Procédé d'homogénéisation d'un courant de verre fondu et four pour l'exécution du procédé La présente invention est relative à un procédé d'ho mogénéisation d'un courant de verre fondu circulant de la zone de fusion d'un four vers la zone de prélèvement et progressant sur un autre courant de verre fondu plus froid que le premier et circulant en sens inverse, suivant lequel on injecte des gaz sous pression dans le verre fondu; l'invention se rapporte également à un four convenant pour l'exécution de ce procédé.
Dans les fours de fusion du verre du genre des fours à bassin, on enfourne les matières vitrifiables soit par tas successifs soit sous forme d'une couche uniforme; ces matières flottent sur le verre déjà fondu et y subissent l'action des flammes, ce qui a pour effet de les faire fondre. Au cours du chauffage et de la fusion, les composants réagissent entre eux pouf constituer le verre; il est connu qu'une partie de la silice réagit insuffisamment avec les autres constituants, entre autres avec les alcalis.
Or, comme la silice est moins dense que le verre, la partie qui a insuffisamment réagi forme une pellicule fondue hétéro gène qui subsiste à la surface- du verre; elle ne réagit et ne se mélange que difficilement avec la masse sous- jacente de sorte qu'il peut en rester une partie dans la zone de prélèvement où cette couche hétérogène est la source de défauts dans les produits finis.
Par différents moyens, on a tenté d'empêcher cette pellicule de silice de quitter le compartiment de fusion. A cet effet, notamment, on a disposé des barrages à la surface du verre fondu. Ces organes n'ont cependant qu'une efficacité relativement limitée; on constate, en effet, qu'une partie de la couche superficielle passe sous les barrages et apparaît dans le compartiment de prélève ment du verre.
On a également tenté d'éliminer la couche supérieure hétérogène en l'écrémant, c'est-à-dire en la prélevant, par exemple, en amont des barrages. On conçoit aisément que cette opération soit assez difficile à effectuer et, en outre, relativement coûteuse. On a encore proposé d'assurer le mélange de la masse de verre fondu en injectant au niveau de la sole du four des gaz sous pression qui forment des bulles dans le verre. Ce procédé ne donne pas les résultats attendus dans les fours à bassin habituels.
On sait que ces appareils contiennent une masse relativement épaisse de verre fondu; dans celle-ci, il se forme deux courants princi paux dont le premier dirigé de la zone de fusion vers la zone de prélèvement est situé au-dessus du second qui est orienté dans le sens inverse et qui est constitué de verre plus froid. Comme les bulles de gaz remontent en traver sant successivement les deux courants, elles forcent le verre plus froid situé au fond du bassin à se mélanger partiellement au courant dirigé vers la zone de prélève ment; il en résulte donc que ce procédé, loin d'assurer l'homogénéité du verre, contribue à introduire des hétéro généités dans le verre destiné à être prélevé pour être conformé.
On a également proposé de réduire sensiblement l'épaisseur du courant de verre à l'endroit où l'on injecte les gaz sous pression, de façon à constituer seulement une lame relativement mince. On conçoit aisément que par ce moyen on augmente sensiblement la vitesse du courant de sorte que le verre est soumis à l'action des bulles de gaz pendant un temps relativement court; par conséquent, l'homogénéisation est encore moins bien assurée que dans les autres procédés.
La présente invention se rapporte précisément aux procédés d'homogénéisation d'un courant de verre cir culant de la zone de fusion vers la zone de prélèvement et progressant sur un autre courant plus froid et circulant en sens inverse, procédés suivant lesquels on injecte des gaz sous pression dans le verre fondu ; elle élimine les inconvénients des procédés connus et apporte en outre des avantages importants.
Conformément à l'invention, on introduit ces gaz dans la masse de verre sensiblement au niveau de sépara- tion des deux courants. On a constaté que, dans ces condi tions, les bulles de gaz n'entraînent pas le verre relative ment froid du courant inférieur; au contraire, elles agissent efficacement pour mélanger les matières constitutives de la couche supérieure.
En particulier, on a constaté que les bulles de gaz incorporent la pellicule superficielle de verre riche en silice dans le courant supérieur de verre et en assurent le mélange intime; l'incorporation et l'ho mogénéisation se réalisent de façon très poussée malgré la densité relativement faible et la tension superficielle élevée de la pellicule.
Avantageusement, on introduit les gaz dans la masse de verre à un niveau légèrement supérieur à celui de séparation des deux courants; on évite ainsi d'introduire du verre refroidi dans le courant supérieur.
Bien que l'on puisse injecter avantageusement les gaz sous la couche de composition, on les introduit de préfé rence dans la masse de verre à une faible distance en aval de l'endroit où la fusion du mélange vitrifiable est termi née. On assure ainsi l'incorporation de la pellicule super ficielle près de l'endroit où elle se forme; on l'empêche également de se rassembler en filets sous l'effet de sa tension superficielle élevée: on comprend qu'il est plus difficile de la mélanger sous cette forme au verre.
On évite également d'incorporer des particules de mélange vitri- fiable dans le courant sous-jacent, ce qui contrecarrerait leur bonne fusion.
Avantageusement, on introduit les gaz dans la masse de verre dans les parties du courant qui alimentent la zone de prélèvement; il est connu que certaines parties se dirigent vers les parois du four où, du fait du refroidisse ment, le verre plonge pour alimenter le courant inférieur plus froid. Il est moins utile d'assurer l'homogénéisation de ces parties de courant qui n'alimentent pas directe ment les appareils de prélèvement et de conformation du verre.
De préférence, on introduit les gaz dans la masse de verre en plusieurs points, chacun d'entre eux étant écarté d'un autre d'une distance inférieure au diamètre de la zone influencée par un point d'introduction des gaz. On sait qu'en ce point, il s'élève une colonne de bulles qui exerce son action sur un cylindre vertical fictif de verre fondu. En rapprochant suffisamment les points d'intro duction, on amène ces cylindres fictifs à se recouper: on crée ainsi un rideau que le verre fondu doit traverser en subissant l'homogénéisation.
L'invention concerne également les fours pour la fusion et l'élaboration du verre, comportant une zone de fusion raccordée à une zone de prélèvement dans les quelles un courant de verre fondu circule de la première à la seconde sur un autre courant plus froid progressant en sens inverse, ces fours comportant en outre un disposi tif d'injection de gaz pourvu d'au moins un orifice d'in troduction d'un gaz sous pression dans le verre fondu; un four conforme à l'invention est remarquable par le fait que cet orifice est disposé à un niveau correspondant sensible ment à la séparation entre les deux courants. Avanta geusement ce dispositif d'injection est constitué soit par un tube en matière réfractaire poreuse soit par au moins un tube percé d'au moins un orifice débouchant à l'inté rieur du four.
La première permet de réaliser l'injection d'un grand nombre de petites bulles tandis que la seconde assure l'introduction de bulles de plus gros diamètre.
De préférence, l'orifice d'introduction des gaz sous pression est disposé à une distance de la sole du four sensiblement égale aux deux tiers de la hauteur du verre fondu contenu dans le four. On a constaté en effet qu'en introduisant les gaz à cette hauteur, on assure une excel lente homogénéisation du courant supérieur de verre.
Avantageusement, le dispositif d'injection des gaz comporte pluieurs orifices d'introduction chacun d'entre eux étant écarté d'un autre d'une distance inférieure au diamètre de la zone influencée par un orifice.
Un four conforme à l'invention comporte avanta geusement à l'intérieur de la masse de verre fondu des supports pour le dispositif d'injection. On évite ainsi que celui-ci, généralement constitué par des tubes, ne fléchisse ou ne se rompe sous l'effet combiné de son poids et du courant de verre. Ces supports peuvent être avan tageusement constitués soit par un mur ou par des piliers déposés sur la sole ou encore par une poutre éventuelle ment creuse supportée par les parois latérales du four. De préférence, un mur servant de support est percé d'au moins un orifice susceptible de laisser passer le courant de verre plus froid.
On choisit utilement parmi les moyens qui viennent d'être décrits celui qui s'adapte le mieux aux caractéristiques particulières du four; à titre d'exemple, dans les fours les plus larges, on utilise de préférence des piliers ou un mur plutôt qu'une poutre.
Avantageusement, les supports comportent des con duites raccordées au dispositif d'injection des gaz sous pression et susceptibles de les alimenter en ces gaz. On protège ainsi ces conduites du contact avec le verre fondu et on peut également les soustraire à l'action de la cha leur en les refroidissant à l'intérieur des supports.
D'autres avantages du procédé seront mieux compris au cours de la description de quelques exemples de réalisation qui va être faite en se référant au dessin annexé.
La figure 1 est une coupe verticale d'un four conforme à l'invention.
La figure 2 est une coupe faite suivant la ligne II-II de la figure 1.
La figure 3 est, à plus grande échelle, une coupe ver ticale d'une variante d'exécution du four suivant la figure 1.
La figure 4 est une coupe faite suivant la ligne IV-IV de la figure 3.
La figure 5 est une coupe verticale d'un autre four conforme à l'invention.
La figure 6 est une coupe faite suivant la ligne VI-VI de la figure 5.
La figure 7 est, à plus grande échelle, une coupe verti cale d'une variante d'exécution d'un four suivant la figure 5.
La figure 8 est, également à plus grande échelle, une coupe faite suivant la ligne VIII-VIII d'une variante d'exécution d'un four suivant la figure 5.
Se référant aux figures 1 et 2, le four est constitué d'une cuve 1 formée par la sole 2, les bas-murs 3, la paroi frontale 4 et la paroi postérieure non représentée. A sa partie supérieure, le four est fermé par une voûte 5 portée par les piédroits 6. Une petite zone de la cuve 1 n'est pas couverte par la voûte 5 et constitue le compar timent d'enfournement 7. Dans les piédroits 6, sont pra tiquées des ouvertures 8 par lesquelles sont introduits le combustible et l'air de combustion.
Dans le prolongement de la cuve, se trouve le compar timent de prélèvement du verre non représenté.
Dans la cuve 1, des tubes 9 sont disposés dans un plan vertical perpendiculaire à l'axe longitudinal du four. Les tubes 9 sont raccordés à une conduite distributrice 10 située sous la sole 2 du four et alimentée en air sous pression par un ventilateur 11. Lors du fonctionnement du four, la cuve 1 est remplie de verre fondu; on dépose des matières vitrifiables à la surface du bain dans le compartiment 7. Un dispositif d'enfournement non-figuré étale les matières sous forme d'une nappe 12 qu'il propulse à l'intérieur du four. Sous l'effet des flammes issues de la combustion du combustible introduit par les ouvertures 8, les matières vitrifiables fondent progressivement de sorte que la nappe 12 s'amin cit et s'évanouit suivant une ligne 13.
Au-delà de celle-ci, il subsiste sur le verre fondu une pellicule 14 constituée de verre léger très riche en silice. Celui-ci ne présente guère de tendance à se mélanger au verre sous-jacent à cause de sa faible densité et de sa forte tension superfi cielle; au contraire, du fait de cette dernière, le verre léger tend à se rassembler sous forme de filets qui peuvent être prélevés et incorporés dans les produits finis où ils constituent des défauts.
On constate qu'il se forme deux courants de verre: l'un est représenté par la flèche 15 et avance vers le com partiment de prélèvement, tandis que l'autre, figuré par la flèche 16 est situé sous le précédent et est orienté en sens inverse; le courant inférieur occupe généralement les deux tiers de la hauteur totale du bain de verre.
Les tubes 9 sont disposés de telle façon que leur orifice libre 17 débouche dans le verre fondu au-dessus du courant inférieur 16. L'air comprimé soufflé par le venti lateur il est amené aux tubes 9 par la conduite 10. L'air remonte ensuite dans le bain sous forme de bulles 18; celles-ci entraînent le verre fondu du courant 15 et simul tanément le mélangent intimement avec le verre léger constituant la pellicule 14. On constate d'ailleurs que toute trace de celle-ci a disparu en aval du plan des tubes 9.
Les figures 3 et 4 représentent une variante d'exé cution suivant laquelle la cuve 1 comporte une poutre creuse 19 barrant transversalement la largeur du four; elle est fixée par ancrage dans les bas-murs 3 qui sont pourvus d'orifices 20 à cet effet. La conduite 10 est dis posée dans le canal 21 situé dans la poutre 19. Les tubes 9 traversent la paroi supérieure 22 et débouchent à la partie inférieure du courant supérieur de verre 15.
Se référant aux figures 5 et 6, le four se compose sen siblement des mêmes éléments que celui qui est repré senté aux figures 1 et 2. La cuve 1 comporte un mur 23 dans lequel sont pratiquées des ouvertures 24 par lesquelles passe le courant inférieur 16. Sur le mur 23 est déposée une conduite 25 dont la partie supérieure est percée d'orifices 26 par lesquels l'air soufflé par le ventilateur 11 s'échappe sous forme de bulles 18. Les orifices 26 sont assez rapprochés les uns des autres de telle sorte que chaque filet de verre fondu qui passe au-dessus d'eux soit entraîné par des bulles provenant d'au moins deux d'entre eux. Ceci assure un mélange particulièrement efficace.
On peut également utiliser une conduite 25 fendue sur toute la longueur de la génératrice supérieure; ceci produit un réseau très serré de fines bulles dont l'effet est très énergique.
Le fonctionnement de ce four est analogue à celui qui est représenté aux figures 1 et 2. Dans ce dernier, on remarque cependant que les tubes 9 engendrant le rideau de bulles 18 est situé au-delà de la zone de la cuve 1 couverte par les flammes. Au contraire, dans le four repré senté aux figures 5 et 6, la conduite 25 est située dans la région où les flammes issues des ouvertures 8 chauffent directement le bain de verre.
La figure 7 représente une variante d'exécution sui vant laquelle deux conduites 25 sont déposées sur un mur creux 27 qui peut être refroidi par circulation d'un fluide réfrigérant, par exemple de l'air froid, à l'intérieur du canal 28. Les conduites 25 sont munies d'ajutages 29 dont l'orifice libre 30 est situé dans le courant de verre 15 et qui y amènent les bulles d'air 18. Bien qu'une seule conduite 25 soit généralement suffisante, on conçoit que l'utilisation de plusieurs d'entre elles permette d'obtenir une homogénéisation meilleure.
Conformément à la représentation de la figure 8, la conduite 25 est déposée sur des massifs 31 en matière réfractaire déposés sur la sole 2.
Par les moyens qui ont été décrits dans ces exemples de réalisation, on peut créer un rideau de bulles 18 s'éten dant sur toute la largeur de la cuve 1 du four, le long d'une ligne droite ou d'une ligne brisée ou encore d'une ligne courbe selon la disposition adoptée pour les moyens d'introduction des bulles.
On peut également rechercher quels sont les filets du courant supérieur 15 qui alimentent effectivement les appareils de prélèvement et de conformation du verre et disposer seulement les moyens d'injection des bulles de gaz sous ces filets; on sait que les autres parties du courant se dirigent vers les parois du four où le verre plonge pour alimenter le courant inférieur 16; il n'est donc pas nécessaire d'assurer l'homogénéisation de ces parties.
Il va de soi que l'on peut remplacer le ventilateur 11 par d'autres sources telles que, par exemple, un réservoir de gaz sous pression; de même, au lieu d'air, on peut utiliser d'autres gaz tels que l'anhydride carbonique ou l'azote. Toutes ces formes d'exécution ont été données à titre d'exemple et on ne sortirait pas du cadre de l'inven tion en les combinant ou en y apportant des modifications.
Process for homogenizing a stream of molten glass and furnace for carrying out the process The present invention relates to a process for homogenizing a stream of molten glass flowing from the melting zone of a furnace to the sampling zone and progressing over another stream of molten glass cooler than the first and circulating in the opposite direction, according to which gas under pressure is injected into the molten glass; the invention also relates to an oven suitable for carrying out this process.
In glass melting furnaces of the type tank furnaces, the vitrifiable materials are placed in either successive piles or in the form of a uniform layer; these materials float on the already molten glass and undergo the action of the flames, which has the effect of melting them. During heating and melting, the components react with each other to form the glass; it is known that part of the silica reacts insufficiently with the other constituents, inter alia with the alkalis.
Now, since silica is less dense than glass, the part which has insufficiently reacted forms a heterogeneous molten film which remains on the surface of the glass; it reacts and mixes only with difficulty with the underlying mass so that a part of it may remain in the sampling zone where this heterogeneous layer is the source of defects in the finished products.
By various means, attempts have been made to prevent this silica film from leaving the melting compartment. For this purpose, in particular, we have placed barriers on the surface of the molten glass. However, these organs have only relatively limited effectiveness; it is observed, in fact, that part of the surface layer passes under the dams and appears in the glass sampling compartment.
Attempts have also been made to eliminate the heterogeneous upper layer by skimming it, that is to say by removing it, for example, upstream of dams. It is easy to see that this operation is quite difficult to perform and, moreover, relatively expensive. It has also been proposed to ensure the mixing of the mass of molten glass by injecting pressurized gases at the bottom of the furnace which form bubbles in the glass. This process does not give the results expected in conventional basin ovens.
It is known that these devices contain a relatively thick mass of molten glass; in this, two main currents are formed, the first of which directed from the melting zone towards the sampling zone is situated above the second which is oriented in the opposite direction and which consists of colder glass. As the gas bubbles rise by successively passing through the two currents, they force the colder glass located at the bottom of the basin to partially mix with the current directed towards the sampling zone; it follows therefore that this process, far from ensuring the homogeneity of the glass, contributes to introducing heterogeneities into the glass intended to be taken in order to be shaped.
It has also been proposed to substantially reduce the thickness of the glass stream at the point where the pressurized gases are injected, so as to constitute only a relatively thin blade. It will easily be understood that by this means the speed of the current is substantially increased so that the glass is subjected to the action of gas bubbles for a relatively short time; therefore, homogenization is even less well assured than in other methods.
The present invention relates specifically to processes for homogenizing a stream of glass circulating from the melting zone to the sampling zone and progressing over another stream which is colder and circulating in the opposite direction, processes according to which gases are injected. under pressure in molten glass; it eliminates the drawbacks of the known processes and also provides significant advantages.
In accordance with the invention, these gases are introduced into the mass of glass substantially at the level of separation of the two streams. It has been found that under these conditions the gas bubbles do not entrain the relatively cold glass of the lower stream; on the contrary, they work effectively to mix the constituent materials of the top layer.
In particular, it has been observed that the gas bubbles incorporate the superficial film of glass rich in silica into the upper stream of glass and ensure its intimate mixing; the incorporation and homogenization are carried out very extensively despite the relatively low density and the high surface tension of the film.
Advantageously, the gases are introduced into the mass of glass at a level slightly higher than that of separation of the two streams; this avoids introducing cooled glass into the upper stream.
Although the gases can advantageously be injected under the layer of composition, they are preferably introduced into the mass of glass at a short distance downstream from the point where the melting of the vitrifiable mixture has ended. This ensures the incorporation of the superficial film close to the place where it is formed; it is also prevented from gathering together in threads under the effect of its high surface tension: it is understood that it is more difficult to mix it in this form with glass.
It is also avoided to incorporate particles of vitrifying mixture into the underlying stream, which would interfere with their good fusion.
Advantageously, the gases are introduced into the mass of glass in the parts of the stream which feed the sampling zone; it is known that some parts go to the walls of the furnace where, due to cooling, the glass dips to feed the cooler lower stream. It is less useful to ensure the homogenization of those parts of the current which do not directly supply the devices for sampling and shaping the glass.
Preferably, the gases are introduced into the mass of glass at several points, each of them being spaced from another by a distance less than the diameter of the zone influenced by a point of introduction of the gases. We know that at this point, a column of bubbles rises which exerts its action on a fictitious vertical cylinder of molten glass. By bringing the points of introduction sufficiently close, these fictitious cylinders are brought to intersect: a curtain is thus created which the molten glass must pass through while undergoing homogenization.
The invention also relates to furnaces for melting and producing glass, comprising a melting zone connected to a sampling zone in which a stream of molten glass circulates from the first to the second over another progressing colder stream. conversely, these furnaces further comprising a gas injection device provided with at least one orifice for introducing a pressurized gas into the molten glass; an oven according to the invention is remarkable in that this orifice is placed at a level corresponding substantially to the separation between the two streams. Advantageously, this injection device consists either of a tube of porous refractory material or of at least one tube pierced with at least one orifice opening into the interior of the furnace.
The first allows for the injection of a large number of small bubbles while the second ensures the introduction of bubbles of larger diameter.
Preferably, the orifice for introducing the pressurized gases is arranged at a distance from the bottom of the furnace substantially equal to two thirds of the height of the molten glass contained in the furnace. It has in fact been observed that by introducing the gases at this height, an excellent homogenization of the upper stream of glass is ensured.
Advantageously, the gas injection device comprises several introduction orifices, each of them being spaced from another by a distance less than the diameter of the zone influenced by an orifice.
A furnace according to the invention advantageously comprises, inside the mass of molten glass, supports for the injection device. This prevents the latter, generally formed by tubes, from flexing or breaking under the combined effect of its weight and the flow of glass. These supports can advantageously be constituted either by a wall or by pillars placed on the floor or else by a possibly hollow beam supported by the side walls of the furnace. Preferably, a wall serving as a support is pierced with at least one orifice capable of allowing the flow of colder glass to pass.
It is useful to choose from among the means which have just been described the one which best adapts to the particular characteristics of the oven; for example, in larger furnaces, pillars or a wall are preferably used rather than a beam.
Advantageously, the supports comprise conduits connected to the device for injecting the pressurized gases and capable of supplying them with these gases. These pipes are thus protected from contact with the molten glass and they can also be removed from the action of heat by cooling them inside the supports.
Other advantages of the process will be better understood during the description of some exemplary embodiments which will be given with reference to the accompanying drawing.
FIG. 1 is a vertical section of an oven according to the invention.
Figure 2 is a section taken along the line II-II of Figure 1.
FIG. 3 is, on a larger scale, a vertical section of an alternative embodiment of the oven according to FIG. 1.
Figure 4 is a section taken along the line IV-IV of Figure 3.
FIG. 5 is a vertical section of another oven according to the invention.
Figure 6 is a section taken along line VI-VI of Figure 5.
FIG. 7 is, on a larger scale, a vertical section of an alternative embodiment of an oven according to FIG. 5.
Figure 8 is, also on a larger scale, a section taken along line VIII-VIII of an alternative embodiment of a furnace according to Figure 5.
Referring to Figures 1 and 2, the oven consists of a tank 1 formed by the floor 2, the lower walls 3, the front wall 4 and the rear wall not shown. At its upper part, the oven is closed by a vault 5 carried by the piers 6. A small area of the tank 1 is not covered by the vault 5 and constitutes the charging compartment 7. In the piers 6, openings 8 are made through which the fuel and the combustion air are introduced.
In the extension of the tank, is the glass sampling compartment, not shown.
In the tank 1, tubes 9 are arranged in a vertical plane perpendicular to the longitudinal axis of the furnace. The tubes 9 are connected to a distribution pipe 10 located under the floor 2 of the furnace and supplied with pressurized air by a fan 11. During operation of the furnace, the tank 1 is filled with molten glass; vitrifiable materials are deposited on the surface of the bath in compartment 7. A charging device (not shown) spreads the materials in the form of a sheet 12 which it propels inside the oven. Under the effect of the flames resulting from the combustion of the fuel introduced through the openings 8, the vitrifiable materials gradually melt so that the sheet 12 is amputated and vanishes along a line 13.
Beyond this, there remains on the molten glass a film 14 consisting of light glass very rich in silica. This shows little tendency to mix with the underlying glass because of its low density and its high surface tension; on the contrary, because of the latter, the light glass tends to collect in the form of streaks which can be taken and incorporated into the finished products where they constitute defects.
It can be seen that two streams of glass are formed: one is represented by the arrow 15 and advances towards the sampling compartment, while the other, represented by the arrow 16 is located under the previous one and is oriented in reverse; the lower stream generally occupies two thirds of the total height of the glass bath.
The tubes 9 are arranged such that their free orifice 17 opens into the molten glass above the lower stream 16. The compressed air blown by the fan is brought to the tubes 9 through the pipe 10. The air rises. then in the bath in the form of bubbles 18; these entrain the molten glass from the stream 15 and simultaneously mix it intimately with the light glass constituting the film 14. It is also noted that all traces of the latter have disappeared downstream from the plane of the tubes 9.
Figures 3 and 4 show an alternative embodiment in which the tank 1 comprises a hollow beam 19 transversely blocking the width of the oven; it is fixed by anchoring in the lower walls 3 which are provided with holes 20 for this purpose. The pipe 10 is placed in the channel 21 located in the beam 19. The tubes 9 pass through the upper wall 22 and open out at the lower part of the upper stream of glass 15.
Referring to Figures 5 and 6, the oven is made up substantially of the same elements as that shown in Figures 1 and 2. The tank 1 has a wall 23 in which openings 24 are made through which the lower current 16 passes. On the wall 23 is deposited a pipe 25, the upper part of which is pierced with orifices 26 through which the air blown by the fan 11 escapes in the form of bubbles 18. The orifices 26 are quite close to each other from such that each stream of molten glass passing overhead is entrained by bubbles from at least two of them. This ensures a particularly efficient mixing.
It is also possible to use a duct 25 split along the entire length of the upper generatrix; this produces a very tight network of fine bubbles, the effect of which is very energetic.
The operation of this oven is similar to that shown in Figures 1 and 2. In the latter, however, it is noted that the tubes 9 generating the bubble curtain 18 is located beyond the area of the tank 1 covered by the tubes. flames. On the contrary, in the oven shown in Figures 5 and 6, the pipe 25 is located in the region where the flames from the openings 8 directly heat the glass bath.
FIG. 7 shows an alternative embodiment in which two pipes 25 are placed on a hollow wall 27 which can be cooled by circulating a refrigerant fluid, for example cold air, inside the channel 28. The pipes 25 are provided with nozzles 29, the free orifice 30 of which is situated in the glass stream 15 and which bring the air bubbles therein 18. Although a single pipe 25 is generally sufficient, it is understood that the use of several of them makes it possible to obtain a better homogenization.
In accordance with the representation in FIG. 8, the pipe 25 is deposited on blocks 31 of refractory material deposited on the sole 2.
By the means which have been described in these exemplary embodiments, it is possible to create a curtain of bubbles 18 extending over the entire width of the vessel 1 of the oven, along a straight line or a broken line or again a curved line according to the arrangement adopted for the means of introducing the bubbles.
It is also possible to find out which are the threads of the upper stream 15 which actually feed the devices for sampling and shaping the glass and to have only the means for injecting the gas bubbles under these threads; it is known that the other parts of the current flow towards the walls of the furnace where the glass plunges to supply the lower current 16; it is therefore not necessary to ensure the homogenization of these parts.
It goes without saying that the fan 11 can be replaced by other sources such as, for example, a pressurized gas tank; likewise, instead of air, other gases such as carbon dioxide or nitrogen can be used. All these embodiments have been given by way of example and it would not be departing from the scope of the invention to combine them or to make modifications thereto.