Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von armierten Kuuststoffhohl- oder -vollprofilen
Es ist bekannt, Kunststoffkörper zur Erhöhung ihrer mechanischen Festigkeit mit einer Armierung aus Glasfasern auszurüsten. Die Glasfasern werden dabei z. B. von entsprechenden Spulen oder Bobinen als Lunten (Rovings) abgezogen, die dann zu einem Band oder Flor von im wesentlichen parallelen Fasern bzw. Fäden aufgelockert werden.
Dieses Band lässt man schliess- lich in einen den flüssigen Kunststoff enthaltenden Behälter einlaufen, aus dem das Glasfaserband oder dgl. mit dem es durchsetzenden bzw. umgebenden Kunststoff in Form eines Stranges aust, ritt, der nach der in Betracht kommenden Formgebung gehärtet bzw. stabilisiert wird.
Diese Vorgänge können nach bekannten Vorschlägen bei Verwendung einer Art Strangpresse auch als kontinuierliches Verfahren verwirklicht werden, z. B. zur Herstellung von mit Glasfasern verstärkten Rohren, Stäben oder Profilen praktisch beliebiger Länge.
Nach einem anderen Vorschlag kann auch ein Ziehverfahren angewendet werden, bei dem der mit flüssigem Kunststoff beladene Faserstrang durch eine beheizte Formvorrichtung oder dgl. hindurchgezogen wird, in welcher die Formgebung und Härtung erfolgt.
Als Ziehvorrichtung wurde dabei ein Paar motorisch angetriebener endloser Ketten oder dgl. benutzt, die plattenförmige Mitnehmerschuhe tragen, zwischen denen der gehärtete Strang festgeklemmt wird.
Die Erfindung besteht demgegenüber darin, dass die Armierungselemente vor oder nach dem Aufbringen des flüssigen Kunststoffs zwischen zwei quer zur Bewegungsrichtung der Armierung hin- und herbewegten, etwa nach Art einer Reibmühle mit Abstand voneinander angeordneten Führungsplatten hindurchgeführt und dadurch im Band quer unter Erzeugung einer Wirrlage abgebogen werden.
Durch Überführung der Armierungselemente in die Wirrlage ergibt sich eine erhebliche Verbesserung der Kunststoffkörper insofern, als diese nun in praktisch allen Richtungen gleiche oder annähernd gleiche mechanische Eigenschaften aufweisen, während bisher die Verstärkungswirkung der Armierungselemente quer zur Länge der Profile oder Rohre nur gering war.
Als Folge dieser Verbesserung ist es möglich, die Wandstärke des Kunststoffkörpers wesentlich herabzusetzen, so dass dünnwandige symmetrische oder unsym maische Profile (wie U-, V-, L-, T- und L-Profile) oder Rohre von geringem Eigengewicht und doch hoherTrwg- fähigkeit in beliebiger Länge, gerade oder gebogen, her stel ar sind. Die Wandstärke kann gleichförmig oder ungleichtörnag sein.
Die zur Behandlung der Armierungselemente dienenden, oszillierenden Führungsteile können die Form konischer Ringe oder auch etwa rechteckiger Reibstücke haben, zwischen die die Armierungselemente in Form eines schlauch-, band- oder p3atteniförimigen Fasergebildes einlaufen, das die Vorrichtung als grossporiger, filzartiger Vorformling, gegebenenfalls mit Kunststoff getränkt bzw. umhüllt, verlässt.
Um die Armierungsfasern in der Wirrlage zusammenzuhalten, ist es unter Umständen vorteilhaft, das Fa-- servlies oder dgl. vor oder nach dem Einlaufen in den flüssigen Kunststoff zu vernadeln, indem Nadeln durch das Vlies quer zu dessen Längserstreckung gestossen werden, die am Ende gabel- bzw. hakenförmig sind.
Solche Nadeln nehmen beim Einstossen und/oder beim Zurückziehen jeweils eine begrenzte Anzahl Fasern mit und geben dieselben beim Umkehren in die entgegeng setzte Bewegungsrichtung wieder frei. Es entstehen durch das wiederholte Einstossen bzw. Zurückziehen der Nadeln im Faservlies quer verlaufend gerichtete Faserlunten, die das Vlies in Querrichtung zusammenhalten. Die Wirkung ist dabei ähnlich dem bekannten Vernadeln von Polsterfasern zwecks Herstellung von sog.
Polstermatten.
Das Vernadeln der Armierungsfasern kann auch so erfolgen, dass das Vlies auf einer Unterlage, z. B. einem Fasergewebe, festgehalten wird.
Als Armierungselemente kommen natürliches oder synthetisches, anorganisches oder organisches Fasermaterial in Betracht, z. B. Glasfasern, Jute, Nylon, Sisal, Rampe, Placls oder dgl. Die Fasern können ungesponnen, gegebenenfalls aber auch gesponnen verarbeitet werden. Auch können zur Armierung Metallfäden bzw.
-drähte sowie unter Umständen Drahtgewebe oder -geflechte dienen. Das Verfahren ist auch vorteilhaft für die Ummantelung von Stromleitern, Kabeln oder Metall-, insbesondere Kupferrohren.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist eine Einrichtung geeignet, welche durch zwei kegelförmige, gleichachsige Führungskörper gekennzeichnet ist, zwischen denen das Armierungsband in im wesentlichen axialer Richtung zdurchlläuft, wobei der obere Führungskörper als Behälter für den flüssigen Kunststoff dient und der untere ringförmig ausgeführt ist und Mittel zu einer hin-und hergehenden Relativ drehlmg der : Führungskörper vorgesehen sind. Die Füh- rungskörper können hierbei über Hebelarme mit je einem Kurbeltrieb verbunden sein.
Um Hohlprofile, z. B. Rohre, herzustellen, ist es bisher üblich gewesen, in den flüssigen Kunststoff als Kern z. B. zylindrische Rohre abschnittsweise einzubringen und durch die Härtezone mit durchlaufen zu lassen. Die Kernrohre werden dann aus dem stabilisierten Hohlprofil herausgezogen.
Diese umständliche Arbeitsweise kann vorteilhaft dadurch vermieden werden, dass gleichachsig zu den Führungskörpern ein die Höhlung des Rohres ausbildender Hohlzylinder vorgesehen ist, dem eine Einrichtung zum Einführen einer Füllmasse in das Rohrinnere zugeordnet ist. Dieses Füllmaterial lässt sich leicht aus den stabilisierten Hohlprofilen entfernen.
Um ein Deformieren der dünnwandigen Kunststoffprofile bei der Herstellung zu verhindern, ist zweckmässig anschliessend an die Härte- und Stabilisierungseinrichtung zur Bewegung des Kunststoffprofilstranges eine Zugvorrichtung vorgesehen, die aus zwei oder mehreren, abwechselnd durch Reibungsschluss mit dem stabilisierten Profilstrang verbundenen Formteilpaaren und jedem derselben zugeordneten, beweglichen Tragjoch besteht, welche synchron, aber gegenläufig beweg- lich sind. Die Formteilpaare werden hierbei hydraulisch oder pneumatisch zur Bildung eines sicheren Reibungsschlusses gegen den aus der Härtezone kommenden Strang angedrückt. Um eine ruckweise Bewegung der Greifer auszuschliessen, erfolgt der Antrieb z. B. durch Gewindespindeln, die die Muttern der Greifer packen oder deren Tragschlitzen durchsetzen.
Werden z. B. zwei Greifer vorgesehen, so erhalten diese vorteilhaft voneinander unabhängige Führungen, in denen sie so bewegt wenden, dass. sie abwechselnd den Strang erfassen und mitnehmen bzw. in ihre Ausgangsstellung zurückkehren.
Die Greiferbacken werden vorteilhaft aus einem gegen den zu verarbeitenden Kunststoff bei den in Betracht kommenden Arbeitstemperaturen inerten verformbaren Werkstoff hergestellt, der gegebenenfalls ein Thermo- oder Duroplast sein kann. Durch Anwendung derartiger Stoffe für die Greiferbacken lassen sich dieselben in einem einfachen Arbeits- bzw. Fortgang leicht dem Oberflächenverlauf des Profils genau anpassen.
Die Greiferbacken können auch mit einem Überzug aus einem solchen Kunststoff versehen werden.
Auf der Zeichnung sind schematisch mehrere bevorzugte Einrichtungen zur praktischen Anwendung der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch eine Einrichtung zur Herstellung eines mit Glasfasern oder dgl. in Wirrlage verstärkten geraden lIohlprofiles.
Fig. 2 in grösserem Massstabe die bei der Einrichtung nach Fig. 1 und ähnlichen Einrichtungen verwendete Zugvorrichtung, und
Fig. 3 eine Einrichtung zur Herstellung gebogener Profile, die mit Glasfasern armiert sind.
Die Einrichtung nach Fig. 1 ist an sich zur Herstellung von Hohl- oder Vollprofilen geeignet, jedoch dargestellt mit der Ausrüstung für Hohlprofile.
Im Maschinengestell ist eine etwa kegelige, gegebe- nenfalls mit Heiz- oder Kühlvorrichtungen versehene, ringförmige Schale 1 fest angeordnet, die eine mittlere, vorteilhaft der Querschnittsform des herzustellenden Profils angepasste Öffnung 2 hat. Gleichachsig zu der Schale 1 ist beweglich ein entsprechend kegeliger Führungskörper 3 hin- und herdrehbar (oszillierend) vorgesehen. Der Körper 3, der ebenfalls mit Heiz- oder Kühleinrichtungen versehen sein kann und am Umfang etwas gegenüber dem Rand der Schale 1 zurückspringt, ist axialverstellbar zur Schale 1, so dass der freie Zwischenraum zwischen beiden im Betrieb geregelt werden kann.
In der Mitte hat der Körper 3 einen rohrartigen Ansatz 4, der sich nach oben bis über die Ebene des Randes 5 des Körpers 3 erstreckt, derart, dass das von oben durch das Füllrohr 10 in den Hohlraum des Körpers 3 eingefüllte flüssige Harz oder dgl. über den Rand 5 in gleichmässiger, dünner Schicht in den Zwischenraum zwischen der Schale 1 und dem Körper 3 abläuft.
Der Körper 3 ist mittels Stangen 6 oder in sonst geeigneter Weise an einem Tragring 7 aufgehängt, der auf dem am Gestell angebrachten Lagerring 8, z. B. in einer Kugellagerung, drehbar ist. An dem Tragring 7 ist ein Hebelarm 9 angebracht, der am freien Ende mit einer nicht dargestellten Vorrichtung, z. B. einer Kurbel, verbunden ist, bei deren Drehung der Arm 9 hin- und hergeschwenkt wird. Dadurch wird der Tragring 7 und mit ihm der Körper 3 in eine hin- und hergehende Drehbewegung gebracht.
Die zur Verstärkung des herzustellenden Kunststoffprofiles erforderlichen Fasern, z. B. Glasfasern, werden bei der dargestellten Ausführungsform von (nicht gekennzeichneten) Spulen oder dgl. als mehr oder weniger lockere Fäden 11 zugeführt. Die Fäden 11 laufen über in verschiedenen Ebenen angeordnete ringförmige Rei hen von Rollen 12, 13, 14, derart, ! dass am Rand des Körpers 3 ein praktisch geschlossener Faserschlauch gebildet wird, wenn - wie in Fig. 1 dargestellt - die Einrichtung zur Herstellung eines faserarmierten Kunststoffrohres benutzt wird.
Bei der Herstellung anderer Profile, z B. I- oder V-Profile, werden die Rollen 12, 13, 14 vorteilhaft so angeordnet bzw. mit Fäden beschickt, dass am Rand des Körpers 3 die Fäden 11 ein dem jeweiligen Profil im Querschnitt ähnliches Faserband oder -vlies bilden.
Das am Umfang des Körpers 3 lockere Vlies oder dgl. verdichtet sich nach der Mitte der Schale 1 bis auf diejenige Dichte, welche die Faserarmierung in dem herzustellenden Profil haben soll.
Im Zwischenraum zwischen der Schale 1 und dem Körper 3 wird nun die vom Umfang eintretende Masse aus flüssigem Harz und Armienungsfäden durch die oszillierende Bewegung des Körpers 3 hin- und herbewegt. Dabei werden die Fäden bzw. Fasern quer zu ihrer Länge wiederholt abgebogen, wodurch sie zum Schluss in Wirrlage kommen, in der sich Faser- bzw.
Fadenteile in praktisch allen Richtungen der Kunststoff masse erstrecken, die dadurch homogen armiert wird.
Dieser Zustand bleibt auch beim Einlaufen des Harz Faser-Gemenges in die Öffnung 2 der Schale 1 und bei der nachfolgenden genauen Formgebung des Harz-Faser-Stranges erhalten.
Der aus der Öffnung 2 nach unten austretende Strang A gelangt nunmehr in einen Behälter 15, an den sich die bei 16 angedeutete, an sich bekannte Formvorrichtung anschliesst. Der Behälter 15 nimmt den etwa vorhandenen Überschuss an flüssigem Harz auf oder gleicht einer Mindermenge an Harz aus.
In der Formvorrichtung 16 wird der in ständiger Bewegung durchlaufende Strang A stufenweise erhitzt, so dass das Harz gehärtet und das Profil zum fertigen faserarmierten Rohr B stabilisiert wird.
Um die Rohrhöhlung auszubilden, ist ein die mittlere Öffnung 2 der Schale 1 bzw. 2' des Körpers 3 mit einem der Wandstärke des Rohres angepassten Spielraum durchsetzendes Formrohr 17 vorgesehen. Dieses geht von einer Schneckenpresse 18 aus, in die durch den Trichter 19 ein geeignetes inertes, körniges oder pulverförmiges Füllmaterial aufgegeben wird. Durch Betätigung der Pressschnecke 20 wird laufend soviel Füllmaterial verdichtet in das Formrohr 17 gedrückt, dass an dessen Ende synchron mit dem Harz-Faser-Strang A ein Strang C des Füllmaterials austritt, dessen Durchmesser genau dem inneren Durchmesser des herzustellenden Rohres entspricht. Das Füllmaterial wird schliesslich aus dem fertigen Rohr B wieder entfernt.
Bei der Herstellung von Vollprofilen wird das Formrohr 17 nicht angewandt.
Die in Fig. 2 dargestellte Zugvorrichtung ist ausgeführt flir die Herstellung eines U-förmigen, mit Glasfasern armierten U-Profils D.
Parallel zu dem Profilstrang D sind im Gestell zwei Gewindespindeln 30, 31 gelagert, die im oberen Teil z. B. mit Rechtsgewinde und im unteren Teil mit Linksgewinde versehen sind. Die Spindeln sind in Tragelementen 32 des Maschinengestells drehbar gelagert und mit einer auf der Zeichnung nicht dargestellten Antriebs- vorrichtung verbunden, durch welche die Spindeln 30, 31 nach Wahl entweder in Rechts- oder in Linksdrehung versetzt werden können.
Auf den Spindeln 30, 31 sind zwei bewegliche Joche 33, 34 angebracht, deren seitliche rohrförmige Enden 35 mit einem dem Gewinde der Spindeln 30, 31 entsprechenden Muttergewinde versehen sind. Die Gewindeteile 35 des oberen Joches 33 sind entsprechend dem Oberteil der Gewindespindeln 30, 31 mit Rechts- bzw.
Linksgewinde versehen und die Gewindeteile 35' des Jo ches 34 mit dem unteren Gewinde der Spindeln 30, 31.
Die Einrichtung ist also so ausgeführt, dass bei einer bestimmten Drehrichtung der Spindeln 30, 31 das obere Joch 33 abwärts geht und gleichzeitig das untere Joch 34 aufwärts und umgekehrt. Sobald die Joche 33, 34 in der Mitte zusammenstossen, wie bei 33', 34' in strichpunktierten Linien angedeutet, wird die Bewegung der Spindeln 30, 31 unterbrochen bzw. umgekehrt, d. h. das Joch 33 geht wieder nach oben und das Joch 34 nach unten. Die Bewegung der Joche 33, 34 erfolgt vorteilhaft so, dass die beiden Joche in ständiger synchroner, aber entgegengesetzter Bewegung sind.
Auf den Jochen 33, 34 sind Formstücke 36, 37 beweglich angeordnet. Diese Formstücke sind so ausgebildet, dass sie den Profilstrang D von aussen und innen genau passend umfassen, wenn die beiden Formteile 36, 37 - wie in der unteren Hälfte der Fig. 2 in bezug auf das Joch 34 dargestellt-gegeneinander anliegen.
An den Jochen 33, 34 sind nicht dargestellte Bewegungseinrichtungen vorgesehen, durch welche die Formteile 36, 37 gegeneinanderfahren und in der Schliessstellung gehalten oder aber geöffnet werden. Die Offenstellung der Formteile 36, 37 ist in bezug auf das Joch 33 in Fig. 2 oben angedeutet.
Die Einrichtung arbeitet folgendermassen:
Sobald das Joch 34, dessen Formen 36, 37 geschlossen sind und den Profilstrang D passend umfassen, so dass Reibungsschluss besteht, in der unteren dargestellten Endstellung angekommen ist bzw. kurz vorher, werden die Formteile 36, 37 des oberen Joches geschlossen. Gleichzeitig damit werden die unteren Formteile 36, 37 des Joches 34 geöffnet und die Bewegungsrichtung der Joche 33, 34 umgekehrt. Es geht also jetzt das Joch 33 mit den geschlossenen Formteilen, die den Strang D unter Reibungsschluss umfassen, abwärts und nimmt dabei den Strang D mit, während das Joch 34 mit den jetzt geöffneten Formen 36, 37 aufwärts geht.
Die Bewegung der Joche wird ! alsjdlam fortgesetzt, bis sie sich in der Mitte der Zugvorrichtung treffen, wie bei 33', 34' angedeutet. Im Augenblick des Zusammentreffens oder kurz vorher werden die Formen 36, 37 des Joches 33' geöffnet und umgekehrt die Formen 36, 37 des unteren Joches 34' geschlossen. Die weitere Bewegung des Stranges D wird jetzt durch das Joch 34 unter Vermittlung der geschlossenen Formen 36, 37 bewirkt.
Wie aus der Beschreibung und Darstellung der Fig. 2 hervorgeht, wird durch die dargestellte Einrichtung der Strang D in völlig gleichmässiger, kontinuierlicher Bewegung durch die Form- bzw. Härteeinrichtung durchgezogen, und zwar in genau gerader Richtung.
Anstelle einer Bewegung der Formen mittels Gewindespindeln ist es auch möglich, die Bewegung durch Kurvenscheiben über Hebel oder hydraulisch vorzunehmen. In diesem Falle werden die Gewindespindeln 30, 31 zweckmässig durch glatte Führungsstangen ersetzt.
Dadurch, dass die Formen den Profilstrang D genau passend umfassen, wird eine Deformation des Profils mit Sicherheit auch bei Anwendung grösserer Zugkräfte verhindert.
Die Ausführungsform nach Fig. 3 gibt eine Einrichtung zur Herstellung von gebogenem, mit Glasfasern oder dgl. armierten Profilen wieder. Der aus im wesmt- lichen parallel gerichteten Glasfäden bzw. -fasern oder dgl. bestehende Flor 40 läuft über den kreisförmigen Rand 41 eines flachen, schalenartigen Behälters 42, der im Maschinengestell um seine senkrechte Mittelachse hin- und herbeweglich gelagert ist, beispielsweise mittels Randvorsprüngen 43. Der Behälter 42 nimmt das Harz, mit dem der Flor 40 getränkt werden soll, auf, wobei das Harz über schlitzartige Öffnungen 44 überfliesst.
Der schalenartige Behälter 42 hat seitlich einen Hebelarm 45, der mit einem Kurbeltrieb 46 der angetriebenen Welle 47 verbunden ist, die im Gestell gelagert ist.
Unterhalb des Harzbehälters 42 und gleichachsig zu ihm ist ein etwa konischer Führungskörper 48 vorgesehen, der einen gewissen Abstand von der Unterseite des Harzbehälters 42 hat. In den Zwischenraum zwischen dem Behälter 42 und dem Führungsteil 48 läuft der Glasfaserstrang 40 und das aus dem Behälter 42 überfliessende Harz ein.
Der Führungskörper 48 ist ebenfalls im Gestell hin und herbeweglich gelagert. Er hat einen seitlichen Arm 49, der mit einem Kurbeltrieb 50 verbunden ist, der von der Welle 51 aus betätigt wird. Wie ohne weiteres ersichtlich, können durch geeignete Betätigung der Wellen 47, 51 die Teile 42 und 48 in entgegengesetzte hinund hergehende Bewegungen gebracht werden. Durch diese Bewegungen werden die Fasern in dem Zwischenraum zwischen den Teilen 42, 48 aus der Parallellage in eine Wirrlage gebracht.
Der siale Abstand zwischen den Teilen 42 und 48 ist einstellbar.
Der aus Harz und den in Wirrlage gebrachten Glasfasern bestehende Strang 52 läuft nun in die Härteeinrichtung 53 ein, die mit Heiz- und/oder Kühlelementen ausgestattet ist und in welcher das Harz angehärtet und der Profilstrang teilweise stabilisiert wird. Vor der Härteeinrichtung ist noch ein Behälter 54' vorgesehen, in welchem sich überschüssiges Harz aus dem Strang .52 vor dessen eintritt in die Härteeinrichtung 53 sowie etwaige Luftblasen abschneiden können.
Im unteren Teil der Härteeinrichtung 53 ist - wie bei 54 angedeutet - der den Kunststoffstrang aufnehmende Profilkanal gebogen ausgeführt, und zwar in einem Radius, der der gewünschten Biegung des fertigen Profils entspricht. Dieser gebogene Teil 54 des Formkanals geht tangential in eine gebogene Führungsbahn 55 über, auf welcher eine Reihe von Mitnehmern 56 beweglich sind, die - wie im Zusammenhang mit Fig. 2 bereits erläutert - entsprechend den Formteilen 36, 37 den gehärteten Kunststoffstrang passend umfassen und unter Reibungsschluss mitnehmen.
Die Bewegungseinrichtungen für die Form- und Mitnehmerteile 56 sind in Fig. 3 fortgelassen. Die Ge samtanordnung ist derant, dass die Formteile 56 nacheinander den aus der Härtevorrichtung 53 austretenden Strang umfassen und mitnehmen und schliesslich, etwa bei 57 den gebogenen, fertig stabilisierten Strang freigeben.
Beispielsweise können die Form- und Mitnehmerteile 56 aus zwei Formhälften 56' bestehen, die durch Pressluftzylinder 59 oder dgl. gegeneinander und auseinander bewegt werden können. Jedem der Formpaare 56' ist ein Stempelteil 60 zugeordnet, das einen der Höhlung des Profils 58 entsprechenden Ansatz 61 hat und so gegen die geschlossenen Formteile 56' beweglich ist, dass es mit diesen eine der Form des U-Profils 58 oder dgl. entsprechende Höhlung begrenzt.
Die als Formkörper ausgebildeten Greifer oder Mitnehmer können vorteilhaft auch Heiz- oder Kühlelemente enthalten oder aus solchen bestehen.
Die Bewegung der Greifer kann statt mit Spindeln auch unter Vermittlung von Zahnstangen, Triebstockverzahnungen, biegsamen Zugorganen, z. B. Gall'schen Ketten oder dgl., bestehen, sofern die Anordnung derart ist, dass eine möglichst kontinuierliche Bewegung der Greifer gesichert ist.
Die Greifer können im übrigen aus beliebigem Material bestehen, soweit dasselbe inert gegenüber dem zu verarbeitenden Kunststoff ist. Man kann die Arbeitsflächen der Greifer mit einem Belag aus Gummi oder einem anderen nachgiebigen Werkstoff versehen.
Auch die Führungsplatten können gegebenenfalls mit Heiz- und Kühlelementen ausgestattet werden.
Vorteilhaft werden die Führungsplatten mit Aufrauhungen versehen oder mit einem vorteilhaft rauhen Belag, z. B. aus Gummi oder dgl. Auch kann die Arbeitsfläche der Führungsplatten aus bürstenähnlichen Gebilden, insbesondere solchen mit vergleichsweise kurzen Borsten, ausgeführt werden.
Die Arbeitsrichtung der Anordnung kann horizontal oder vertikal bzw. geneigt sein.
Eine wichtige Ausführungsform der Erfindung besteht noch darin, die Führungsplatten und die sich daran anschliessenden Verformungs- und Stabilisierungselemente nach Art einer Breitschlitzdüse mit innerem länglichem Kern auszubilden. In dieser Ausführungsform ist es beispielsweise möglich, im kontinuierlichen Verfahren durch Glasfasern armierte sog. Sandwich-Platten herzustellen, die eine geschlossene, glasfaserverstärkte Oberflächenschicht oder Haut haben, die einen mit Isolierstoff ausgefüllten Hohlraum begrenzt. Derartige Verbundplatten haben einen sehr hohen Isolationswert.
Bei der Herstellung derartiger Verbundkörper ist es unter Umständen auch vorteilhaft, bereits bei der Formung der glasfaserarmierten Aussenschicht oder un mittelbar danach den n Innenraum mit einem beim Er- wärmen schäumenden, namentlich hart ausschäumenden Stoff auszufüllen, z. B. einem Schaumstoffbildner auf Polyesterbasis. Ein derartiger Füllstoff kann unter Umständen vorteilhafter sein als ein schüttbarer Füllstoff, der im Vorstehenden im Zusammenhang mit der Anwendung einer Schneckenpresse erwähnt worden ist.
Unter Umständen kann eine Verbesserung der erfindungsgemässen Einrichtung dadurch erreicht werden, dass man statt der hin- und hergehenden Führungsplatten Paare von drehbaren Walzen, die entweder motorisch angetrieben oder frei drehbar sind, anordnet. Die Walzen in diesen Walzenpaaren werden vorteilhaft mit par, allelen Achsen angeordnet, derart, dass sie axial relativ zueinander in jedem Paar verschiebbar sind.
Wendet man derartige Walzenpaare mit etwa senkrecht übereinanderliegenden Walzen an, so kann die untere Walze vorteilhaft ganz oder teilweise in einen schalenartigen Behälter eintauchen, der mit dem flüssigen Kunststoff gefüllt ist. Auf diese Weise wird der flüssige Kunststoff in der jeweils erforderlichen Menge auf die Fasern aufgebracht. Die Ausführung der Walzen, namentlich die Gestaltung ihrer Arbeitsfläche, kann in der gleichen Weise vorgenommen werden, wie vorstehend für die Führungsplatten beschrieben.
Soll z. B. ein kastenförmiges oder rohrförmiges Hohlprofil mit derartigen Walzenpaaren hergestellt werden, so ordnet man die Walzen zweckmässig so an, dass sie die Seiten eines gleichachsig zum Formgebungselement liegenden Vierecks bilden.
Das Verfahren kann schliesslich auch so ausgeführt werden, dass auf einer Reihe von Kettfäden, die gegebenenfalls auch aus einem im flüssigen Kunstharz nicht löslichen Kunststoffaden bestehen, geschnittene Armierungsfaserstücke, z. B. kurze Glasfasern bzw. -fadenstücke in Wirrlage aufgebracht und dann mit den Kettfäden durch Vernadelung unter Bildung eines in ausreichender Weise zusammenhängenden Flores oder Bandes verbunden werden.