodiment of the shrink sleeve, partly in side view and partly in longitudinal section,
FIG. 16 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIG. 15,
17 shows the upper end of the shrink sleeve according to FIGS. 15 and 16 in the shrink position, partly in side view and partly in longitudinal section,
18 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIGS. 15 and 16 in the shrink position,
19 shows the upper end of a further embodiment of the shrink sleeve, partly in side view and partly in longitudinal section,
FIG. 20 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIG. 19,
21 shows the upper end of the shrink sleeve according to FIG.
19 and 20 in the shrink position, partly in side view and partly in longitudinal section,
22 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIGS. 19 and 20 in the shrink position,
23 shows yet another embodiment of the shrink sleeve, partly in side view and partly in longitudinal section,
24 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIG. 23,
25 shows the shrink sleeve according to FIGS. 23 and 24 in
Shrink position, partly in side view and partly in longitudinal section, and
26 shows a cross section of the shrink sleeve according to FIGS. 23 and 24 in the shrink position.
In the drawings, the same and corresponding parts are provided with the same reference symbols. A denotes the sleeve jacket, b the jacket pieces, c the slots and d the connecting channels.
The sleeve jacket a is divided into the jacket pieces b by the longitudinal slots c. The longitudinal slots c are evenly distributed over the sleeve jacket a and are bridged by the connecting channels d.
In the case of the sleeves according to FIGS. 1 to 4, the slots c and grooves d extend over the entire length of the sleeve. In contrast, the slots c and channels d in the sleeves according to FIGS. 15 to 26 end at some distance from the sleeve ends.
In the case of the sleeves according to FIGS. 1 to 12 and 15 to 26, the grooves d are provided on the inside of the casing pieces b adjacent to the slots c. In the case of the sleeve according to FIGS. 13 and 14, however, they are arranged in the slots c between the jacket pieces b. In all cases, however, the grooves d have a significantly smaller wall thickness than the casing pieces b. Furthermore, joint points f, g are formed by the channels d in all cases at their transition into the casing pieces b and a joint point h on their sole.
In the case of the sleeves according to FIGS. 1 to 6 and 15 to 26, the grooves d adjoining the slots c have a wedge-shaped shape, their apex being on the inside. On the other hand, in the case of the sleeve according to FIGS. 7 and 8, the channels d adjoining the slots c are circular, while in the case of the case of FIGS. 9 and 10 they are W-shaped and in the case of the case of FIG and 12 have a dovetail shape.
The grooves d of the sleeve according to FIGS. 13 and 14 arranged in the slots c between the jacket pieces b also have a wedge-shaped design. Their arrangement is such that they start from the inside of the jacket pieces b and point with their apex in the direction of the outside of the jacket pieces b.
In the case of the sleeve according to FIGS. 15 to 18, in which the slots c and channels d end at a distance from the sleeve ends, there is a drainage head i at the sleeve ends, which protrudes beyond the casing pieces b in the shrink position. The sleeve according to FIGS. 19 to 22, in which the slots c and grooves d also end at some distance from the sleeve ends, is, however, provided with tapered ends k. In the case of this sleeve, the jacket pieces b project in the starting position over the tapered ends k by the amount of shrinkage.
In the case of the sleeve according to FIGS. 19 to 22, holes m are also provided in the sleeve jacket a at the ends of the slots c and channels d, which serve to facilitate the shrinking movement of the jacket pieces b and channels d.
In the case of the sleeve according to FIGS. 23 to 26, in which the slots c and channels d also end at a distance from the sleeve ends, there are also drainage heads i which protrude in the shrink position over the casing pieces b. In the case of this sleeve, an annular groove n is also provided in connection with the slot ends and channel ends in the sleeve casing a, in the area of which the sleeve casing a has a smaller wall thickness than the casing pieces b and drainage heads i. The annular grooves n result in Ge articulation points which facilitate the shrinking movement of the casing pieces b and grooves d.
While in the cylindrical sleeves according to Figures 1 and 2 and 15 to 26, the jacket pieces b, slots c and channels d have the same width over their entire length, the width of the jacket pieces b, the slots c and the channels d in the conical sleeve according to Figures 3 and 4 in the direction of its tapered end.
The jacket pieces b of all the sleeves shown are provided with perforations o which serve for the passage of treatment agents when the sleeves are used for the wet treatment of yarns or threads.
The sleeves shown have the same design at their ends. But their ends could also have a different training.
A sleeve according to the invention can, for example, have an outside diameter of 70 mm in the starting position. If necessary, their outer circumference is about 220 mm. With a shrinkage value of the material to be shrunk of 10%, the shrinkage in length thereof, based on the outer circumference of the sleeve in the starting position, is approximately 22 mm. After the shrinkage of the material to be shrunk, an outer diameter of about 63 mm and an outer circumference of about 198 mm then result in the shrink position of the sleeve. If the sleeve has ten slots, these slots must therefore have a width of about 2.2 mm. If, on the other hand, it is equipped with 15 slots, a slot width of around 1.5 mm is sufficient. Depending on the number of slots, however, the slots can also be narrower or wider.